Их карточек в системе KANBAN

Замена на контейнере одного вида карточки на другой, относящийся к одному сорту деталей, может происходит только в накопителе, где цик­лы оборота карточек пересекаются.

Замена карточки того же вида, но от­носящейся к другому сорту деталей, может происходить только на поставляющем или потреб­ляющем рабочем месте через картотеки 1 и 2 соответственно.

Механизм оборота карточек и работы «вытягивающей» системы со­стоит из трех фаз [Аникин].

1. Потребляющее рабочее место №2, получив заказ от последующего по ходу произ­водственного процесса рабочего места (к примеру, №3), определяет свою потребность в деталях, необхо­димых для выполнения данного заказа. Из картотеки 2 отбираются соответ­ствующие транспортные карточки, которые по мере освобождения контей­неров по одной прикрепляются к ним и отправляются в накопитель.

2. В накопителе на основании информации транспортных карт отбира­ются контейнеры, заполненные необходимыми деталями. С них снимают­ся карточки заказа и прикрепляются на поступившие пустые контейнеры, с которых, в свою очередь, транспортные карточки перевешиваются на отобранные заполненные контейнеры. Таким образом, на каждом ото­бранном контейнере с деталями карточка заказа меняется на транспорт­ную карточку, а на пустых контейнерах транспортные карточки меняются на карточки заказа. Заполненные контейнеры с транспортными карточка­ми перемещаются к месту потребления. Пустые контейнеры с карточками заказа отправляются к поставляющему рабочему месту №1.

3. Поставляющее рабочее место №1, получив из накопителя пустые контейнеры с карточками заказа, приступает к обработке деталей (необходимого сорта и в необходимом количестве, указанном на карточке) и планирует свою потребность в материалах с дальнейшим размещением заказа на предыду­щих по ходу производственного процесса рабочих местах. В случае если поставляющее рабочее место еще занято обработкой предыдущих заказов, вновь по­ступивший заказ становится в очередь (в картотеку 2). Когда заказ испол­нен и контейнеры заполнены, они с прикрепленными карточками заказа отправляются в накопитель, где соответствующий запас пополняется до необходимого уровня.

Практика показывает, что 95—98% времени, в течение которого материальный поток находится на производственном предприятии, приходится на выполнение погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ. Этим обусловливается зна­чительная доля логистических издержек в себестоимости выпускаемой продукции.

Логистический подход к управлению материальными потоками на предприятии позволяет максимально оптими­зировать выполнение комплекса логистических операций. По данным компаний "Бош", "Сименс", "Мицубиси", "Джене­рал моторс", 1% сокращения расходов на выполнение ло­гистических функций имеет тот же эффект, что и увеличе­ние на 10% объема сбыта .

При этом основными факторами синергетического эффекта при­менения логистического подхода к управлению материаль­ным потоком на производственных предприятии являются следующие.

1. Производство ориентируется на рынок. Становится возможным эффективный переход на малосерийное и ин­дивидуальное производство.

2. Налаживаются партнерские отношения с поставщиками.

3. Сокращаются простои оборудования. Это обеспечи­вается тем, что на рабочих местах постоянно имеются не­обходимые для работы материалы.

4. Улучшается качество выпускаемой продукции.

5. Сокращается производственный цикл и минимизиру­ются затраты.

Поясним более подробно системные показатели, позволяющих сни­зить затраты, связанные с производственным процессом:

Оптимизация запасов — одна из центральных про­блем логистики. Содержание запасов требует отвлечения финансовых средств, использования значительной части материально-технической базы, трудовых ресурсов. Ана­лиз опыта ряда компаний Западной Европы, использующих со­временные логистические методы организации производства (систему "KANBAN"), показывает, что применение логисти­ки позволяет уменьшить производственные запасы на 50%.

Сокращение численности вспомогательных рабочих. Чем меньше уровень системности, тем неопределеннее тру­довой процесс и тем выше потребность во вспомогательном персонале для выполнения пиковых объемов работ.

Снижение потерь материалов. Любая логистическая операция — это потенциальные потери. Оптимизация ло­гистических операций — это сокращение потерь.

Улучшение использования производственных и складских площадей. Неопределенность потоковых процес­сов заставляет резервировать большие добавочные площа­ди. В частности, при проектировании торговых оптовых баз неопределенность потоковых процессов вынуждает на 30% увеличивать площади складских помещений.

Снижение травматизма. Логистический подход орга­нически вписывает в себя систему безопасности труда.