Организация промышленного освоения производства новой продукции
Организация перехода предприятия на выпуск новой продукции связана с решением ряда сложных проблем, возникающих в процессе ее освоения.
Основными из таких проблем являются: 1) освоение выпуска более сложной продукции с более высокими техническими параметрами и лучшими технико-экономическими показателями, чем у снимаемой с производства (параллельно выпускаемой); 2) возмещение повышенных затрат производства в период освоения новой техники за счет ранее освоенной для обеспечения рентабельности работы предприятия; 3) повышение обоснованности плановых заданий и уровня организации процесса освоения; 4) поиски расширения областей применения новой продукции (поиски ниш на рынке сбыта); 5) подготовка и обеспечение производства работниками соответствующих профессий и квалификации; 6) организация системы кооперирования и МТО производства новой продукции; 7) совершенствование организации разработки и производства специального (нестандартного) оборудования и технологической оснастки.
Находясь на стыке сфер науки, техники и производства процесс освоения производства (ОСП) обладает двойственным характером. На этой стадии СОНТ реализуются, с одной стороны, функции исследования и разработки (отработка конструкции изделия и технологии его изготовления), с другой стороны – непосредственно производственные функции (развертывание выпуска новых изделий) в промышленном производстве. В обоих случаях процесс ОСП оказывает значительное влияние на все экономические показатели предприятия в связи с повышенными затратами труда, основных фондов и оборотных средств.
Являясь переходным процессом от стадии отработки изделия в опытном производстве (ООП) к серийному производству, стадия промышленного ОСП характеризуется динамичностью показателей и недетерминированностью работ, выполняемых в этот период (с каждым очередным номером осваиваемого изделия резко меняется трудоемкость, материалоемкость, себестоимость, процент выхода годной продукции).
Центральной задачей в комплексе организационных вопросов, решаемых в период ОСП, является планирование предстоящего процесса освоения выпуска изделий. В силу большого числа объективных и субъективных факторов, влияющих на характеристики освоения, традиционные приемы планирования в этот период не обеспечивают необходимой точности соответствия планируемых и фактических показателей производства. Практика последних лет показывает, что нужны более совершенные методы планирования, основанные на изучении закономерностей потребления трудовых, материальных и денежных ресурсов в период освоения, а также методы моделирования с широким использованием ЭВМ при формировании плана освоения и принятии организационно-технических решений. Научно обоснованное планирование позволяет более эффективно распределять и использовать ресурсы, выделяемые для целей ОСП.
Следует различать два вида освоения выпуска новой продукции. Первый вид – освоение выпуска опытного изделия (отработка изделия в опытном производстве – ООП). Второй вид – освоение промышленного выпуска новой продукции (промышленное освоение). Оно заключается в последовательном развертывании серийного или массового выпуска новой продукции. Виды освоения отличаются целями, задачами, временем и местом проведения (табл. 2).
Таблица 2
Особенности процессов освоения
| Отличительные признаки | Опытное освоение (ООП) | Промышленное освоение (ОСП) |
| 1.Цель | Доказать и оценить экономическую возможность и целесообразность изготовления нового изделия | Обеспечить достижение проектной мощности серийного выпуска новой продукции |
| 2. Задачи | Отработка воспроизводимости технологического процесса изготовления новых изделий, корректировка КФ и ТФ. | Формирование производственной линии по выпуску нового изделия. Создание производственных связей и системы обеспечения выпуска новой продукции, обучение коллектива и т.д. |
| 3. Время освоения | 2-4 месяца | 1-3 года |
| 4. Место проведения | Опытный завод, производ- ство,цех | Промышленное предприятие серийного производства |
Контрольные вопросы (тесты) по теме 2.5
1. Цель, задачи и значение организации опытного производства новой техники.
2. Цель, задачи и содержание организационной подготовки производства новой техники.
3. Организация промышленного освоения производства новой техники.
4. Отличительные особенности опытного и промышленного освоения новой техники.
ТЕМА 2.6. ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ РАЗРАБОТКИ И ОСВОЕНИЯ ВЫПУСКА НОВОЙ ПРОДУКЦИИ
Планы создания и освоения новой продукции составляется на 3-5 лет (перспективные) и на 1 год с разбивкой объемов работ на кварталы (текущие). В перспективных планах указываются сроки выполнения стадий и этапов системы СОНТ, определяется трудоёмкость работ по всем стадиям и этапам, устанавливаются циклы отдельных стадий, этапов и в целом на всю разработку, намечаются конкретные подразделения-исполнители работ и руководители. К ним прикладываются карты технического уровня нового изделия, в которых приводятся основные характеристики в сравнении с лучшими отечественными и зарубежными образцами, сметы затрат и расчёты экономического эффекта. В текущих планах указываются объёмы и сроки исполнения работ конкретными исполнителями. При этом, естественно, предусматриваются методы организации работ и обеспечение надёжного оперативного контроля за ходом процессов СОНТ.
Основной задачей планирования процессов СОНТ является обоснованное установление начальных и конечных сроков выполнения стадий, этапов и отдельных работ, обеспечивающих своевременный запуск создаваемого изделия в производство и выпуск его в установленные сроки.
Успешное выполнение этой задачи достигается при условии правильного определения работ по стадиям и этапам системы СОНТ, их последовательного и параллельного выполнения, а также разработки системы нормативов для расчёта трудоёмкости и продолжительности выполнения стадий, этапов и отдельных видов работ. Планирование процессов СОНТ, если не используются вероятностные методы, невозможно без научно обоснованной нормативной базы, хотя создание нормативов на творческие виды работы, характерные для стадий НИР и ОКР связано с серьёзными трудностями.
В систему нормативов включаются два типа: а) объёмные, т.е. нормативы объёма работ в натуральном выражении; б) трудовые, т.е. нормативы объёма работ в нормо-часах (днях).
К первому типу нормативов относятся, например, нормативы количества листов конструкторской документации на изделие, сборочную единицу, оригинальную деталь; нормативы количества листов технологической документации на одну деталь, коэффициенты оснащенности технологических процессов и др.
Ко второму типу нормативов относятся, например, трудоёмкость конструкторских, чертёжных, копировальных и других работ по конструированию одной оригинальной детали, трудоёмкость разработки технологического процесса и конструирования оснастки на одну деталь в зависимости от группы сложности и степени новизны и др.
На основе установленной трудоёмкости работ может быть рассчитан цикл (продолжительность) каждой стадии, этапа процесса СОНТ в календарных днях, часах. Расчёт ведётся по формуле:
(9)
где Тi – трудоёмкость i-й стадии, этапа или отдельной работы, чел-ч; Ky.i – коэффициент, учитывающий дополнительное время на согласование, утверждение, внесение изменений в техническую документацию и другие виды работы по i-й стадии, непредусмотренные нормативами (Кy.i=1.1 – 1.5); Kn – коэффициент перевода рабочих дней в календарные (Кn = Дк : Др ); Ч – количество работников, одновременно выполняющих данную i-ю стадию (этап, работу), чел; tсм – продолжительность рабочей смены, ч; Кв – коэффициент выполнения норм времени.
При достаточно большой степени новизны изделия для расчёта длительности циклов может быть использован один из методов экспертных оценок – индивидуальный (получение от каждого эксперта независимой оценки и математическая обработка для получения средней), групповой (совместное обсуждение вопроса экспертами), дельфийский (многоэтапный опрос экспертов для согласования их мнений).
Длительность цикла в целом процесса СОНТ зависит от того как будет организована работа по выполнению стадий и этапов: последовательно, последовательно-параллельно или параллельно. При возможности, необходимо осуществлять максимальное совмещение во времени выполнение отдельных стадий, этапов и конкретных работ, это является одним из важнейших вопросов сокращения длительности цикла СОНТ.
Для координации во времени всех стадий, этапов и отдельных видов работ системы СОНТ составляются с учётом возможного совмещения времени их выполнения ленточные графики (рис. 4), позволяющие отразить календарные сроки начала и окончания каждой стадии, этапа, работы, а также длительность цикла всей системы СОНТ.
Ленточные графики составляют от конечного, заданного срока освоения производства нового изделия. Горизонтальные отрезки, которые наносятся параллельно, отражают длительность циклов каждой стадии, этапа или отдельной работы, рассчитанных по нормативам или экспертным путём (формула 9).
На основе ленточного графика бюро планирования процессов СОНТ составляет рабочие планы-графики отделов, цехов или других подразделений, участвующих в создании нового изделия. На основании планов-графиков руководители подразделений составляют задания исполнителям с указанием сроков начала и окончания работ.
| Наименование работ | Ответственные исполнители | Длительность цикла, дни | Сроки выполнения работ, декада | |||||||||||||
| 30.02 | 10.03 | 20.03 | 30.03 | 10.04 | 20.04 | 30.04 | 10.05 | 20.05 | 30.05 | 10.06 | 20.06 | 30.06 | 10.07 | |||
| 1. Проектирование и вы пуск чертежей 2. Разработка технологических процессов 3. Изготовление деталей 4. Оформление заявки и договора на поставку комплектующих изделий 5. Проектирование стенда для испытаний изделия 6. Изготовление стенда для испытаний изделия 7. Поставка комплектующих изделий 8. Сборка и испытание изделия “И” | ОГК ОГТ Мех. цех ОС ОГК Механо-сбор. цех Завод А Сбор. цех | 30 |
Рис. 4. Ленточный график разработки изделия “И”
Однако следует отметить, что на современном этапе, когда сложность разрабатываемых изделий (систем) возросла, использование ленточных графиков для планирования процессов СОНТ стало затруднительным, так как они не отражают сложных взаимосвязей работ, поэтому иногда трудно оценить значимость каждой отдельной работы для достижения конечной цели; носят сугубо статический подход в построении (строятся по заданным срокам и вскоре после начала их реализации перестают отражать фактическое состояние дел) и не поддаются корректировке при изменившихся условиях; не позволяют прогнозировать ход работ и не поддаются оптимизации; не отражают ту неопределённость, которая бывает часто присуща многим новым разработкам. Поэтому в последние годы, вместо ленточных графиков стали широко использоваться сетевые графики, свободные от указанных выше недостатков и легко поддающиеся обработке на ЭВМ.
Модель (график) процесса разработки изделия “И”, приведённая на рис 4, в виде сетевого графика выглядит совсем по иному, рис 5. Именно тип применяемого графика определил название системы управления как системы сетевого планирования и управления (СПУ). Над стрелками проставлены номера работ (как правило приводится наименование работ и проставляется численность исполнителей), под стрелками – длительности циклов, а в кружках – события-коды свершения. Простое сравнение ленточного и сетевого графиков показывает, что и тот и другой одинаково хорошо отражают количественную сторону процесса, т.е. состав работ, а вот взаимосвязь работ хорошо просматривается только на сетевом графике.
2
25 0
2 2
25 25
1 1 4 7 8
10 20 20 35 30
56
Рис. 5. Сетевой график разработки изделия “И”
Преимущество сетевого графика можно проследить и на таком примере. Допустим, что в процессе проектирования изделия “И” возникла необходимость ввести в график дополнительные работы, эти работы вносятся в график, как это показано на рис. 5, работа 1-3а изготовление оснастки. На ленточном графике провести такое изменение гораздо сложнее, особенно, если при этом меняются сроки выполнения последующих работ.
Положительным фактором сетевого графика является и то, что с его помощью может быть легко выявлена технологическая последовательность, которая определяет конечные сроки выполнения всей разработки - критический путь. На рис. 5 критический путь выделен жирной линией и составляет 115 дней. На рис 4 плановый срок также составляет 115 дней, а вот технологическая последовательность работ на этом графике просматривается плохо. Знание критического пути позволяет концентрировать всё внимание руководства и исполнителей именно на этих работах, прогнозировать сроки и добиваться сокращения длительности цикла. Кроме того, сетевой график позволяет определить резервы времени работ, не лежащих на критическом пути, что позволяет наиболее рационально перераспределить наличные людские, материальные и финансовые ресурсы и за счёт этого добиваться выигрыша во времени с наименьшими затратами.
Таким образом, можно отметить, что сетевой график имеет весьма существенные преимущества перед ленточным графиком, так как он позволяет вести процесс планирования и управления в оптимальном режиме. Методика построения расчета и оптимизации сетевых графиков достаточно подробно изложена в литературе [30].
Контрольные вопросы (тесты) по теме 2.6
1. Планирование и контроль процессов СОНТ с использованием ленточных графиков.
2. Недостатки ленточных и достоинства сетевых графиков.
3. Основные понятия и элементы сетевых графиков.
4. Правила построения сетевых графиков в терминах работ и событий.
5. Расчет продолжительности выполнения работ.
6. Методика расчета параметров сетевого графика на самом графике.
7. Методика расчета параметров сетевого графика табличным методом.
8. Оптимизация сетевых графиков по критерию «время».
9. Оптимизация сетевых графиков по критерию «время – людские ресурсы».
10. Оптимизация сетевых графиков по критерию «время – затраты».