Производство электродов состоит в соответствующей обработке каждого материала, входящего в покрытие, дозировке по рецепту, изготовлении однородной сухой и мокрой смеси, нанесении определенного слоя этой смеси на стержни, сушке и прокалке готовых электродов. Все материалы покрытия проходят следующую обработку: дробление, размол, просев, дозировку, сухое смешивание, смешивание сухой шихты с жидким стеклом, рубку проволоки на стержни, нанесение на стержни покрытия, провяливание, сушку и прокалку электродов, сортировку, взвешивание и упаковку электродов.
Принципиальная технологическая схема производства электродов представлена на рис. 3.
| Подготовка стержневой основы |
| Подача стержней в питательпресса |
| Приготовление обмазочной массы |
| Загрузка в загрузочный цилиндр |
| Сушка и прокалка в конвейерных печах |
Рис. 3. Принципиальная схема основных стадий технологического процесса производства электродов
Электроды с фтористокальциевым покрытием очень чувствительны к малейшим нарушениям технологического процесса. Все операции обработки материалов покрытия следует тщательно выполнять, параметры жидкого стекла строго выдерживать, замесы хорошо перемешивать. Величина замесов должна быть по возможности меньшей ввиду того, что такая смесь долго храниться не может. Температурный режим печи следует строго соблюдать, так как такие электроды в большой степени склонны к трещинообразованию и вздутию покрытия во время прокалки.
При изготовлении электродов малых диаметров (1-2,5 мм) требуется более тонкий помол материалов покрытия и длительное перемешивание замесов для усреднения; необходимо также повысить требования к качеству электродных стержней и эксцентричности покрытия. Минералы и ферросплавы, поступающие от поставщиков в крупных кусках, подвергают дроблению до размеров кусков 15-20 мм. Основная задача, которую преследуют при размоле ферросплавов, заключается в получении необходимой фракции с минимальным содержанием пыли.
Размол ферросплавов можно производить следующими способами:
- на мельницах непрерывного действия в среде инертного газа с одновременным просевом;
- путем мокрого помола;
- на мельницах периодического действия с добавкой инертного материала и последующим просевом на механических ситах.
Размол ферросплавов на мельницах непрерывного действия в среде инертного газа с одновременным просевом – процесс достаточно
производительный, фракция получается однородной и почти не содержит пыли.
Мокрый помол обеспечивает полную взрывобезопасность, ферросплав получается частично пассивированным, не содержит пылевидной фракции.
Свежеразмолотые порошки ферросплавов очень активно вступают в реакцию со щелочами жидкого стекла при изготовлении электродов, поэтому ферросплавы предварительно подвергают пассивированию. В качестве пассивирующего средства применяют растворы марганцевокислого или хромовокислого калия.
Пассивирование путем прогрева – просеянный ферросплав прогревают на механическом сушиле или противне при температуре 160°С в течение 30 мин при периодическом перелопачивании.
Размол руд и минералов производят на мельницах непрерывного действия с сепарацией, и пневмотранспортом,а также на мельницах с одновременным просевом на мельницах периодического действия.
При размоле на мельницах непрерывного действия с сепарацией и пневмотранспортом загрузку дробленого материала в мельницу отрабатывают так, чтобы за единицу времени масса загружаемого материала и масса размолотого годного порошка, уносимого пневмотранспортом, были равны и максимальны.
Материал по мере размола с помощью пневмотранспорта передается в сепаратор, где отделяется крупная фракция от годной, крупный порошок направляется по трубам в мельницу на домол, годная фракция по отдельным трубопроводам поступает в циклоны, где оседает и через «мигалки» передается в бункера дозировочного отделения. Пылевидная фракция воздухом уносится далее на фильтры, где задерживается, очищенный воздух выдается в атмосферу.
Для смешивания шихты применяют барабанные смесители в виде усеченного конуса, валковые смесители или же смешивание производят при
помощи сжатого воздуха. Наиболее эффективным смесителем является барабан в виде усеченного конуса с лопастями на внутренней поверхности.
Взвешенные материалы поступают в смеситель, где и течение 10-12 мин усредняются до полной однородности. Правильность работы весов и однородность смешивания контролируются систематически.
Рубка проволоки на стержни производится на правильно-отрезных станках разных типов. Отличаются станки в основном конструкцией режущего устройства: летучие ножи (ножи укрепляются на вращающихся роликах) и гильотинный нож. Угол среза стержней получается лучше на станках с гильотинным резом, но эти с ганки менее производительны и сложнее по конструкции. Нарубленные стержни с помощью специального устройства перегружаются в контейнеры и транспортируются к прессам или с помощью транспортера переносится от станков непосредственно к прессам.
Сухая шихта по замесам или определенная доза сухойшихты переносится в бегунковый смеситель, куда с помощью автоматического дозатора и другого устройства подается заданное количество жидкого стекла требуемой характеристики. Время перемешивания 10 - 16 мин. Смесь должна быть однородной, без сухих комков. Для удобства загрузки мокрого замеса в пресс и равномерной опрессовки изготавливают брикеты. Брикеты готовят непосредственно возле бегункового смесителя и готовые транспортируют к электродообмазочному агрегату, или готовый замес транспортируют к агрегату, где на прессе его брикетируют. Для загрузки мокрой шихты в брикетировочный пресс применяют специальный червячный питатель.
Влажность покрытия электрода после опрессовки составляет 1-12%. Эта влага должна быть удалена при прокалке почти полностью, при этом электродное покрытие не должно трескаться, склеиваться и проминаться.
