Исходные данные для выполнения работы
КУРСОВАЯ РАБОТА
по теме «Проект строительства электросталеплавильного цеха мощностью 155 406 т в год»
Выполнила студентка 3 курса
Гр. МЦМ-11-1/М2-11-1
Будкина А.М.
Проверил
Бузинов А.В.
Москва, 2014г.
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
«ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
«МОСКОВСКИЙ ИНСТИТУТ СТАЛИ И СПЛАВОВ»
Кафедра промышленного менеджмента
Студентке группы МЦМ-11-1/М2-11-1 Будкиной А.М.
Учебный курс - «Организация производства на предприятиях черной металлургии»
ЗАДАНИЕ
на выполнение курсовой работы
Цель курсовой работы: Спроектировать цех по производству электростали годовым объемом производства 155 406 т, рассчитать основные технико-экономические показатели, оценить экономическую эффективность и финансовую устойчивость проекта.
Порядок выполнения работы:
1. Расчет производственной программы проектируемого цеха.
2. Расчет численности и заработной платы.
3. Расчет себестоимости продукции.
4. Расчет сметной стоимости строительства электросталеплавильного цеха.
5. Расчет прибыли и показателей рентабельности.
6. Оценка эффективности проекта и срока возврата кредита методом «Поток наличности».
7. Определение минимально возможного объема сбыта продукции и оценка финансовой устойчивости проекта.
По результатам расчетов необходимо составить сводную таблицу технико-экономических показателей и сделать выводы.
Руководитель работы:/Бузинов А.В./
Дата выдачи задания:
Задание принял к исполнению:
Содержание
Введение…………………………………………………………………………………………5
Исходные данные для выполнения работы…………………………………………………..11
1. Расчет производственной программы проектируемого цеха……………….………12
1.1. Определение количества основного технологического оборудования………..12
1.2. Определение структуры ремонтного цикла, расчет количества ремонтов и их продолжительности………………………………………………………………..13
1.3. Определение капитальных затрат на строительство объекта и стоимости его основных фондов…………………………………………………………………..14
2. Расчёт численности и заработной платы …………………………………………….18
2.1. Основные положения организации оплаты труда и начисления заработной платы………………………………………………………………………………..18
2.1.1. Организация оплаты труда………………………………………………...18
2.1.2. Начисление заработной платы…………………………………………….20
2.1.3. Выплаты за работу в условиях, отклоняющихся от нормальных. Доплаты за сверхурочную работу……………………………………………………22
2.2. Основные положения расчета численности и фонда оплаты труда работников…………………………………………………………………………24
2.3. Расчет численности и фонда оплаты труда рабочих……………………………25
2.4. Расчет численности и фонда оплаты труда цехового персонала……………….33
3. Калькулирование себестоимости продукции …………………………………….….35
3.1. Основные положения калькулирования себестоимости продукции. Принципы учета затрат………………………………………………………………………...35
3.2. Состав затрат, включаемых в калькуляционные статьи………………………...35
3.3. Особенности планирования, учета и калькулирования себестоимости продукции по отдельным статьям затрат……………………………………...…37
3.3.1. Сырье, материалы, отходы производства, топливо и энергия на технологические цели……………………………………………………..37
3.3.2. Оплата труда производственного персонала, страховые взносы……………………………………………….……………………...39
3.3.3. Расчет амортизационных отчислений по группам основных фондов.…39
3.3.4. Общепроизводственные расходы…………………………………………41
3.3.5. Расходы на подготовку и освоение производства……………………….44
3.3.6. Потери от брака…………………………………………………………….45
3.3.7. Попутная (побочная) продукция………………………………………….45
3.3.8. Изменение остатков незавершенного производства на начало и конец периода………………………………………………………………….…45
3.3.9. Общехозяйственные расходы…………………………………………….45
3.3.10. Расходы на продажу………………………………………………………46
3.4. Плановая калькуляция себестоимости продукции……………………………. 47
4. Расчет сметной стоимости строительства электросталеплавильного цеха…….….49
4.1. Расчет потребности в оборотных средствах…………………………………….49
4.2. Расчет сметной стоимости строительства ……………………………………....50
5. Расчёт прибыли и показателей рентабельности ………………………………........52
5.1. Формирование и использование прибыли……………………………………....52
5.1.1. Расчет прибыли от реализации продукции……………………………....52
5.1.2. Расчет чистой прибыли………………………………………………...….53
5.2. Расчет показателей рентабельности……………………………………………...53
6. Оценка эффективности проекта и срока возврата кредита методом «поток наличности»…………………………………………………………………………....56
6.1.Экономические показатели, используемые для оценки эффективности инвестиционных проектов………………………………………………………….....56
6.2. Методика оценки эффективности проекта ……………………………………...57
7. Определение минимально возможного объема сбыта продукции и оценка финансовой устойчивости проекта…………………………………………………...60
7.1. Расчет точки безубыточности………………………………………………...…..60
7.2. Показатели финансовой устойчивости………………………………………......61
8. Основные технико-экономические показатели проектируемого цеха……………..64
Заключение…………………………………………………………………………………..….68
Приложения……………………………………………………………………………………..67
Введение
Металлургическое предприятие представляет собой комплекс производственных цехов, связанных между собой для последовательной переработки сырья, материалов и полуфабрикатов в готовую продукцию. Производственная структура металлургического предприятия при некоторой доле условности выглядит следующим образом:
| Металлургический завод |
| Основные цехи: · Доменный; · Сталеплавильный; · Прокатный; · Калибровочный; · Трубный. |
| Подсобные цехи: · Агломерация; · Огнеупорный; · Копровый; · Цех сырых материалов; · Производство люнкерита и экзосмеси. |
| Побочныецехи: · Цементные; · Шлако-цементные; · Ширпотреба; · Химические. |
| Вспомогательные цехи: · Транспортные; · Ремонтные; · Энергетические; · КИП и автоматика; · ЦЗЛ. |
| Хозяйственные цехи: · Жилищно-коммуникационные; · Складские; · Дворовые; · Охрана. |
Цех представляет собой крупное металлургическое подразделение, имеющее свое управление (начальник цеха). Объект управления – производственный участок.
ЭСПЦ состоит из двух отделений: электропечного и отделения непрерывной разливки стали. Электропечное отделение состоит из трех основных пролетов: шихтового, электропечного и разливочного.
В электропечном пролете установлены печи ДСП. Печи оборудованы водоохлаждаемыми панелями и сводом. В данном пролете имеются мостовые краны разной грузоподъемности. В разливочном пролете производится разливка части выплавляемой в цехе стали в изложницы.
Все шлакообразующие материалы и ферросплавы доставляются в бункерный пролет в контейнерах автотранспортом и с помощью автоматической системы дозирования и подачи сыпучих материалов распределяются по точкам загрузки. Ферросплавы загружаются в мульды, просушиваются в сушильных печах и с помощью мульдозавалочной машины присаживаются в электропечь. Заправочные материалы выдаются в бункера заправочных машин. Кроме того, известь и кокс подаются в заправочные корзины. Металлический лом доставляется в шихтовый пролет железнодорожным транспортом в коробах и с помощью крана перегружается в заправочные корзины. Затем тележка с загрузочной корзиной взвешивается на платформенных весах и передается в печной пролет для загрузки электропечей. В шихтовом пролете имеются мостовые электрокраны.
Отделение непрерывной разливки стали состоит из 4 основных пролетов: раздаточного, непрерывной разливки стали, замедленного охлаждения заготовок и отгрузочного. В раздаточном пролете установлены установки для продувки стали аргоном. В торце пролета размещается машина для набивки футеровки сталеразливочных ковшей. В пролете имеются литейные краны. В пролете непрерывной разливки стали установлены машины непрерывного литья заготовок.
В отгрузочном пролете проводится резка заготовок на мерные длины на машинах газовой резки, маркировка заготовок и их отгрузка на автослябовозах на склад слитков ЦПС или в сортопрокатный цех. Пролет оборудован мостовыми кранами.
Преимущества электроплавки по сравнению с другими способами сталеплавильного производства связаны с использованием для нагрева металла электрической энергии. Выделение тепла в электропечах происходит либо в нагреваемом металле, либо в непосредственной близи от его поверхности. Это позволяет в сравнительно небольшом объеме сконцентрировать значительную мощность и нагревать металл с большой скоростью до высоких температур, вводить в печь большие количества легирующих добавок; иметь в печи восстановительную атмосферу и безокислительные шлаки, что предполагает малый угар легирующих элементов; плавно и точно регулировать температуру металла; более полно, чем других печах, раскислять металл, получая его с низким содержанием неметаллических включений; получать сталь с низким содержанием серы. Расход тепла и изменение температуры металла при электроплавке относительно легко поддаются контролю и регулированию, что очень важно при автоматизации производства.
Дуговая сталеплавильная печь (ДСП) состоит из рабочего пространства (собственно печи) с электродами и токоподводами, механизмов, обеспечивающих наклон печи, удержание и перемещение электродов, а также отвод свода для загрузки шихты. Как правило, ДСП имеет индивидуальное электроснабжение через печной трансформатор, подключенный к высоковольтной линии. Мощность трансформатора на больших печах достигает 180 МВА, первичное напряжение 6-35 кВ, на высоко мощных печах до 110 кВ, вторичное 50-300В, а в современных печах до 1200 В.
Плавку стали ведут в рабочем пространстве, ограниченном сверху куполообразным сводом 6, снизу сферическим подом 12 и с боков стенками 5. Огнеупорная кладка пода и стен снаружи заключена в металлический кожух 4. Съёмный свод может быть набран из огнеупорных кирпичей 1, опирающихся на опорное кольцо, а может быть из водоохлаждаемых панелей, как и стенки. Через три симметрично расположенных в своде отверстия в рабочее пространство введены токопроводящие электроды 9, закреплённые в электрододержателях 8, к которым подводится электрический ток по кабелям 7. Между электродом и металлической шихтой 3 возникает электрическая дуга. В стенке корпуса рабочее окно 10 (для слива шлака, загрузки ферросплавов, взятия проб) закрыто при плавке заслонкой. Готовую сталь выпускают через сливное отверстие со сливным желобом 2. Печь опирается на секторы и имеет привод 11 для наклона в сторону рабочего окна или желоба. Печь загружают при снятом своде.
В обозначении дуговой сталеплавильной печи как правило присутствует её ёмкость в тоннах (например, ДСП-12). Диапазон печей варьируется от 1 до 400 тонн. Температура в ДСП может достигать 1800 °С.
| Рисунок 1 - Схема дуговой печи трёхфазного переменного тока 1 – огнеупорный кирпич; 2 – сливной желоб; 3 – металлическая шихта; 4 – металлический кожух; 5 - стенки; 6 - свод; 7 - гибкие кабели; 8 - электродержатель; 9 - графитированный электрод ; 10 - рабочее окно; 11 - мехнизм наклона; 12 – подина |
В дуговых печах выплавляют высококачественные углеродистые стали – конструкционные, инструментальные, жаростойкие и жаропрочные.
После выпуска плавки осуществляется обязательная предварительная 2-3-х минутная продувка стали на установках продувки стали азотом (УПСА) через верхнюю погружаемую футерованную фурму либо через донную пористую фурму, после чего отбираются две ковшевые пробы стали и проба шлака.
Обработка металла азотом производится с расходом газа 45-60 м3/ч и давлением 6-8 атм., обеспечивающим интенсивное перемешивание металла по всему объему ковша. Длительность продувки составляет не менее 5 минут.
При разливке металла в изложницы выдержка металла в ковше от окончания выпуска до начала разливки не превышает 40 минут.
Краткая характеристика МНЛЗ: четырехручьевая УНРС радиального типа, сечение отливаемых слитков 300*330 мм, радиус МНЛЗ – 12 м, емкость промежуточного ковша (промковш) – 25,5 т, максимальная скорость вытягивания – 1,5 м/мин, частота качания кристаллизатора – 20-150 колебаний/мин, мерные длины заготовок при порезке на МНЛЗ в потоке – 3,4-6 м.
Разливка металла на МНЛЗ может производится одиночными плавками или сериями из двух и более плавок.
Температура металла в новом промковше перед установкой его на ППС МНЛЗ должна быть на 10-15°С выше верхнего предела для разливаемой марки стали.
Перед началом разливки производится проверка фактической готовности МНЛЗ к работе, наличия аварийных емкостей и шлаковен, наличие инструментов и материалов. За 15 мин до начала разливки проверяется наличие обслуживающего персонала на рабочих местах и дается команда на сборку гидро- и электросхемы, проверку давления воды, природного газа, кислорода и азота (аргона), работы ножниц, охлаждения оборудования, установку механизмов в исходное положение. Операторами проверяется отсутствие в опасных зонах УНРС людей, производится открытие заслонок контейнеров изотопных излучателей системы автоматического поддержания уровня металла в кристаллизаторе.
При окончании разливки плавки закрывается шиберное устройство сталеразливочного ковша. Поворотом подъемно-поворотного стенда ковш переедается в раздаточный пролет для кантовки шлака и дальнейшей обработки. Скорость разливки плавно снижается до 0.3-0.4 м/мин. и заканчивается разливка из промковша.
Раскрой непрерывного слитка производится в соответствии с заказами в зависимости от того, на каком стане будет проходить дальнейшая обработка заготовки. Длины заготовок установлены следующие: 1820 мм; 1900мм; 1950 мм. Порезанные на МНЛЗ заготовки маркируются и передаются в термообрубное отделение. В термообрубном отделении заготовки охлаждаются до температуры окружающей среды; производится отбраковка заготовок. В случае поступления заготовок нестандартной длины производится их резка на заготовки требуемой длины.
Исходные данные для выполнения работы
Производительность цеха определяется по формуле:
Для варианта №2 и группы №1 производительность будет следующая:
т
Таблица 1. Исходные данные
| Наименование показателя | Значение показателя |
| 1. Режим работы проектируемого объекта | непрерывный |
| 2. Количество смен, шт. - для основных рабочих - для вспомогательных рабочих | |
| 3. Продолжительность смены, час. - для основных рабочих - для вспомогательных рабочих | |
| 4. Удельная производительность электросталеплавильной печи, т/час | |
| 5. Горячие простои в сталеплавильных цехах, в процентах от номинального фонда времени | |
| 6. Цена электродуговой сталеплавильной печи, млн. руб./шт. |
Таблица 2. Периодичность проведения и продолжительность ремонтов
| Время работы между ремонтами (периодичность проведения ремонта), сутки | Время простоя в ремонте (продолжительность ремонта), часы | |||||
| Т1 | Т2 | К | Т1 | Т2 | К | |
Таблица 3. Время нахождения оборотных средств на различных стадиях кругооборота
(в среднем за год)
| Время нахождения оборотных средств, дни | Время оборота кредиторской задолженности, дни | |||
| В производственных запасах, полуфабрикатах собственного изготовления и готовой продукции на складе | В незавершенном производстве и расходах будущих периодов | В дебиторской задолженности | В денежных средствах в кассе предприятия и на расчетном счете в банке | |
Основная часть