Практической работы № 3,4

Основные производственные фонды (ОПФ) — часть производственных фондов, которые участвуют в процессе производства длительное время, сохраняя при этом свою натуральную форму, а их стоимость переносится на изготовляемый продукт постепенно, по частям, по мере использования в виде амортизационных отчислений.

Оценка ОПФ производится в натуральной и денежной (стоимостной) формах. Натуральная форма служит для определения технического состава ОПФ, производственной мощности предприятия, степени использования оборудования и других целей.

Денежная оценка ОПФ служит для определения общего объема планирования расширенного воспроизводства, определения степени износа и размера амортизации.

Денежную оценку ОПФ производят:

1) по первоначальной стоимости (сумма затрат на изготовление

(приобретение) ОПФ, их доставку, монтаж);

2) по восстановительной стоимости (затраты на воспроизводство ОПФ в современных условиях);

3) по остаточной стоимости (разность между первоначальной

(восстановительной) стоимостью ОПФ и суммой их износа (амортизации)).

Структура ОПФ — это соотношение отдельных видов основных производственных фондов в общей их стоимости. Прогрессивность структуры ОПФ характеризуется ростом удельного веса активной части ОПФ. Темп роста (Трост) активной части в общем объеме (ОПФакт + ОПФпас) основных производственных фондов можно

определить по формуле

Т _рост =(ОПФ_акт х 100%/ ОПФ_акт + ОПФ_пас)/( ОПФ_акт^баз х 100%/ ОПФ_акт^баз + ОПФ_пас^баз)

Прогрессивность ОПФ характеризуется также долей автоматических линий, автоматических систем и др. в составе всех машин

и оборудования, относящихся к активной части ОПФ, поскольку

активная часть ОПФ (машины, оборудование) обеспечивает производство и характеризует производственные возможности предприятия по выпуску изделий, осуществлению работ. Пассивная часть ОПФ (здания, сооружения, транспорт) только обеспечивает нормальное функционирование активной части ОПФ, создает благоприятные условия для труда работающих.

В процессе эксплуатации ОПФ изнашиваются. Различают два вида износа ОПФ — физический и моральный.

Под физическим износом понимают постепенную утрату основными производственными фондами своей потребительской стоимости, происходящую

не только в процессе их функционирования, но и при их бездействии (разрушение от внешних воздействий, атмосферного влияния, коррозии). Моральный износ — это уменьшение стоимости машин и оборудования под влиянием сокращения общественно необходимых затрат на их воспроизводство (первая форма) или в

результате внедрения новых, более прогрессивных и экономически более эффективных машин и оборудования (вторая форма морального износа).

Для покрытия затрат на обновление ОПФ предприятие производит амортизационные отчисления, т.е. денежное возмещение износа ОПФ путем включения части их стоимости в затраты на выпуск продукции. Амортизационные отчисления служат частью постоянных издержек производства и соответствуют степени износа ОПФ. Годовая величина амортизации (А ) рассчитывается по

формуле

А = Фб / Тсл,

где Фб — балансовая стоимость ОПФ, руб.; Тсл — срок службы

пользования ОПФ, лет.

Процентное отношение годовых амортизационных отчислений

к балансовой стоимости ОПФ называется нормой амортизации

(Нам):

Нам = А/Фб × 100%;

Нам = Фб /(Тсл × Фб) × 100%;

Нам = 1/Тсл × 100%

Нормы амортизационных отчислений используются при начислении сумм амортизации по видам основных производственных фондов. Нормы регламентируются государством путем опубликования справочников норм амортизационных отчислений по видам основных фондов или сроков полезного использования по видам основных фондов.

Помимо амортизационных отчислений предприятию приходится нести затраты на ремонт машин и оборудования с целью предотвращения их преждевременного выхода из строя. В стоимостном (ценностном) отношении стоимость ремонтных работ (Ред) в общем виде рассчитывается по формуле

Ред = Зз.пл + Ззап.ч + Зм + Зн ,

где Зз.пл — затраты на заработную плату и начисления ремонтным

рабочим; Ззап.ч — затраты на запасные части; Зм — затраты на

материалы; Зн — накладные расходы.

Ремонты делятся по стоимости и сложности на малый, средний

и капитальный. Капитальный ремонт предусматривает полную разборку ОПФ, дефектовку частей и узлов, замену их полностью или частично на новые или восстановленные, сборку, наладку и пуск в эксплуатацию. Во время капитального ремонта возможны и целесообразны работы по модернизации ОПФ. Расчет затрат на модернизацию аналогичен расчету затрат на ремонты.

Обобщающим показателем эффективности использования

ОПФ является фондоотдача (Ф'отд), которая характеризуется выпуском продукции, приходящимся на 1 руб. стоимости ОПФ:

Фотд = В/Фср.г ,

где В — объем товарной валовой или реализованной продукции в

рассматриваемом периоде, руб.; Ф'ср.г — среднегодовая стоимость ОПФ, руб.

Фср.г = Фб + ((Фввод × n1) – (Фвыб × n2))/12

или 12

Фср.г = (Фн/2 + Σ Ф_i + Фк/2)/12

Среднегодовая стоимость ОПФ определяется по формулам

где Фб — стоимость ОПФ на начало года в базовом периоде, руб.;

Фввод, Фвыб — стоимость соответственно вводимых и выбывающих в течение года ОПФ, руб.; n1, n2 — количество полных месяцев, оставшихся до конца года, с момента соответственно

ввода и выбытия ОПФ; Σ Фi— суммарная стоимость основных средств на 1-е число каждого месяца, с февраля по декабрь; Фн – стоимость основных средств на начало года;

Фк — стоимость основных средств на конец года.

При проектировании предприятий используется показатель

фондоемкости продукции (Ф'емк) — величина, обратная фондоотдаче. Он показывает стоимость ОПФ, приходящуюся на каждый

рубль выпускаемой продукции:

Фемк = Фср.г/В.

Эффективность работы предприятия во многом определяется

уровнем фондовооруженности труда (Ф'воор), исчисляемой отношением стоимости ОПФ к численности производственных рабочих предприятия:

Фвоор = Фср.г / Чпр.раб ,

где Фср.г — среднегодовая стоимость ОПФ, руб.; Чпр.раб — среднегодовая численность производственных рабочих.

Для оценки эффективности использования ОПФ применяются частные показатели, такие, как объем продукции на 1м2 производственных площадей, объем продукции с одной единицы установленного оборудования и т.д.

Все показатели использования активной части ОПФ могут быть объединены в две группы: экстенсивного использования (отражающие уровень использования по времени) и интенсивного использования (отражающие уровень использования по мощности (производительности)).

В первой группе рассчитывают, как правило, следующие коэффициенты:

коэффициент экстенсивного использования оборудования (Кэкст) — отношение фактического количества часов работы оборудования к количеству часов его работы по плану (нормативу):

Кэкст = tоб.ф / toб.пл,

где tоб. ф и toб.пл — соответственно фактическое и плановое время работы оборудования;

коэффициент сменности работы оборудования (Ксм) — это отношение фактически отработанного числа станкосмен за период к максимально возможному числу станкосмен на установленном оборудовании за одну смену того же периода:

Ксм = ΣNi / n,

где Ni — число станкосмен в i-ю смену, при этом суммирование ведется по всем сменам данного периода; n — максимально возможное число станкосмен на установленном оборудовании за одну смену того же периода;

коэффициент загрузки оборудования в смену (Кзагр) также характеризует использование оборудования по времени:

Кзагр = Ксм / Nсм,

где Nсм — количество смен;

коэффициент использования сменного режима работы оборудования (Ксм.р) определяется делением достигнутого в данном

периоде Ксм на продолжительность смены (tсм):

Ксм.р = Ксм/tсм.

Ко второй группе относятся коэффициенты интенсивного использования оборудования, которые определяются как отношение фактической производительности основного технологического оборудования к его нормативной производительности, т.е. прогрессивной технологически обоснованной производительности.

Они определяются по следующей обобщенной формуле

Кинт = Вф/Вн,

где Вф — фактическая выработка оборудованием продукции в единицу времени; Вн — технически обоснованная нормативная выработка оборудованием продукции в единицу времени

(паспортные данные оборудования).

В приведенной формуле выработка оборудования может исчисляться по «валу», товару и т.д.

Объем ОПФ и степень их использования определяют величину производственной мощности предприятия (ПМП) — максимально возможный выпуск продукции за единицу времени в натуральном выражении в установленных планом номенклатуре и ассортименте, при полном использовании производственного оборудования и площадей, с учетом применения передовой технологии, улучшения организации производства и труда, обеспечения высокого качества продукции.

ПМП определяется по мощности ведущих производственных цехов, участков или агрегатов, т.е. ведущих производств. Ведущими считаются цех, участок, агрегат, которые выполняют основные и наиболее массовые операции по изготовлению продукции и в которых сосредоточена преобладающая часть оборудования.

M=n x Фмакс/М_т

где М — производственная мощность цеха, участка в принятых единицах измерения; n — число ведущего оборудования в цехе; Фмакс — максимально возможный фонд времени работы ведущего оборудования, ч; Mт — прогрессивная норма трудоемкости обработки изделия на ведущем оборудовании, ч.

ПМП подразделяют на входящую производственную мощность —мощность на начало года и выходящую производственную мощность — мощность на конец года, определяемую суммированием входящей и вводимых мощностей и вычитанием выбывающих мощностей.

Для выявления соответствия производственной программы имеющейся мощности исчисляется среднегодовая производственная мощность (Мср.г):

Мср.г =М_н+М_в х n₁/12-М_л х n₂/12

где Мн — мощность на начало года (входная); Mв — ввод мощностей в течение года; Мл — ликвидация (выбытие) мощностей в течение года; n1, n2 — количество полных месяцев соответственно с момента ввода мощностей в действие до конца года

и с момента выбытия мощностей до конца года.

Уровень использования производственной мощности измеряется двумя показателями:

коэффициентом фактического (планового) использования производственной мощности (Ки.м):

Ки.м = В/Мср.г,

где В — количество фактически выработанной продукции предприятием в течение года в натуральных или стоимостных единицах измерения; Мср. г — среднегодовая мощность, измеряемая в тех же единицах, что и В;

коэффициентом загрузки оборудования (выявляется излишнее

или недостающее оборудование) (Кзагр.об):

Кзагр.об = Фф.ф/Фпл.ф,

где Фф.ф — фактически используемый фонд времени всего оборудования или его групп, станкочасов; Фпл.ф — располагаемый,

плановый фонд времени того же оборудования, станкочасов.

Задача 1.На основе исходных данных, представленных в табл. 2.1, определите среднегодовую стоимость основных производственных фондов, годовую сумму амортизационных отчислений по всем ОПФ, среднюю норму амортизации всех ОПФ, средний амортизационный период.

Решение

1. Среднегодовая стоимость основных фондов (Фср.г), млн.

руб.:

18 800 + 500 × 6/12 – 100 × 4/12 = 19 017;

1 200 + 200 × 10/12 – 100 × 8/12 = 1 300;

25 600 + 500/12 – 600/12 = 25 592;

800 + 200 × 4/12 – 80 × 7/12 = 820;

500 + 40 × 6/12 – 20 × 7/12 = 508;

750 + 150 × 9/12 – 40 × 6/12 = 843;

Фср.г = 19 017 + 1700 + 1850 + 1300 + 25 592 + 820 + 508 + 843 =

= 51 630 млн руб.

2. Годовая сумма амортизации, млн руб.:

19 017 × 2,8/100 = 532;

1 700 × 5,0/100 = 85;

1 850 × 6,0/100 = 111;

1 300 × 8,2/100 = 107;

25 592 × 12,0 × 2/100 = 6142;

820 × 10,7/100 = 88;

508 × 14,0/100 = 71;

843 × 12,0/100 = 101.

Итого – 7237 млн руб.

3. Средняя годовая норма амортизации всех ОПФ определяется

как среднее взвешенное значений средней годовой нормы амортизации:

7 237 / 51 630 × 100 = 14,0 %.

4. Средний амортизационный период:

51 630 / 7 237 = 7,13 года.

Задача 2.Предприятие реализовало в марте высвободившееся оборудование по 700 млн руб. за единицу. Определите прибыль от продажи единицы оборудования и НДС, уплачиваемый в бюджет, если известно, что:

1) первоначальная стоимость единицы оборудования — 300 млн

руб.;

2) годовая норма амортизации данного оборудования — 15%;

3) коэффициент пересчета из первоначальной стоимости в вос-

становительную после переоценки данного оборудования по состоянию на 1 января — 1,8;

4) общий амортизационный период данного оборудования 5 месяцев со дня его приобретения и эксплуатации, в том числе 2 месяца в минувшем году;

5) ставка НДС — 18%.

Решение

1. Начисленный износ за два месяца минувшего года:

300 ×15 × 2

100 ×12

= 7,5 млн руб.

2. Восстановительная стоимость данного оборудования после

переоценки (используется для целей бухгалтерского учета и расчета налога на имущество):

300 × 1,8 = 540 млн руб.

3. Начисленный износ оборудования для целей налогообложения за три месяца текущего года:

300 ×15 × 3

100 ×12

= 11,25 млн руб.

4. Остаточная стоимость единицы оборудования на момент его

реализации:

300 – 7,5 – 11,25 = 281,25 млн руб.

5. Сумма НДС в составе цены реализации единицы оборудования:

700 × 15,25/100 = 106,75 млн руб.

6. Прибыль от реализации единицы высвободившегося оборудования для целей налогообложения:

700 – 106,75 – 281,25 = 312 млн руб.

7. Сумма НДС, уплаченная поставщикам оборудования и отнесенная на расчеты с бюджетом за 5 месяцев (из 6 по норме) эксплуатации оборудования:

300 × 20 × 5

100 × 6

= 50 млн руб.

8. Сумма НДС, не отнесенная на расчеты с бюджетом на момент продажи оборудования:

300 × (20/100) — 50 = 10 млн руб.

9. Сумма НДС, подлежащая уплате в бюджет от реализации

единицы выбывающего оборудования:

116,69 — 10 = 106,69 млн руб.

Задача 3.Определите производственную мощность цеха при

следующих условиях: количество станков ведущего производства

в цехе 60 ед., с 1 ноября введено 40 ед., двухсменный режим работы, продолжительность смены 8 ч, регламентированный процент

простоев на ремонт оборудования 5%, производительность одного

станка 3 детали в час, с 1 мая выбыло 5 ед. оборудования, рабочих

дней в году 260.

Решение

Производственная мощность цеха (М ) определяется по формуле

М = Пст × Тмакс × Фср.г,

где Пст — производительность станка, нормочасов (деталечасов);

Тмакс — максимальный фонд времени работы; Фср.г — средне-

годовое количество оборудования (станков), ед.

Тогда

Тмах = Краб.дн × Nсм × tсм × (100 – Нпр)/100% =

= 260 × 2 × 8 × 0,95 = 3952 ч ,

где Краб.дн – количество рабочих дней в году; Nсм – количество

смен в сутки; tсм – продолжительность смены, ч.; Нпр – норма

простоев на ремонт оборудования, %.

Фср.г = Мн + Мвв × n1/12 — Мл × n2/12 = 60 + 40 × 2/12 -

- 5 × 8/12 = 63,34 станка,

где Мн, Мвв, Мл — мощность соответственно на начало года, вводимая и ликвидируемая, деталей; n1, n2 — период действия,

месяцев.

М = 3 × 3952 × 63 = 746 928 деталей в год.

Вывод: максимально возможный выпуск деталей в год —

746 928 ед. «Расшивая» узкие места на производстве, можно увеличить выпуск деталей.