Производственной деятельности и в конкурентной борьбе 9 страница

Наличие сквозной грузовой единицы «за пломбой отправителя» позволяет свести приемку товаров лишь к приемке их по числу грузовых мест без вторичной приемки по количеству и приемки по качеству.

На выбор склада и его оборудования влияют транспортная ха­рактеристика грузов, величина и характер грузопотока, срок и ус­ловия хранения грузов, вид подвижного состава, обслуживающего склад, равномерность прибытия и отправления грузов, размеры прямой перегрузки, размеры капитальных вложений, эксплуатаци­онные расходы, наличие подъездных путей и др. При создании складов надо учитывать и анализировать все перечисленные выше факторы.

Целесообразная организация и необходимое оборудование склада зависят от объема и характера перерабатываемого груза. Обследо­вания показывают, что более двух третей перерабатываемых на скла­дах грузов поступают на деревянных поддонах-паллетах. Основная часть этих паллет имеет размер 1200x800 мм. Чаще всего груз, пришедший на паллетах, хранят в один или два яруса, если харак­тер груза позволяет ставить их один на другой. При этом не ис­пользуется весь объем склада, затруднен доступ к нужному грузу и поиск необходимой паллеты, сложно организовать учет хранимого груза. С целью рационального использования складских помеще­ний, снижения затрат и осуществления компьютерного учета товара желательно использовать специальные стеллажи для хранения груза на поддонах. Так, при использовании полочных стеллажей серии СР-10, можно размещать поддоны в четыре яруса и вместо 280 хранить 720 паллет, а при использовании стеллажей серии СР-20 (набивных или проходных) объем хранения груза составит 1300-1400 паллет. Возможно хранение штучного груза в том виде, в ко­тором он приходит, установив на стеллажи настилы. Обычно нижние уровни до высоты трех метров используются для хране­ния штучных грузов, а выше хранятся паллеты с грузом. В таких случаях каждой ячейке присваивается номер, и работник, комплек­тующий товар для клиента (заказчика), получит распечатку, в ко­торой указывается номер ячейки, вид и количество товара в ней, что снижает трудоемкость складских операций и ускоряет подбор товара. Стеллажи серии СР-20, так называемые «проходные», «набивные» или «глубокого складирования», применяются для хранения груза на паллетах, когда номенклатура груза небольшая

и по каждой номенклатуре имеется достаточное число паллет. То­гда в каждой секции хранится груз только одной номенклатуры.

Техническое оснащение склада зависит от грузооборота, габа­ритных размеров помещения, характера груза и целесообразного (желательного) уровня механизации. В настоящее время большин­ство грузов, поступающих на склад, доставляется автомобильным транспортом и им же, как правило, вывозится. Поэтому склады должны быть оборудованы специальными эстакадами, что особен­но важно при достаточно большом грузообороте, так как в этом случае резко уменьшается трудоемкость грузопереработки и эко­номится время. Эстакада должна иметь навес. В связи с тем, что уровень пола кузова автомобилей колеблется от 1050 до 1600 мм, целесообразно применять специальные разгрузочные платформы в виде консольного поворотного моста с опорой на задний край пола кузова автомобиля.

Все оборудование, применяемое на складе, можно разделить на три большие группы: оборудование для погрузочно-разгрузочных работ; оборудование для внутрискладского перемещения и хране­ния грузов и оборудование для учета и контроля.

Для выгрузки используются ручные гидравлические тележки и погрузчики (электро- или дизельные). Применяется вагонный ва­риант погрузчика с низкой высотой, когда он может въехать в ку­зов автомобиля. Высота такого погрузчика находится в пределах двух метров с подъемом груза на высоту не более трех метров. Также погрузчики выгружают груз из автомобиля и подают его на накопительную площадку склада. При небольшом товарообороте или невозможности строительства эстакады можно использовать подъемные столы. В этом случае автомобиль подъезжает к столу, который поднимается на уровень борта и ручной тележкой паллета с грузом подается на этот стол. Затем стол опускается в крайнее нижнее положение, и тележкой груз транспортируется на накопи­тельную площадку склада.

Наиболее широко используемыми и применяемыми механиз­мами для работ внутри склада являются гидравлические тележки с подъемными вилами. Они предназначены для ручного перемещения груза на поддонах как внутри склада, так и для разгрузки автомоби­лей. Грузоподъемность их колеблется от 1 до 2,5 тонн. Принцип их действия основан на подъеме с помощью ручного гидравлического привода поддона на высоту от 80 до 200 мм с последующим переме­щением груза в приподнятом на эту высоту положении.

При большом грузообороте и необходимости перемещения поддонов с грузом на сравнительно большие расстояния по терри­тории склада, а также для погрузки и разгрузки автомобилей могут использоваться так называемые электропогрузчики поддонов. Они оснащены электрическим узлом подъема и ходовым двигателем постоянного тока. Грузоподъемность их от 1,6 до 3 тонн. Питание осуществляется от аккумуляторных батарей, а скорость при пере­мещении с водителем от 6 до 16 км/ч. Другой широко распро­страненной техникой на складах являются различные погрузчики, а именно: электрические, дизельные, карбюраторные и газовые. На складах, где хранятся продукты питания или медикаменты, по са­нитарным нормам недопустимы никакие другие погрузчики, кроме электрических. Номинальная высота подъема у погрузчиков -3000-3300 мм, а по специальному заказу - до 6,5 метров. Скорость перемещения с грузом - 9-15 км/ч.

Выбор техники, используемой на складе, зависит от: грузообо­рота; размеров склада, особенно высоты; желания полностью авто­матизировать складские работы. В полностью автоматизированных комплексах используются специальные штабелеры. Их целесообразно применять при достаточно высоких грузопереработках, так как они позволяют располагать стеллажи с малыми величинами проходов. Высота склада в таких случаях должна быть не менее 8-10 метров, а распределение грузов по ячейкам и управление складскими про­цессами - компьютеризировано.

Применяются принципиально различные два вида штабелеров: стеллажные и мостовые краны-штабелеры. Стеллажные штабе­леры обычно обслуживают только один пролет склада в автомати­ческом режиме и двигаются по специальным опорным направ­ляющим, расположенным на полу и на стеллажах. Мостовые же краны-штабелеры устанавливаются либо на подкрановые балки склада, либо на крайние стеллажи и обслуживают всю ширину пролета склада. Они менее производительны, но могут использо­ваться и на обычных складах. Используются модификации как с автоматическим, так и ручным управлением (когда управление осуществляется из кабины). Аналогами описанных видов явля­ются колесные штабелеры, которые применяются на неавтомати­зированных складах разного объема грузопереработки. В неболь­ших складах используются ручные штабелеры с гидравлическим или плунжерным приводом. Более совершенными являются штабе-

леры с электрогидравлическим приводом подъема груза до 1000 кг и ручным передвижением. Следующими по сложности среди ис­пользуемых штабелеров выступают штабелеры с электрогидравли­ческим приводом передвижения с сопровождением (оператор идет рядом). Грузоподъемность их в основном 1000 кг, а высота подъе­ма до 4,8 м. Наиболее совершенными являются мощные штабеле­ры грузоподъемностью 2-3 тонны и высотой подъема груза до 10-12 метров. Водитель такого штабелера сидит или стоит на нем. Они имеют продольное выдвижение вил за счет чего появляется возможность обработки груза в узких проходах склада с гораздо большими, чем у электрических погрузчиков, скоростями.

Современный эффективный склад - это предприятие, на кото­ром грузы должны находиться в постоянном движении. Такие склады еще называют «живыми складами», подчеркивая тем са­мым приоритет движения товарно-материальных потоков, а не со­держание запасов. Поэтому, главное в складском хозяйстве сего­дня - это грузопереработка.

Термин грузопереработка (Materials Handled) заимство­ван из-за рубежа и довольно трудно поддается точному определе­нию. Мы же под грузопереработкой будем понимать совокупность всех складских операций, которым подвергаются грузы и учиты­вать то обстоятельство, что грузопереработка всегда связана с дви­жением и перемещением на короткие расстояния определенного количества различных товарно-материально потоков.

Материальные потоки, проходящие через склад, претерпевают серьезные изменения. Во-первых, это вызвано тем обстоятельст­вом, что партии товаров, поступающие на склад, как правило, круп­нее тех, которые требуются для отправки со склада. Во-вторых, зачастую потребителям требуется в партии отправить различные виды товаров, то есть необходимо укомплектовать отправку (по­добрать товары в строгом соответствии с требованиями заказчика). В связи с этим главная задача грузопереработки - разукрупнение поступающих на склад партий и комплектация (подборка) отпра­вок. Чтобы решить эту задачу, необходимо выполнить все операции внутрискладского технологического процесса. Несмотря на то, что функции различных складов могут существенно отличаться друг от друга (соответственно будет отличаться и набор операций, вхо­дящих во внутрискладской технологический процесс), основной комплекс складских операций, связанных с грузопереработкой, мо-

жет быть представлен в следующем виде: разгрузка транспортных средств и приемка грузов; перемещение товаров внутри склада (размещение на хранение и подборка); отправка грузов потребите­лям (проверка подготовленных к отправке товаров и погрузка транспортных средств).

Для эффективного выполнения перечисленных операций сис­темы грузопереработки должны функционировать так, чтобы:

а) обеспечивалась максимальная непрерывность материального
потока;

б) большая часть складского оборудования предназначалась для
перемещения товаров, а не для их хранения, была унифицирована,
стандартизирована и максимально загружена;

в) груз преимущественно перемещался бы под действием силы
тяжести (собственной массы);

г) соотношение собственной массы погрузочно-разгрузочных
средств (ПРС) и их грузоподъемности стремилось к минимуму
(другими словами ПРС должны иметь максимальную полезную на­
грузку).

Продуктивная работа склада напрямую зависит от используе­мого оборудования, степени оснащения им всех операций техноло­гического процесса и системы управления этими операциями.

В настоящее время повсеместно происходит существенный рост грузовых потоков, что требует наличия соответствующих этим гру­зопотокам складов для приема и переработки грузов. Появилось большое число оптовых торговых компаний и фирм, строятся оп­товые рынки в различных регионах страны, возникли новые тамо­женные терминалы. Однако, как показало обследование большого числа таких объектов, складские помещения выбираются не с уче­том характера перерабатываемого груза, а на основе стоимости арендной платы, зачастую используются специфические помеще­ния бывших плодоовощных баз и строительство новых помещений ведется по проектам, не соответствующим основам организации складского хозяйства. Эффективное функционирование складского хозяйства предполагает решение ряда задач, основные из которых следующие.

Во-первых, компания должна решить для себя - иметь ли соб­ственный склад (строить или приобретать) или пользоваться ус­лугами имеющихся складов общего пользования. Основным крите­рием в пользу собственного склада компании (фирмы) может вы-

ступать стабильно высокий оборот продукции. На собственном складе легче поддерживать и соблюдать специфические условия хранения, осуществлять контроль за продукцией и корректировать стратегию сбыта.

Рис. 9.3. Характер изменения логистических издержек в зависимости от количества складов

Во-вторых, нужно установить число складов, а также конфигу­рацию и размещение складской сети. Малые и средние предпри­ятия, как правило, имеют один склад. Крупные компании могут ис­пользовать централизованный вариант с наличием одного крупного склада (регионального распределительного центра) и децентрали­зованный - с рассредоточением равновеликих складов в различных секторах (регионах) сбыта. Размещение складов на территории и их число зависит от величин грузопотоков и их организации, спроса на конкретный вид продукции, концентрации потребителей в ре­гионе и их относительном расположении к поставщикам и т. д. Задача формирования складской сети является оптимизацион­ной. Так при увеличении числа складов в системе уменьшаются расходы на транспортировку, равно как и упущенная выгода от реализации продукции. Хотя одновременно происходит увеличе­ние стоимости запасов и расходов на хранение (рис. 9.3).

Транспортные издержки уменьшаются пропорционально уве­личению объема перевозимого груза. Рост числа складов сказыва­ется на уменьшении расстояния доставки и сокращении расходов на транспортировку. Затраты на эксплуатацию складов при хране­нии грузов увеличиваются пропорционально их числу, равно как и затраты на запас. Оптимальное (рациональное) число складов соответствует минимуму общих затрат.

В-третьих, необходимо определить размер склада и его распо­ложение. Тип склада определяется свойствами и характеристиками хранимых товарно-материальных ценностей (открытые площадки с навесом и без него, крытые неотапливаемые и отапливаемые по­мещения, специально оборудованные помещения для хранения специфических грузов и т. д.). Емкость склада (его размеры) зави­сят от величин грузопотоков и суточного объема грузопереработки. Точность расчета складского пространства определяется правиль­ностью прогноза спроса на хранимую продукцию склада.

Место расположения склада должно соответствовать такому варианту, который обеспечивает минимум суммарных затрат на строительство и дальнейшее содержание склада и транспортных затрат по доставке и отправке грузов.

В-четвертых, необходимо выбрать приемлемую систему складирования. Технологический процесс современного склада весьма сложен, и его условно можно разделить на три части: опера­ции, направленные на управление и координацию службы закупок; операции, непосредственно связанные с грузопереработкой, хра­нением, контролем и оформлением документации; операции, на­правленные на координацию службы продаж (рис. 9.4).

Применяемая система складирования, прежде всего, должна быть экономически оправданной. Экономический успех обеспечи­вается, если планирование и реализация складской системы строят­ся и, в первую очередь, связаны с интересами всей компании (фирмы) в целом. В конечном счете основным критерием выбираемой об­щей концепцией системы складирования должна быть минимиза­ция общих логистических издержек деятельности фирмы.

Выбор рациональной системы складирования целесообразно проводить в следующем порядке:

установить место склада в логистической цепи и его функции; определить общую направленность технической оснащенности (механизированная, автоматизированная, автоматическая);

Рис. 9.4. Схема технологического процесса на складе

определиться с концепцией, которой будет подчинена разра­ботка системы складирования;

выбрать необходимые элементы складских подсистем;

составить комбинации выбранных элементов всех подсистем;

осуществить предварительный перебор приемлемых вариантов из всех технически возможных;

провести технико-экономическую оценку приемлемых вариантов;

осуществить выбор оптимального (рационального, приемлемого) варианта.

Выбор элементов складских подсистем, перебор приемлемых вариантов с выходом на оптимальный с точки зрения выбранно­го критерия производится с помощью разработанных программ для ЭВМ.

Принятая система складирования приводит к решению одной из следующих задач:

строительство нового склада;

расширение или реконструкция действующего;

дооснащение и переоснащение имеющегося склада;

рационализация технологических решений действующего склада.

Решение этих задач накладывает отпечатки на дальнейшую корректировку принятой системы складирования. Оптимальная система складирования должна обеспечивать минимальное число операций по переработке груза, что, в свою очередь, предполагает оптимальный вид и размер товароносителя. Основной критерий правильности выбора товароносителя - отсутствие возврата грузо­вой единицы из зоны комплектации в зону хранения при формиро­вании заказа.

Большое значение при выборе системы складирования придает­ся эффективному использованию складского объема как по площади, так и по высоте. Размещение технологического оборудования должно обеспечивать максимальное использование площади и высоты скла­да. Зачастую оптимальный вариант системы складирования выби­рается по двум критериям: показателю эффективности использова­ния складской площади и объема; по показателю общих затрат на тонну перерабатываемого товара.

Коэффициенты полезно используемой площади K_s и объема K_v соответственно характеризуют насколько эффективно используется складское пространство при использовании конкретных видов обо­рудования:

(9.7)

где S_ГР - площадь, занимаемая при складировании, м²;

Sоб.ск - общая площадь склада, м².

(9.8)

где V_rp - объем складирования груза, м³; Vоб.ск - общий объем склада, м ;

h_rp - используемая высота складирования груза, м;

Sоб.ск - высота складского помещения, м.

Экономический показатель оценивает затраты на строительство сооружений, приобретение оборудования и их эксплуатацию.

Общие затраты (Зоб) на тонну перерабатываемого и хранимого товара определяются выражением:

(9.9)

где Э - текущие (эксплуатационные) затраты, руб./т;

К - единовременные затраты (капитальные вложения) руб./т; т]_н h - нормативный коэффициент эффективности капитальных

вложений (h = 0,29). Эксплуатационные (текущие) затраты могут быть рассчитаны как

(9.10)

где А - затраты на амортизацию, эксплуатацию, ремонт зданий и оборудования склада, руб.;

п - оборачиваемость товара, п = 365/£_хр (?_хр - средняя продолжи­тельность срока хранения в днях);

G - масса товара, размещенного на оборудовании склада.

Капитальные (единовременные) затраты определяются как

(9.11)

где С_зд - стоимость зданий и сооружений, руб.;

С_т - стоимость технического оснащения склада, руб. Оптимальный вариант соответствует максимальным значени­ям коэффициентов эффективности использования склада и мини­мальным общим затратам, а именно:

На практике такой вариант воплотить в жизнь очень тяжело и не всегда это технически и финансово осуществимо. В связи с этим целесообразно вести речь о рациональном, приемлемом варианте, более или менее приближенном к оптимальному, но реально осу­ществимом в конкретных условиях места и времени.

Однако для системного анализ эффективности работы складов обычно используют три группы показателей, отражающих:

интенсивность работы склада (грузооборот склада: общий по прибытию грузов и по их отправлению; удельный грузооборот скла­да; коэффициент неравномерности загрузки склада и ряд других);

эффективность использования складских помещений (вмести­мость склада; полезная площадь склада; грузонапряженность скла­да; коэффициенты: неравномерности загрузки склада; оборачивае-

мости грузов на складе; использования склада по площади и по вместимости);

финансово-экономическую ситуацию на складе (доходы и расхо­ды склада; себестоимость хранения грузов; производительность труда персонала склада; коэффициент оборачиваемости запасов по стоимости и другие).

Характеристика и формулы для расчета некоторых из перечис­ленных показателей приведены в табл. 9.1.

Таблица 9.1