Выбор транспортных средств

Значение транспорта на поточной линии определяется тем, что он не только перемещает детали с одного рабочего места на другое, но и организует весь поток, поскольку скорость транспортных средств устанавливается в соответствии с величиной такта.

При работе транспортных средств поточно-механизированного производства учитываются конфигурация, габаритные размеры, масса детали, особенности выполнения операций и вид поточной линии, а также функции, выполняемыми транспортными устройствами, их технические и эксплуатационные возможности.

Транспортные средства, применяемые для межоперационной транспортировки деталей, можно подразделить на три группы:

1) периодического действия;

2) приводные непрерывного действия;

3) бесприводные.

К первой группе относятся электрические и ручные тележки, поворотные консольные краны, краны на колоннах с электрическими тельферами, велосипедные краны, кран-балки с тельферами, мостовые электрические краны.

Во вторую группу входят конвейеры различных видов. Приводные конвейеры наиболее полно отвечают требованиям поточного производства.

На участках механической обработки деталей наибольшее распространение получили подвесные цепные конвейеры.

Кроме подвесных цепных конвейеров, применяются напольные, ленточные, пластинчатые или тележечные. Однако, они менее удобные, так как занимают больше полезной площади участка.

К третьей группе транспортных средств относятся бесприводные рольганги, склизы, лотки и желоба.

Так как у нас прерывно-поточная линия, поштучная передача изделий и масса детали меньше килограмма, то под такое описание подходит приводные непрерывного действия .

4.2 Пространственная планировка поточной линии

После выбора вида транспортных средств, производится компоновка поточной линии. При компоновке желательно добиваться прямолинейного расположения, если позволяют производственные площади и тип выбранных транспортных средств.

При отсутствии достаточных площадей не редко целесообразны компоновки с Г- и П-образными, зигзагообразными или кольцеобразными внешними контурами. Кольцевая форма линии целесообразна в тех случаях, когда нужно возвращать на первую операцию рабочие приспособления (спутники), с которых снята обработанная деталь.

Расположение оборудования у транспортного средства в два ряда или в шахматном порядке позволяет более рационально использовать площадь цеха и экономить средства за счет применения транспортных средств (конвейеров) меньшей длины.

Рациональная компоновка является важной предпосылкой разработки оптимальной планировки поточной линии. Планировка – это пространственное размещение рабочих мест, элементов их оснащения, а также предметов труда и самого рабочего.

Различают два вида планировки рабочих мест:

- внешнюю планировку – установление положения рабочего места по отношению к смежным рабочим местам, к проходам, к проездам;

- внутреннюю планировку – размещение на площади рабочего места всех предметов оснащения.

Выполним внешнюю планировку. При этом на плане должны быть показаны следующие элементы:

1 Строительные элементы – капитальные стены, ворота, дверь двупольная, граница цеха, участка, проезд;

2 Технологическое оборудование – станок и номер по плану; место рабочего; место рабочего при многостаночном обслуживании, верстак, контрольный стол;

3 Подъемно-транспортные устройства – мостовые краны, кран-балки, рольганги, транспортеры, конвейеры, монорельсы;

4 Подвод энергоносителей – местное освещение и щит управления конвейером.

Внешняя планировка осуществляется в следующей последовательности:

1 Определяется местоположение технологического и подъемно-транспортного оборудования;

2 Устанавливается местоположение рабочего в процессе труда;

3 Определяется схема подвода промышленных жидкостей, газов и энергоносителей;

4 Устанавливается положение строительных элементов.

Объем производственного помещения на каждого работающего должен быть не менее 15 м³, а площадь рабочего места, ограниченного стенами – не менее 4,5 м². Площадь универсального рабочего места проектируется несколько большей, чем для специализированного для того чтобы можно было устанавливать дополнительное оборудование.

Оборудование на плане изображают условным контуром, размеры которого принимаются по каталогам. Внутри контура указывают номер оборудования из таблицы 4.2.

Таблица 4.2 – Краткая характеристика оборудования

Наименование оборудование	Модель или марка	Раз-меры, мм.	Масса, т.	Категория ремонтной сложности R, р.е.	Установлен-ная мощность Wу, кВт	Коли-чество
Токарно-револьверный полуавтомат	1П416ФЗ	2050 х 1550 х 1250		15,0	5.5
Горизонтально-фрезерный автомат	6Т08Ш	1600х 1875х 2080	1,43	11,0
Вертикально- сверлильный	2Р135Ф2-1	1800х2170х2700	4,7
Круглошлифовальная	ЗА110В	1880x2025x1750			2,2

Поточная линия, как правило, располагается вдоль пролета, при этом оборудование может быть размещено в один, два и более рядов, вдоль, поперек или под углом к оси пролета.

План поточной линии должен отвечать принципу прямоточности. Для этого станки располагают последовательно в соответствии с технологическими операциями. Кроме того, нужно предусмотреть удобные подходы к рабочим местам и места необходимой площади для размещения деталей при образовании заделов. Пространственная планировка поточной линии представлена в приложении Б.

Для того что бы оценивать оптимальность варианта планировки поточной линии, необходимо проверить соблюдение норм удельной площади на единицу основного оборудования.

Расчет производственной площади ведется укрупненным методом, исходя из норм удельной площади на один станок. В норму включается площадь на проезды и проходы на участке (Таблица 4.3)

Таблица 4.3 – Нормы удельной площади на один станок

Размер станков	Норма удельной площади, м2
Мелкие станки	10-12
Средние станки	15-25
Крупные станки	30-45
Уникальные станки (тяжелое машиностроение)	50-150
Верстаки

Планировка выполнена правильно, если соблюдается условие:

, (4.2)

Где F – площадь по результатам проектирования, м²;

к_гр – количество групп станков на поточной линии, шт.;

g_i – количество станков i-й группы, шт.;

f_i – удельная площадь на один станок i-й группы, м²/шт.

Чтоб проверить это условие, необходимо рассчитать площадь по планировке.

F = (1200+5170+1500+400+1500+5170+1200)*(1500+800+500+1200+ 1500+1200+800+1200+1500+1200+800+1600+2500+1200+800+1200+2500+1200++800+1500+1300+1500+1300+800+1300+1500+1300+800+1300+1500+1300+500+ +800+1000+800+1500) =16140*44000=710160000 мм² = 710,16 м².

Так как условие (4.2) соблюдается, следовательно, планировка выполнена правильно.

Планирование и организация ремонта оборудования

Планирование ремонтных работ осуществляется на основе единой системы планово-предупредительных ремонтов (ЕСППР). Сущность системы заключается в том, что после обработки каждым агрегатом или станком определенного количества часов производятся плановые профилактические осмотры и различные виды ремонтов.

Необходимо составить годовой план проведения осмотров и плановых ремонтов станочного оборудования и транспортных средств поточной линии (участка) и рассчитать их трудоемкость.

При определении вида ремонта:

- установили даты ввода каждой единицы оборудования

Токарно-револьверные станки на первой операции:

1 – январь 2011 г.

2 – август 2006 г.

3 – сентябрь 2010 г.

4 – октябрь 2007 г.

5 – февраль 2008 г.

6 – декабрь 2012 г.

7 – ноябрь 2006 г.

Горизонтально-протяжные станки:

1 – февраль 2011 г.

2 – май 2007 г.

Токарно-револьверные станки на третьей операции:

1 – сентябрь 2006 г.

2 – февраль 2008 г.

3 – март 2013 г.

4 – август 2015 г.

Токарно-револьверные станки на четвертой операции:

1 – апрель 2006 г.

2 – январь 2009 г.

3 – сентябрь 2008 г.

4 – май 2008 г.

Зубофрезерные станки:

1 – февраль 2011 г.

2 – март 2014 г.

3 – август 2006 г.

4 – сентябрь 2010 г.

5 – февраль 2007 г.

6 – март 2013 г.

7 – сентябрь 2009 г.

8 – май 2011 г.

9 – июль 2012 г.

10 – апрель 2006 г.

11 – октябрь 2006 г.

12 – июнь 2011 г.

13 – август 2008 г.

Конвейер – январь 2015 г.

- отсчитывая от даты ввода оборудования с учетом продолжительности межремонтных и межосмотровых периодов, определили по каждой единице оборудования вид и дату последнего ремонта;

- исходя из принятой структуры ремонтного цикла, определили вид и дату проведения ремонта в плановом году.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается в часах работы оборудования.

Продолжительность ремонтного цикла Т_мц (ч) станочного оборудования определяется следующим образом:

(4.3)

где А – нормативный ремонтный цикл, станко-ч;

β_n – коэффициент, учитывающий тип производства; для массового и крупносерийного – 1;

β_м – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала; при обработке конструкторских сталей – 1; чугуна и бронзы – 0,8; высокопрочных сталей – 0,7;

β_у - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования; при нормальных условиях работы в механических цехах – 1,0; в запыленных цехах и с повышенной влажностью – 0,7;

β_т - коэффициент, учитывающий группу станков; для легких и средних – 1; для крупных и тяжелых – 1,35; для особо тяжелых и уникальных – 1,7.

Нормативный ремонтный цикл для металлорежущих станков составляет:

1) возрастом до 10 лет – 24000 ч;

2) 10 – 20 лет – 23000 ч;

3) Более 20 лет – 20000 ч. /1/

ч.=24000/(8*21)=142 мес=12 лет

Продолжительность ремонтного цикла Т_мц (ч) подъемно-транспортного оборудования рассчитывается по формуле:

. (4.4)

Для ленточных транспортеров нормативный ремонтный цикл А=20400 нормо-часов; для подвесных и напольных конвейеров нормативный ремонтный цикл А=7750 нормо-часов;/1/

Следовательно, для приводного напольного цепного транспортера продолжительность ремонтного цикла будет равна:

ч.=7750/(8*21)=46 мес=3,8≈4 года

Для расчета длительности ремонтного цикла в календарном времени необходимо учесть годовой фонд времени работы оборудования (таблица 4.5)

Таблица 4.5 – Годовой фонд времени работы оборудования, ч

Оборудование	Одна смена	Две смены
Металлорежущие станки
Кузнечнопрессовое оборудование	-
Подъемно-транспортное оборудование

Продолжительность межосмотрового t_мо (ч) и межремонтного t_мр (ч) периодов находится так:

, (4.5)

, (4.6)

где n_c – количество средних ремонтов в течение ремонтного цикла;

n_т – количество текущих ремонтов в течение ремонтного цикла;

n_o – количество осмотров в течении ремонтного цикла.

Рассчитаем длительность межосмотрового и межремонтного циклов для станочного оборудования:

Для конвейера:

Вид очередного ремонта данной единицы оборудования устанавливается по структуре ремонтного цикла в зависимости от вида предыдущего ремонта (таблица 4.6).

Таблица 4.6 – Структура ремонтного цикла

Оборудование	Чередование работ
Легкие и средние металлорежущие станки до 10 т, до 10 лет	К1-О1-Т1-О2-Т2-О3-С1-Т3-О5-Т4-О6-К2
Подвесные и	К1-О1-О2-О3-Т1-О4-О5-О6-Т2-О7-О8-О9-С1-О10-О11-О12-
напольные конвейеры	Т3-О13-О14-О15-Т4-О16-О17-О18-Т5-О19-О20-О21-С2-О22-О23-О24-Т6-О25-О26-О27-К2

Трудоемкость ремонта Т_рем (ч) определяется по формуле:

, (4.7)

где R_i – количество единиц ремонтной сложности i-й единицы оборудования, р.е.;

Т_р.е. – норма времени на одну ремонтную единицу, нормо-ч (таблица 4.7).

Таблица 4.7 – нормы времени для выполнения ремонтных работ для технологического оборудования, отнесенного к первой категории сложности ремонта (одной ремонтной единицы), нормо-ч

Вид ремонта	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
Осмотр перед капитальным ремонтом	1,0	0,1	-	1,1
Осмотр	0,75	0,1	-	0,85
Текущий ремонт	4,0	2,0	0,1	6,1
Средний ремонт	16,0	7,0	0,5	23,5
Капитальный ремонт	23,0	10,0	2,0	35,0

Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, категории ремонтной сложности агрегата и числа смен работы ремонтных бригад в сутки. Простой оборудования в ремонте исчисляется с момента остановки агрегата на ремонт до момента приемки его из ремонта. Нормативная продолжительность простоя технологического оборудования приведена в таблице 4.8.

Таблица 4.8 – Нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу

Вид ремонта	При работе ремонтных бригад
В одну смену	В две смены	В три смены
Проверка на прочность	0,1	0,05	0,04
Текущий ремонт	0,25	0,14	0,1
Средний ремонт	0,6	0,33	0,25
Капитальный ремонт	1,0	0,54	0,41

Рассчитаем трудоемкость ремонта для всех станков:

1. Токарно–револьверный полуавтомат 1Г340, который в январе этого года подвергается текущему ремонту:

- слесарных работ:

- станочных работ:

- прочих работ:

- продолжительность простоя станка в ремонте:

2. Токарно-револьверный полуавтомат 1Г340, который в августе этого года подвергается осмотру:

- слесарных работ:

- станочных работ:

- продолжительность простоя станка в ремонте:

3. Токарно-револьверный полуавтомат 1Г340, который в сентябре этого года подвергается осмотру:

- слесарных работ:

- станочных работ:

- продолжительность простоя станка в ремонте:

4. Токарно–револьверный полуавтомат 1Г340, который в октябре этого года подвергается текущему ремонту:

- слесарных работ:

- станочных работ:

- прочих работ:

- продолжительность простоя станка в ремонте:

5. Токарно-револьверный полуавтомат 1Г340, который в феврале этого года подвергается осмотру:

- слесарных работ:

- станочных работ:

- продолжительность простоя станка в ремонте:

6. Токарно-револьверный полуавтомат 1Г340, который в декабре этого года подвергается осмотру:

- слесарных работ:

- станочных работ:

- продолжительность простоя станка в ремонте:

7. Токарно-револьверный полуавтомат 1Г340, который в ноябре этого года подвергается осмотру:

- слесарных работ:

- станочных работ:

- продолжительность простоя станка в ремонте:

8. Горизонтально-протяжной полуавтомат 7Б55У, который в феврале этого года подвергается текущему ремонту:

- слесарных работ:

- станочных работ:

- прочих работ:

- продолжительность простоя станка в ремонте:

9. Горизонтально-протяжной полуавтомат 7Б55У, который в мае этого года подвергается текущему ремонту:

- слесарных работ:

- станочных работ:

- прочих работ:

- продолжительность простоя станка в ремонте:

10. Токарно-револьверный полуавтомат 1Г340, который в сентябре этого года подвергается осмотру:

- слесарных работ:

- станочных работ:

- продолжительность простоя станка в ремонте:

11. Токарно-револьверный полуавтомат 1Г340, который в феврале этого года подвергается осмотру:

- слесарных работ:

- станочных работ:

- продолжительность простоя станка в ремонте:

12. Токарно-револьверный полуавтомат 1Г340, который в марте этого года подвергается текущему ремонту:

- слесарных работ:

- станочных работ:

- прочих работ:

- продолжительность простоя станка в ремонте:

13. Токарно-револьверный полуавтомат 1Г340, который в августе этого года подвергается среднему ремонту:

- слесарных работ:

- станочных работ:

- прочих работ:

- продолжительность простоя станка в ремонте:

14. Токарно-револьверный полуавтомат 1Г340, который в апреле этого года подвергается осмотру:

- слесарных работ:

- станочных работ:

- продолжительность простоя станка в ремонте:

15. Токарно-револьверный полуавтомат 1Г340, который в январе этого года подвергается среднему ремонту:

- слесарных работ:

- станочных работ:

- прочих работ:

- продолжительность простоя станка в ремонте:

16. Токарно-револьверный полуавтомат 1Г340, который в сентябре этого года подвергается осмотру:

- слесарных работ:

- станочных работ:

- продолжительность простоя станка в ремонте:

17. Токарно-револьверный полуавтомат 1Г340, который в мае этого года подвергается осмотру:

- слесарных работ:

- станочных работ:

- продолжительность простоя станка в ремонте:

18. Зубофрезерный полуавтомат 5К310, который в феврале этого года подвергается текущему ремонту:

- слесарных работ:

- станочных работ:

- прочих работ:

- продолжительность простоя станка в ремонте:

19. Зубофрезерный полуавтомат 5К310, который в марте этого года подвергается осмотру:

- слесарных работ:

- станочных работ:

- продолжительность простоя станка в ремонте:

20. Зубофрезерный полуавтомат 5К310, который в августе этого года подвергается осмотру:

- слесарных работ:

- станочных работ:

- продолжительность простоя станка в ремонте:

21. Зубофрезерный полуавтомат 5К310, который в сентябре этого года подвергается осмотру:

- слесарных работ:

- станочных работ:

- продолжительность простоя станка в ремонте:

22. Зубофрезерный полуавтомат 5К310, который в феврале этого года подвергается текущему ремонту:

- слесарных работ:

- станочных работ:

- прочих работ:

- продолжительность простоя станка в ремонте:

23. Зубофрезерный полуавтомат 5К310, который в марте этого года подвергается текущему ремонту:

- слесарных работ:

- станочных работ:

- прочих работ:

- продолжительность простоя станка в ремонте:

24. Зубофрезерный полуавтомат 5К310, который в сентябре этого года подвергается среднему ремонту:

- слесарных работ:

- станочных работ:

- прочих работ:

- продолжительность простоя станка в ремонте:

25. Зубофрезерный полуавтомат 5К310, который в мае этого года подвергается текущему ремонту:

- слесарных работ:

- станочных работ:

- прочих работ:

- продолжительность простоя станка в ремонте:

26. Зубофрезерный полуавтомат 5К310, который в июле этого года подвергается осмотру:

- слесарных работ:

- станочных работ:

- продолжительность простоя станка в ремонте:

27. Зубофрезерный полуавтомат 5К310, который в апреле этого года подвергается осмотру:

- слесарных работ:

- станочных работ:

- продолжительность простоя станка в ремонте:

28. Зубофрезерный полуавтомат 5К310, который в октябре этого года подвергается осмотру:

- слесарных работ:

- станочных работ:

- продолжительность простоя станка в ремонте:

29. Зубофрезерный полуавтомат 5К310, который в июне этого года подвергается текущему ремонту:

- слесарных работ:

- станочных работ:

- прочих работ:

- продолжительность простоя станка в ремонте:

30. Зубофрезерный полуавтомат 5К310, который в августе этого года подвергается осмотру:

- слесарных работ:

- станочных работ:

- продолжительность простоя станка в ремонте:

31. Конвейер, который подвергается ремонту по следующей схеме:

Месяц

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

XI

X

XI

XII

Вид работ

В

О1

О2

О3

Т1

О4

О5

О6

Т2

О7

Осмотр 1

- слесарных работ:

- станочных работ:

- продолжительность простоя конвейера в ремонте:

Осмотр 2

- слесарных работ:

- станочных работ:

- продолжительность простоя конвейера в ремонте:

Осмотр 3

- слесарных работ:

- станочных работ:

- продолжительность простоя конвейера в ремонте:

Текущий ремонт 1:

- слесарных работ:

- станочных работ:

- прочих работ:

- продолжительность простоя станка в ремонте:

Осмотр 4

- слесарных работ:

- станочных работ:

- продолжительность простоя конвейера в ремонте:

Осмотр 5

- слесарных работ:

- станочных работ:

- продолжительность простоя конвейера в ремонте:

Осмотр 6

- слесарных работ:

- станочных работ:

- продолжительность простоя конвейера в ремонте:

Текущий ремонт 2:

- слесарных работ:

- станочных работ:

- прочих работ:

- продолжительность простоя станка в ремонте:

Осмотр 7

- слесарных работ:

- станочных работ:

- продолжительность простоя конвейера в ремонте:

Суммарные значения по конвейеру:

- слесарных работ: 9,75*7+52*2=172,25

- станочных работ: 1,3*7+26*2=61,1

- прочих работ: 1,3*2=2,6

- продолжительность простоя:1,3*7+3,25*2=15,6

Итого по всем станкам и конвейеру:

- слесарных работ: 60+11,25+11,25+60+11,25+11,25+11,25+44+ +44+11,25+11,25+60+240+11,25+240+11,25+11,25+60+11,25+11,25+11,25+ +60+60+240+60+11,25+11,25+11,25+60+11,25+172,5=1651,75 ч.

- станочных работ: 30+1,5+1,5+30+1,5+1,5+1,5+22+22+1,5+1,5+30+105+ +1,5+105+1,5+1,5+30+1,5+1,5+1,5+30+30+105+30+1,5+1,5+1,5+30+1,5+61,1= =685,6 ч.

- прочих работ: 1,5+1,5+1,1+1,1+1,5+7,5+7,5+1,5+1,5+1,5+7,5+1,5+1,5+ +2,6=39,3 ч.

- продолжительность простоя: 3,75+1,5+1,5+3,75+1,5+1,5+1,5+2,75+2,75+ +1,5+1,5+3,75+9+1,5+9+1,5+1,5+3,75+1,5+1,5+1,5+3,75+3,75+9+3,75+1,5+1,5+ +1,5+3,75+1,5+15,6=103,6 сут.

Данные представим в таблице 4.9 – План ремонта оборудования поточной линии на 2015 год.

Определим общий годовой объем работ по ремонту и межремонтному обслуживанию в целом и по видам работ (ч) рассчитывается по формуле:

, (4.8)

где Т_к, Т_с, Т_т, Т_о – суммарная трудоемкость капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности, нормо-ч.

С_прi – число единиц оборудования i-го наименования, шт.

Определим общий годовой объем работ по ремонту и межремонтному обслуживанию для конвейера:

Рассчитаем общий годовой объем работ по ремонту и межремонтному обслуживанию для станков и конвейера:

(4.9)

Для определения годового объема ремонтных работ по слесарным и станочным видам, используются соответствующие нормы времени на одну ремонтную единицу по всем видам планово-предупредительных ремонтов.

Годовой объем по межремонтному обслуживанию (ч) определяется по формуле:

, (4.10)

где F_э – годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего (применяется по балансу рабочего времени – пункт 6.2)

s – число смен работы обслуживаемого оборудования;

Н_об – норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении слесарных (Н_об.сл.=800 р.е.) и станочных (Н_об.ст.=1650 р.е.) работ.

Определим годовой объем по межремонтному обслуживанию для станочных работ:

Определим годовой объем по межремонтному обслуживанию для слесарных работ:

Результаты расчета объема работ по ремонту и межремонтному обслуживанию следует представить в табличной форме (таблица 4.10).

Таблица 4.10 – Объем работ по ремонту и межремонтному обслуживанию технологического и транспортного оборудования

Виды работ	Объем ремонтных работ Трем, ч	Объем работ по межремонтному обслуживанию Тобсл, ч
Слесарные работы	1651,25
Станочные работы	685,6	482,3
Итого	2336,85	1483,3

Планирование и организация обеспечения инструментом

Планирование потребности в инструменте предусматривает:

1) расчет количества расходуемого инструмента каждого типоразмера необходимого для выполнения годовой производственной программы;

2) расчет оборотного фонда инструмента;

3) определение стоимости инструмента каждого типоразмера.

Расход режущего и абразивного инструмента К_р (шт.) определяется так:

, (4.11)

где Н_р – норма расхода инструмента на расчетную единицу, шт.

Расчет нормы расхода режущего инструмента Н_р (шт.) в массовом и крупносерийном производстве обычно производится на 1000 шт. деталей по каждому типоразмеру для каждой деталеоперации:

, (4.12)

где t_м – машинное время на одну деталеоперацию, мин.;

n_н – число инструментов, одновременно работающих на станке, шт.;

Т_изм – стойкость инструмента, ч;

η – коэффициент преждевременного износа инструмента.

Стойкость инструмента Т_изм (ч) – машинное время работы инструмента до полного износа. Эта величина зависит от количества заточек инструмента и от времени работы инструмента между двумя заточками. Стойкость можно определить по справочным данным. /1/

Коэффициент преждевременного износа инструмента η можно определить по справочным данным. /1/

Подставив все данные в формулу (4.12), получаем:

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

Подставив полученные значения в формулу (4.11) получим:

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

Расход мерительного инструмента К_м.и. (шт.) определяется по формуле:

, (4.13)

где α_в – необходимое количество измерений на одну деталь =10

n_в.к. – доля деталей, подвергаемых выборочному контролю, дес. долей. В нашем случае n_в.к = 0,1