Организация ОНПЛ возможна лишь при условии синхронизации технологических операций

Синхронизация – процесс согласования производительности технологических операций с тактом поточной линии.

Полная синхронизация достигается при условии, если:

- норма оперативного времени выполнения операции на i-й операции; - количество рабочих мест на i-й операции; - такт поточной линии

Пример.

Предположим, производственная мощность 4-х операций по изготовлению изделий (или, например, трудоемкость сборки изделий) определяется следующими данными:

Мощность определяет пропускную способность каждой операции. При этом пропускная способность всей производственной системы определяется т.н. «узким местом» (Bottle Neck – узкое горлышко), т.е. операцией с наименьшей мощностью. В данном случае это Операция 3, вследствие чего производственная система подобной структуры составляет 6 изделий в смену. Тогда производственные мощности других операций будут использоваться не полностью:

Операции 1 и 4 6*100%/10=60%

Операция 2 6*100%/15=40%.

Достижение пропорциональности производственной системы будет обеспечено в случае, если производительность (производственная мощность) каждой технологической операции будут равны.

Для рассматриваемого примера определим НОК производственной мощности по каждой операции:

НОК (10, 15, 6, 10)=30 (шт/смена).

Тогда, если на 1-й и 4-й операции организовать по 3 рабочих места, на 2-й операции организовать 2 рабочих места, и на 3-1 операции – 5 рабочих мест, то производительность всей производственной системы возрастет до 30 шт./смена. При этом производственная мощность каждой операции будет полностью использована (при условии наличия потребности в подобном количестве деталей).

При проектировании ОНПЛ синхронизация обеспечивается выбором соответствующего числа рабочих мест на операциях и/или изменением состава технологических операций и организационных условий, выполняемых на определенным рабочем месте.

Различают два этапа синхронизации:

¨ Предварительная синхронизация проводится на этапе проектирования поточной линии. При этом допускается 10% недозагрузка или 10% перегрузка отдельных рабочих мест.

¨ Окончательная синхронизация проводится на этапе отладки поточной линии. На этом внимание уделяется перегруженным рабочим местам. Путем использования применения средств механизации и рационализации, использования более производительной оснастки, рациональной планировки рабочего места добиваются снижения нормы времени на операции и устранения перегрузки рабочего места.

На этапе предварительной синхронизации расчет числа рабочих мест на каждой операции линии сборки производится в следующей последовательности:

Определение расчетного числа рабочих мест:

Выбор числа рабочих мест:

Пример (продолжение):

1. Такт выпуска изделий
2. Выбор числа рабочих мест на операциях:

Номер операции	1	2	3	4
Норма времени (мин)	45	30	75	45
Число рабочих мест	3	2	6	3

Однопредметные прерывно-поточные линии (ОППЛ) применяются при невозможности добиться полной синхронизации процесса и характеризуются вследствие этого различной производительностью на смежных операциях и прерывностью процесса производства. Они применяются преимущественно в процессах механической обработки, а также в сборочных процессах, оснащенных оборудованием или имеющих значительный брак.

В ОППЛ на каждой паре смежных операций, имеющих различную производительность, возникает межоперационный оборотный задел (МОЗ), т.е. запас изделий, накапливающийся между смежными операциями вследствие различной их производительности в определенные промежутки времени. Наличие МОЗ является показателем прерывности процесса производства на ОППЛ и увеличивает размеры ее незавершенного производства.

ОППЛ характеризуются следующим регламентом работы:

ü время перерывов на отдых каждый рабочий выбирает произвольно;

ü обслуживание рабочих мест ОППЛ осуществляется в значительной степени ее основными рабочими.

В соответствии с этим регламентом расчет ОППЛ осуществляется по нормам штучного времени .

Расчет параметров ОППЛ ведется в следующей последовательности.