Фактические остатки деталей в заделах (в процентах от нормативных заделов)

Вид задела	Процент фактического задела для деталей
Цикловой задел в 1-м цехе
Оборотный задел между 1-м и 2-м цехами
Резервный задел между 1-м и 2-м цехами
Цикловой задел во 2-м цехе
Оборотный задел между 2-м и 3-м цехами
Резервный задел между 2-м и 3-м цехами
Цикловой задел в 3-м цехе

Таблица 4

Исходные данные по изделиям (вариант 10)

Показатель

Номера изделий

Номера деталей, входящих в изделия

Применяемость деталей в изделиях Kim, шт/изделие

2. Годовая производственная программа завода

Процесс разработки производственной программы можно обобщенно назвать оперативно-производственным планированием.

Оперативное планирование производства заключается в разработке важнейших объемных и календарных показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. Всякий процесс оперативного планирования предусматривает выполнение таких этапов деятельности, как выбор стратегии развития предприятия, обоснование формы организации производства, определение логистической схемы движения материальных потоков, разработка основных календарно-плановых нормативов, оперативное планирование работы производственных подразделений, организационная подготовка производства, непосредственная организация оперативной работы, текущий контроль и регулирование хода производства.

Главная задача оперативно-производственного планирования состоит в обеспечении на предприятии слаженного и ритмичного хода всех производственных процессов, в организации слаженной работы всех подразделений предприятия (объединения) для обеспечения равномерного, ритмичного выпуска продукции в установленных объёмах и номенклатуре при полном и рациональном использовании имеющихся экономических и производственных ресурсов с целью наибольшего удовлетворения основных потребностей рынка, и максимизации получаемой прибыли.

В процессе оперативно-производственного планирования:

· разрабатывается план выпуска продукции предприятием по месяцам года;

· выполняются объёмные расчёты загрузки оборудования и площадей;

· выбираются календарно-плановые нормативы;

· разрабатываются оперативно-календарные планы выпуска и графики производства узлов, деталей цехами, участками по месяцам, неделям, суткам, сменам (а иногда и часовым графикам);

· организуется сменно-суточное планирование.

В зависимости от содержания и сроков действия, оперативное планирование подразделяется на два вида: календарное и текущее.

Оперативно-календарное планирование – это детализация годового плана производства продукции предприятия по срокам запуска-выпуска и срокам выполнения каждого вида продукции, распределение годовых плановых заданий по производственным подразделениям, а также своевременное доведение этих показателей до каждого основного цеха, а внутри его – до каждого производственного участка и рабочего места, до конкретных исполнителей работ. С его помощью разрабатываются сменно-суточные задания, и согласуется последовательность выполнения работ отдельными исполнителями.

Текущее планирование неразрывно связано с оперативным контролем и регулированием хода производственных процессов, а также ходом выпуска продукции и расходования различных ресурсов.

В зависимости от сферы применения (или по месту его выполнения), оперативное планирование на большинстве предприятий различных отраслей подразделяется на межцеховое и внутрицеховое. В настоящем курсовом проекте будем рассматривать календарное межцеховое и внутрицеховое планирование.

2.1. Общие положения

Эффективность производственной деятельности предприятия, получение прибыли, снижение затрат во многом определяется его производственной программой (планом выпуска) на предстоящий период.

Составление годовой производственной программы завода (ГППЗ) является задачей сложной и многовариантной. ГППЗ разрабатывается по номенклатуре и количеству выпускаемой продукции, виду каждого наименования, которое завод планирует выпустить за год.

При распределении годовой производственной про­граммы по кварталам и месяцам необходимо соблюдать внешние и внутренние требования. К внешним требованиям относятся вы­полнение утвержденной годовой производственной программы по номенклатуре и объемам выпуска продукции, соблюдение дирек­тивных и договорных сроков выпуска изделий в заданном ассорти­менте, учет наличия и возможных поставок материалов, покупных полуфабрикатов и комплектующих изделий.

Внутренние (заводские) требования заключаются в обеспече­нии равномерной загрузки оборудования (площадей) и производ­ственных (основных) рабочих по месяцам, равномерных или рав­номерно увеличивающихся объемов выпуска продукции и роста производительности труда, повышении серийности выпуска кон­структивно однородных изделий и непрерывности их выпуска в смежных плановых периодах, а также учете сроков завершения технической подготовки производства и опережений запуска-выпуска (.заделов) деталей и сборочных единиц.

От распределения производственной программы зависит свя­зывание средств в незавершенном производстве, однако из-за сложности получающейся модели учесть его практически пока трудно. При определении числа рабочих необходимо учитывать выбытие их по разным причинам и поступление новых рабочих со стороны или с другого участка (из цеха). Распределение производ­ственной программы по кварталам и месяцам влияет на текущие затраты по изготовлению продукции.

Недогрузка оборудования может привести к доплатам за про­стои и использование рабочих по более низкой квалификации, увеличению условно-постоянных косвенных расходов из-за умень­шения выпуска продукции вследствие простоя рабочих.

Перегрузка оборудования влечет за собой доплаты рабочим за работу в сверхурочные часы, ночное время, выходные и празд­ничные дни, увеличение потерь от брака и простоев сборки, что может привести к уменьшению выпуска продукции, и, следова­тельно, увеличению доли условно-постоянных косвенных расхо­дов на единицу продукции. С другой стороны, при перегрузке оборудования может увеличиться выпуск продукции, что приведет к снижению этой доли, выигрыш от снижения которой может быть больше всех потерь, имеющихся при перегрузке оборудования, так как условно-постоянные косвенные расходы имеют большой удельный вес в себестоимости продукции.

В курсовом проекте рассматривается составление годовой производственной программы завода (ГППЗ). Необходимо найти оптимальную ГППЗ. Для этого надо установить критерии оптимальности и ограничения, составить экономико-математические модели и найти их решения. Произвести послеоптимизационный анализ и улучшение ГППЗ, принять окончательный ее вариант, рассчитать технико-экономические показатели и загрузку оборудования для принятой ГППЗ.

2.2. Критерии оптимальности

В процессе разработки производственной программы предприятия им должны быть выбраны критерии оптимальности, на основе которых в дальнейшем будет проводиться оптимизация полученного плана.

Рассмотрим основные положения, которые могут являться соответствующими критериями:

1) максимум выпуска продукции в натуральном выражении при выпуске продукции одного наименования (в однопродуктовой модели) или однородных изделий, которые можно выразить через одно изделие или в одних физических единицах (тоннах, лошадиных силах, кВт, и т.п.);

2) максимум выпуска продукции в стоимостном выражении (по рыночным или отпускным ценам);

3) максимум прибыли, которую можно получить от продажи продукции;

4) максимум суммарной трудоемкости изготовления ГППЗ;

5) максимум прибыли от ГППЗ с учетом потерь от недоиспользования (простоев) оборудования;

6) многокритериальная модель.

Опишем соответствующие экономико-математические модели в общем виде. Ограничениями практически для всех из них будут являться ограничения по фондам времени работы оборудования (2.1).

, (2.1)

В некоторых ситуациях также необходимо учитывать границы по спросу на соответствующие продукты (2.2).

, , (2.2)

где m – индекс наименования изделия;

М – общее число наименований изделий;

s– индекс группы взаимозаменяемого оборудования;

S – общее число групп взаимозаменяемого оборудования;

l – индекс номера цеха;

L – общее число цехов на заводе;

М^* – число наименований изделий, по которым указаны границы выпуска;

P_m – прибыль от единицы изделия m-го наименования, руб./шт.;

X_m – искомое число изделий m-го наименования, шт.;

t_msl – норма штучно-калькуляционного времени изготовления m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени (плановых заданий по снижению трудоемкости), ч/шт.;

Ф_эфsl – эффективный фонд времени s-й группы взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе в планируемом году, ч/год;

N_m1 и N_m2 – соответственно нижний и верхний пределы выпуска изделия m-го наименования, шт./год.

Далее рассмотрим непосредственно целевые функции различных критериев:

· максимум выпуска продукции в натуральном выражении (2.3);

(2.3)

· максимум выпуска продукции в стоимостном выражении (2.4);

(2.4)

· максимум прибыли (2.5);

(2.5)

· максимум суммарной трудоемкости изготовления ГППЗ (2.6);

(2.6)

· максимум прибыли от ГППЗ с учетом потерь от недоиспользования (простоев) оборудования (2.7);

(2.7)

В данной модели ограничения будут иметь несколько иной вид (2.8), поскольку в них также необходимо будет учесть простои оборудования, как и в самой целевой функции.

, , (2.8)

где С_sl – удельные потери от одного часа простоя s-й группы взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе в планируемом году, руб./ч;

Y_sl – простой s-й группы взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе в планируемом году, ч/год.

· многокритериальная модель.

Последняя модель включает в себя несколько целевых функций, поскольку на практике зачастую очень сложно определиться с одной целью. Тогда возникает необходимость использования многокритериальной модели.

Существует большое количество подходов к решению подобных задач, однако, в настоящем курсовом проекте будет использоваться наиболее простой из них – метод свертки критериев. Таким образом, целевая функция многокритериальной задачи будет выглядеть следующим образом (2.9).

(2.9)

где – индекс критерия оптимальности;

Ф – число критериев оптимальности;

α_φ – весовой коэффициент φ-го критерия;

Z_φm – приведенный к нормированной шкале коэффициент φ-го критерия по m-му изделию (2.10).

(2.10)

Отметим, что для весовых коэффициентов должно выполняться соответствующее условие (2.11).

(2.11)

3. Подготовка исходных данных для расчета ГППЗ

3.1. Расчет трудоемкости изготовления изделий

Уровень производительности труда характеризуется количеством времени, затрачиваемым на выполнение данной работы. Чем оно меньше, тем выше производительность труда. Экономия затрат труда при высоком качестве продукции является показателем совершенства технологии и организации производства. Поэтому в условиях производства особо важное значение приобретает техническое нормирование труда, понимаемое как нормирование затрат рабочего времени.

Начнем с определения трудоемкости изготовления изделий по группам оборудования с учетом выполнения норм и плановых мероприятий по снижению трудоемкости изготовления (3.1).

, (3.1)

где t'_msl – нормативная трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе, ч/изд.;

g_sl - коэффициент выполнения норм времени на s-й группе оборудования в l-м цехе.

При этом отметим, что нормативная трудоемкость может быть вычислена по следующей формуле (3.2).

, (3.2)

где t _шкisl – норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе, ч/шт.;

i = – индекс номера детали;

I_msl – общее число наименований деталей m-го изделия, обрабатываемых на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе;

K_im – применяемость (комплектность) i-й детали в m-м изделии, шт./изд.

Таким образом, для рассматриваемого варианта курсового проекта соответствующие показатели сведены в табл. 5.

Таблица 5