Структура, функции и роль ремонтного хозяйства предприятия. Система технического обслуживания и ремонта оборудования
В процессе эксплуатации оборудование постепенно физически изнашивается, нарушается точность работы, выходят из строя отдельные части и узлы. Это нарушает нормальный ход производства и оказывает отрицательное влияние на производительность труда, качество продукции, ее себестоимость.
Чтобы предупредить преждевременный износ деталей и узлов и восстановить производительность оборудования, его необходимо своевременно ремонтировать.
Кроме физического износа имеет место моральный износ. Поэтому устаревшее оборудование необходимо своевременно заменять новым, более производительным или подвергать модернизации.
В процессе модернизации, станки и машины оснащаются высокопроизводительными приспособлениями, например, ручное управление заменяется автоматическим, механизируются вспомогательные процессы, увеличивается рабочая скорость, повышается точность и т. д.
Задача ремонтного хозяйства предприятия является предупреждение преждевременного износа оборудования, своевременное проведение его модернизации, поддержание оборудования в работоспособном состоянии путем организации рационального ухода, обслуживания и ремонта при максимальном сокращении простоев оборудования в ремонте и минимальных затрат на ремонтные операции.
Удельный вес затрат на содержание и ремонт оборудования в себестоимости продукции достигает 12-18%. Эти затраты составляют ежегодно в среднем 10-15% от стоимости оборудования, а с учетом модернизации они достигают до 24-30%. Ежегодно 10-12% технологического оборудования подвергается капитальному ремонту, 20-25% среднему и 100% текущему ремонту.
Себестоимость ремонта пока очень велика и имеет в настоящее время тенденцию к повышению.
Себестоимость капитального ремонта станка в ряде случаев достигает 40% первоначальной его стоимости.
Ремонтная служба предприятия возглавляется главным механиком завода, который подчиняется главному инженеру.
В состав ремонтной службы входят: аппарат отдела главного механика, ремонтные цехи, цеховые ремонтные бюро (службы цехового механика) и специализированные складские помещения (склады запасных частей).
Функции, структура и количественный состав подразделений ОГМ изменяется в зависимости от масштабов ремонтных работ, особенностей их структуры и специфических особенностей предприятия в целом.
Распределение работ по ремонту заводского оборудования между ремонтно-механнческнм цехом н службами цеховых механиков зависит в первую очередь от масштабов предприятия.
Для крупных заводов массового производства с различными мощными цехами характерна децентрализованная система, при которой большинство ремонтных работ выполняется цеховыми ремонтными базами. В обязанность РМЦ в этих случаях кроме изготовления нового и восстановления бывших в эксплуатации сменных и запасных деталей может входить также капитальный ремонт особо сложного оборудования.
Для небольших заводов более эффективно централизованная организация, когда все работы., предусмотренные графиком ППР, а также восстановление и изготовление деталей выполняется РМЦ завода.
Для средних по масштабу предприятий характерна смешанная организация: все ремонты, кроме капитального, выполняются в производственных цехах а капитальные и модернизация в РМЦ.
Под влиянием ускорения НТП, с возрастанием доли сложного, автоматизированного оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе крупных и средних предприятий на смешанную форму организации ремонтов в РМЦ концентрируются все виды работ, выполняемых в больших объемах (изготовление запасных частей, работ однотипного оборудования и т.д.). При этом вследствие специализации рабочих мест и повышения квалификации работников повышается производительность труда, качество ремонтов понижается их стоимость.
Система технического обслуживания и ремонта оборудования
Организация ремонта технологического оборудования на предприятиях осуществляется в соответствии с основными положениями действующих в России типовой системы ППР и разработанной в НИИ Мннстанкопром РФ на ее основе " Типовой системы технического обслуживания н ремонта металле и деревообрабатывающего оборудования". (М., Машиностроение 1998 г.).
В "Типовой системе" отражены основные принципы ЕСППР, предложена нормативная база, включающая структуру н продолжительность ТРЦ, нормы трудоемкости и расхода материалов, тарификацию ремонтных работ, нормы простоев оборудования.
Система обслуживания и ремонта оборудования — это комплекс запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования.
Целью этих мероприятий является предупреждения нарастающего износа, аварий и поддержания
оборудования в работоспособном состоянии. Все мероприятия системы выполняются по заранее разработанному шмну в установленные сроки и носят предупредительный характер сущность системы заключается в том. что после отработки оборудованием определенного количества времени проводятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов. Чередование н периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.
Типовая система обслуживания и ремонта оборудования включает техническое обслуживание и плановые ремонты.
Техническое обслуживание - это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования. В процессе ТО оборудования по заранее разработанному графику выполняются осмотры, промывки, проверки на точность, смены масла и др. повторяющейся работы. Выполняется ТО основными рабочими дежурными слесарями. Рабочий во время работы оборудования следит за его состоянием, устраняет мелкие неисправности, проводит после смены уборку станка. Дежурный слесарь во время осмотра меняет некоторые изношенные части и проводит текущий ремонт оборудования, так же в начале и конце смены осматривает оборудование, устраняет мелкие неполадки.
Плановый ремонт оборудования по составу работ и трудоемкости разделяются на три вида: текущие, средние и капитальные.
Текущий ремонт - включает в себя замену и восстановление отдельных узлов и деталей оборудования, регулировку механизмов. Осущестатяется это мероприятие без разборки агрегатов оборудования.
Средний ремонт - заключается в замене или восстановлении основных изношенных деталей и узлов, регулированием механизмов и испытанием оборудования под нагрузкой. Проводится этот ремонт обычно с частичной разборкой агрегатов.
Капитальный ремонт - предусматривает замену или восстановление всех изношенных деталей, ремонт всех нуждающихся в это узлов, регулирование, испытание и проверку на точность механизмов. Капитальный ремонт осуществляется при полной разборке агрегата.
При выполнении средних и капитальных ремонтов часто проводится модернизация.
Модернизация - это внесение частичных изменений в конструкцию устаревшего оборудования, которые повышают его эксплуатационные показатели до современного технического уровня.
Типовая система технического обслуживания и ремонта состоит из трех частей:
Первая часть -> методические указания и нормы, определяющие организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту.
Вторая часть —> нормативно-справочные материалы, содержащие типовые работы по техническому обслуживанию и ремонту и таблицы оборудования.
Третья часть —> методика определения ремонтной сложности оборудования, не включенного в справочные таблицы.
17. Задачи, структура, организация и планирование инструментального и энергетического хозяйств предприятия
На машнностронтельных предпрнягаях применяется широкая номенклатура инструмента н технологической оснастки (это режущий, измерительный и вспомогательный инструмент, штампы, модели, станочные и слесарные приспособления, пресс-формы н т. д.)
Значение инструментального хозяйства для машиностроительного предприятия чрезвычайно велико. Так, затраты на инструмент в себестоимости машиностроительной продукшш достигает 10-15 %. а в общей сумме оборотных средств в стоимость инструмента и другой оснастки составляет от 20 до 30%. При освоении же новых изделий затраты на проектирование и изготовление технологической оснастки достигает 60 %. Однако только этим значение рациональной организации инструментального хозяйства не исчерпывается.
Рациональная организация инструментального хозяйства должна стимулировать внедрение прогрессивных видов технологической оснастки, улучшение ее качества. Внедрение прогрессивной оснастки нередко обеспечивает возможность успешного решения вопросов организации производства, применения передовой технологии (синхронность операций—► внедрение различной оснастки; организация многостаночного обслуживания н совмещения профессий).
Главной задачей инструментального хозяйства предприятия является своевременное и бесперебойное обеспечение производства всеми видами технологической оснастки, организация ее хранения, эксплуатации и ремонта. С этой целью определяется потребность предприятия в оснастке, планируется приобретение или изготовление ее и своевременное обеспечение производства оснасткой; организуется эксплуатация оснастки и технический надзор за ее эксплуатацией; внедряются системы непрерывного обеспечения рабочих мест оснасткой, а также организация ее учета и хранения.
Инструментальное хозяйство предприятия включает в себя: инструментальные цехи, ремонтно -инструментальное подразделения, центрально-инструментальный склад н инструментально-раздаточные кладовые в цехах.
Инструментальные цехн и ремонгно-ннструментальные подразделения изготовляют и восстанавливают инструмент. В зависимости от масштабов предприятия и типа производства организуется либо единый инструментальный цех, либо несколько специализируемых инструментальных цехов.
Вся оснастка (полученная по кооперированным поставкам и изготовленная на предприятии) поступает на центральный инструментальный склад, который осуществляет: приемку и хранение оснастки: выдачу оснастки ИРК, приемку, сортировку и передачу на восстановление или утилизацию обработанной оснастки; учет складского запаса и движения оснастки.
ИРК цехов получают оснастку из ЦИС. хранят оборотные фонды, оснастку цеха: обеспечивают ©ВятГУ
оснасткой рабочие места, собирают и передают в ЦИС отработанную и изношенную оснастку; передают инструмент в централнзнрованную заточку н ремонт.
Инструментальное хозяйство предприятия возглавляется инструментальным отделом (на крупных предприятиях) нлн специальным бюро инструментального хозяйства (БИХ).
Инструментальный отдел подчиняется главному инженеру, а БИХ —главному технологу.
На машиностроительных предприятиях используется разнообразная по конструкцнн. размерам, весу, характеру использования и назначению технологическая оснастка.
По характеру использования технологическая оснастка подразделяется на специальную и универсальную. Специальная оснастка используется при изготовлении какой-либо определенной детали и выполнении определенной технологической операции, а универсальная - для определенных технологических цепей при изготовлении различных деталей .
По назначению оснастка подразделяется на ряд классов, например, режущий инструмент, измерительный, штампы, приспособления к металлорежущим станкам, модели и т.д..
Необходимым элементом организации инструментального хозяйства предприятия является классификация инструмента. Она лежит в основе организации, приобретения, изготовления, учета, хранения, использования инструмента и т.д.
Классификация - это группировка оснастки в соответствии с ее производственно-технологическим назначением и конструктивными особенностями.
Весь инструмент, применяемый в машиностроении в зависимости от его назначения подразделяется на классы, подклассы, группы н подгруппы.
Планирование инструментального хозяйства предприятия
Планирование инструментального хозяйства машиностроительного предприятия включает: 1) Расчет эксплуатационного и оборотного фондов ннструмента; 2) Планирование и регулирование потребления инструмента; 3) Планирование и регулирование производства инструмента.
Первый этап: расчет эксплуатационного н оборотного фонда инструмента цехов и завода.
Под оборотным фондом подразумевается количество инструмента, которое необходимо иметь в эксплуатации и в запасе для обеспечения бесперебойного хода производства.
Цеховой оборотный фонд
Цеховой эксплуатационный фонд
Запас инструмента на рабочих местах Zp „ включает: инструмент, находящийся в работе (установленный на оборудовании), н инструмент, хранящийся в запасе на рабочем месте (в инструментальном ящике рабочего или наладчика).
Для режущего инструмента при их периодической подаче определяется по формуле:
Периодичность поставки инструмента к рабочим местам (Тм) выбирается в зависимости от периодичности съема инструмента со станка (Тс ) и принимается равной или кратной продолжительности смены:
Периодичность смены инструмента (Т ) определяется по формуле:
Заводской оборотный фонд (Z3o6) инструмента состоит нз заводского эксплуатационного фонда (Z33KC )
и запасов центрального инструментального склада
Зяводской эксплултационный фонд является суммой оборотных фондов цехов:
Запас инструмента на центральном складе состоит из текущего и страхового запасов.
Текущий запас предназначен для обеспечения производства инструментом в период между двумя очередными поставками этого инструмента. Этот запас все время изменяется, достигая своей максимальной величины в момент поступления очередной партии инструмента и доходит до минимума к моменту поступления следующей партии.
Второй этап планирования инструментального хозяйства предприятия — планирование и регулирование потребления инструмента н оснастки. На этом этапе определяется расходный фонд; годовая, квартальная, месячная и т.д.
Расходный фонд завода шш цеха представляет собой количество инструмента, которое может быть израсходовано заводом плн цехом в течение определенного отрезка времени, например: в течении года. Величина расходного фонда определяется умножением объема работ на норму расхода инструмента.
В массовом и крупносерийном производстве объем работ выражается числом изделий по программе, а в единичном и мелкосерийном производстве — в станко-часах загрузкн отдельных видов оборудования.
Расчет норм расхода.
Под нормой расхода инструмента понимается его количество, необходимое для выполнения определенного вида работ. Расчет норм расхода инструмента зависит от типа производства, особенностей оснастки и условий её эксплуатации.
В серийном и массовом производстве расчет норм расхода режущего инструмента ведется отдельно по каждому типоразмеру, причем норма устанавливается на операцию или заранее выбранную единицу, например: 100, 1000, 10000 и т.д. деталей, операций, изделий.
Третий этап планирование производства инструмента.
Осуществляется на основе выявленной потребности завода в инструменте. Предполагает разработку плана обеспечения основных и вспомогательных цехов необходимым инструментом, который включает следующие документы:
а) программа инструментального цеха;
б) заявка на покупной инструмент.
В программу инструментального цеха включается не только изготовление нового, и восстановление отработанного инструмента.
В соответствии с расходным фондом и величиной потребности в инструменте для цехов и участков устанавливают лимиты по каждому типоразмеру на отдельные периоды времени.
Инструментальный отдел предприятия на каждый месяц устанавливает цехам лимит отпуска каждого вида инструмента. В пределах этого лимита отпускает инструмент по требованиям н ведет учет. Если лимит исчерпан, то инструмент отпускается только с разрешения инструментального отдела пли главного технолога или главного инженера