Краткое описание технологической схемы производства

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине:

«ПЛАНИРОВАНИЕ НА ПРЕДПРИЯТИИ»

на тему:

”Разработка текущего (квартального) плана

Действующего нефтеперерабатывающего предприятия

(на примере установки «Парекс»)”

(вариант №1)

Выполнил: студент группы № 2671 _________отделения ____ курса

________________ ____________ (Ф.И.О. )

Руководитель: _____________________________

(должность, ученая степень)

___________ ________________ (Ф.И.О.)

Дата сдачи работы ……….

Санкт-Петербург

Содержание

Введение………………………………………………………...……………3

1.Краткая характеристика выпускаемой продукции……………………5

2. Краткое описание технологической схемы производства……………6

3. Расчет производственной мощности и обоснование производственной программы……………………………………………………………………….11

4. План обеспечения рассматриваемого производства материально-техническими ресурсами………………………………………………………..23

5. План по труду и заработной плате производственно-промышленного персонала (ППП)………………………………………………………………..24

6. Планирование себестоимости продукции…………………………….33

6.1. Расчет прямых производственных затрат………………………….37

6.2 Расчет производственных расходов на уровне цеха………………38

6.3 Калькулирование производственной (полной) себестоимости продукции (полуфабрикатов, незавершенного производства, готовой продукции), реализуемых на сторону…………………………………………43

7. Разработка ценовой политики предприятия…………………………47

7.1 Методические подходы к формированию отпускных цен на реализуемую продукцию……………………………………………………….48

7.2 Использование метода «директ-костинг» для построения графика безубыточности производства и реализации продукции……………………49

8. Финансовый план……………………………………………………….55

8.1. Действующие модели и механизмы распределения прибыли предприятия……………………………………………………………………..57

8.2 Обоснование планируемых финансовых результатов производственно-хозяйственной деятельности……………………………….59

9 Выводы и рекомендации………………………………………………..60

Список использованной литературы……………………………………61

Приложения………………………………………………………………..62

Введение

При переходе к рыночным отношениям в России планирование оказалось практически полузабытым. Между тем, планирование – важная функция управления любым предприятием. Многолетний опыт зарубежных фирм и российских предприятий показал, что недооценка планирования предпринимательской деятельности в условиях рынка, сведение его к минимуму, игнорирование или некомпетентное осуществление зачастую приводят к неоправданным экономическим потерям и, в конечном счете, к банкротству.

Календарные планы (месячные, декадные, квартальные, полугодовые), конкретизирующие цели и задачи предприятия, включают сведения о заказах, об обеспеченности их материальными ресурсами, о степени загрузки производственных мощностей и их использовании с учетом срока исполнения каждого заказа. В них предусматриваются расходы на реконструкцию имеющихся мощностей, замену оборудования, обучение работников и др. в условиях хозяйствования предприятия широко используют преимущества планирования в конкурентной борьбе. Поэтому важно хорошо подготовится к началу ведения предпринимательской деятельности, уметь составить продуманный и всесторонне обоснованный детальный план – документ, определяющий стратегию и тактику ведения бизнеса, технологию, организацию производства и реализацию продукции.Нефтеперерабатывающие предприятия России производят все виды топлива, продукцию, пользующуюся большим спросом в нефтехимической и лакокрасочной промышленности, на предприятиях бытовой химии и в строительной индустрии. Товарную номенклатуру в основном составляют неэтилированные автомобильные бензины, дизельные топлива, топливо для реактивных двигателей, мазуты, нефтяные битумы, углеводородные сжиженные газы, нефтяная ароматика и растворители, полиалкилбензол, линейный алкилбензол, АБСК (алкилбензолсульфоновая кислота), нефтяные парафины, серная кислота, сера, кровельные материалы. География рынка сбыта продукции чрезвычайно широка: основные направления – Северо-западный регион РФ, Западная и Восточная Европа.Разработка плана включает в себя следующие задачи:- выявление перспектив развития внешнего окружения;- формирование целей и вероятных стратегий;- определение поверхностных задач и действий для их решения;- наиболее полное использование производственных, хозяйственных, трудовых и финансовых ресурсов;- разработка системы показателей, характеризующих результаты деятельности;- создание основы для хода выполнения плана.В данной курсовой работе будет рассмотрена установка «Парекс», предназначенная для получения жидких н-парафинов из прямогонной гидроочищенной дизельной фракции 182-315 С, и разработан текущий план предприятия. 1.Краткая характеристика выпускаемой продукцииЖидкие парафины выделяют из дизельных фракций депарафинизацей с использованием избирательных растворителей (смесь ацетона, бензола и толуола), карбамидной депарафинизации (в производстве низкозастывающего дизельного топлива) и адсорбции на молекулярных ситах (выделение жидких парафинов С₁₀-С₁₈ с помощью пористого синтетического цеолита).Парафин нефтяной жидкий, фракция C14-C17, выделяется ректификацией из широкой фракции парафинов нормального строения, полученных на установке «Парекс».Парафин нефтяной жидкий, фракции С14-С17, применяется для производства синтетических моющих средств, хлорпарафинов, высших спиртов и кислот и других продуктов.

Метод определения содержания примесей и расчет содержания н-алканов в нефтяных жидких парафинах определяется ГОСТ 25559-82.

Действующий Настоящий стандарт устанавливает метод определения содержания примесей газовой хроматографией и расчет содержания н-алканов при массовой доле их 90,0 – 99,5 % в жидких нефтяных парафинах, выкипающих при температуре 170-360 град. С, включая узкие фракции жидких парафинов С10-С13 и С14-С19, вырабатываемых на промышленных предприятиях.

ТУ предоставлены в приложении 1.

Краткое описание технологической схемы производства

Данное производство включает в себя следующие схемы:

- первичная переработка нефти (установки АТ-1, АВТ-2, АВТ-6):

- гидроочистка фракции 230-320 ^оС,

- установка «Парекс»,

- предфракционирование парафинов.

Переработка нефти начинается с ее первичной перегонки. Сырьем для установок первичной перегонки служат нефть и газовый конденсат. Их разделяют на фракции для последующей переработки или использования как товарных продуктов. При первичной переработке нефти проводят ее атмосферную перегонку и вакуумную перегонку мазута. Эти процессы осуществляют на атмосферных трубчатых (AT) установках и вакуумных трубчатых (ВТ) установках.

На АТ-установках осуществляют неглубокую перегонку нефти с получением бензиновых, керосиновых, дизельных фракций и мазута. ВТ-установки предназначены для углубления переработки нефти. На этих установках из мазута получают газойлевые, масляные фракции и гудрон, которые используют в качестве сырья в процессах вторичной переработки нефти.

Процесс перегонки происходит в ректификационной колонне, представляющей собой вертикальный цилиндрический аппарат высотой до 30 м и диаметром до 4 м. Внутреннее пространство колонны разделено на отсеки большим количеством горизонтальных дисков (тарелок) в которых имеются отверстия для прохождения через них паров нефти.

Перед закачкой в колонну нефть нагревают в трубчатой печи до температуры 360—390 ⁰С. При этом бензин, нафта (лигроин), керосин, легкий и тяжелый газойль переходят в парообразное состояние, а жидкая фаза с более высокой температурой кипения представляет собой мазут. После ввода горячей смеси в колонну мазут стекает вниз, а углеводороды в парообразном состоянии поднимаются вверх.

Особенность процесса ректификациизаключается в том, что горячие пара, поднимаясь, поочередно проходят через слои горячего конденсата. Несконденсировавшиеся пары углеводородов направляются на газофракционирование, где из них получают сухой газ, пропан, бутан и бензиновую фракцию.

При первичной перегонке нефти получают широкий ассортимент фракций и нефтепродуктов, различающихся по границам температур кипения, углеводородному и химическому составу, вязкости, температурам вспышки, застывания и другим свойствам.

Фракцию именуют нефтепродуктом, если ее свойства отвечают нормам стандарта или техническим условиям (ТУ) на товарный продукт, не требующий дополнительного передела.

Фракция 200-320 ⁰С из высокопарафинистой нефти используется как сырье для получения жидких парафинов.[6]

Жидкие парафины, извлеченные из средних дистиллятов нефти, являются ценным сырьем для производства основных составляющих любого синтетического моющего средства, в частности линейных алкилбензола (ЛАБ), алкилбензолсульфоната (ЛАБС) и алкилбензолсульфоновой кислоты (ЛАБСК). Использование жидких парафинов для этих целей позволило высвободить сырьё растительного происхождения (растительные масла). Кроме того, жидкие парафины могут быть использованы для получения нефтяных растворителей.[7]

Наиболее совершенным способом выделения жидких парафинов является адсорбционный способ с помощью цеолитов (молекулярных сит). По этому способу в настоящее время в мире работает ряд технологических установок. В России наиболее распространена установка «Парекс».

Адсорбционный процесс «Парекс», разработан­ный в ГДР, применяется для разделения керосино­вых фракций на два продукта: жидкие неразветвлен­ные парафиновые углеводороды (н-парафины) и де-парафинированный керосиновый дистиллят, назы­ваемый денормализатом. Сырьем установки является прямогонный керосиновый дистиллят широкого или узкого фракционного состава (в зависимости от требований, предъявляемых к продуктам), который предварительно подвергается гидроочистке.

Содержание неразветвленных парафиновых угле­водородов в получаемой фракции жидких м-парафинов (парафин-сырец) достигает 99 % (масс.) от сырья, а отбор их от потенциала высок. Для денор-мализата характерны низкие температуры помут­нения и застывания. Ниже в качестве примера приведены показатели качества сырья и продуктов;

Показатели	Сырье (240-320°С)	Жидкие парафины	Денормализат
Плотность, кг/м3
Температура, °С застывания помутнения	-22 -19		-60 -47
Содержание, % (масс.) н-парафинов серы	21,3 0,01	-	4,0 0,011

Адсорбент, используемый на установке, избира­тельно адсорбирует н-парафины из смесей их с уг­леводородами другого строения. Десорбция адсор­бента осуществляется нагретыми парами аммиака, который называется вытеснителем; последний цир­кулирует на установке. Используется также водо-родсодержащий газ, являющийся газом-носителем сырья. Применение циркулирующего газа-носителя препятствует быстрому падению адсорбционной ем­кости адсорбента и способствует удлинению пробега установки [2, З]. В целом обе стадии процесса— адсорбция и десорбция — являются парофазными. Для извлечения из циркулирующего водородсодержащего газа попутных паров аммиака используется вода.

К сырью предъявляются довольно жесткие тре­бования по содержанию серы, олефинов и примесей.

Основные секции установки следующие: нагрева­тельная, в которой смесь сырья с водородсодержа-щим газом нагревается в теплообменниках, а затем в змеевике печи (в этой же секции, но в отдельной печи нагревается аммиак перед направлением его в слой адсорбента); адсорбции и десорбции с тремя периодически переключаемыми вертикальными аппаратами (один — адсорбер, а два других в данный период — десорберы); сепарации с двумя параллель­ными линиями; эта секция предназначена для раз­деления смесей, выходящих из адсорбера (линия «денормализата») и из двух аппаратов, эксплуати­руемых в данный промежуток времени как десор­беры (линия н-парафинов). Технологическая схема установки представлена на рис. Х-3; здесь три кон­тура циркуляции: водородсодержащего газа, ам­миака — вытеснителя — и воды, поглощающей пары аммиака в промывной колонне.

К сырью, подаваемому насосом /, присоеди­няются свежий и циркулирующий водородсодержа-щий газ (нагнетается компрессором 2). После на­грева в теплообменниках (условно показано пунктир­ной линией, ведущей к печи 4} и змеевике печи 4 смесь поступает в адсорбер 6 с неподвижным слоем адсорбента, извлекающим из сырья н-парафины. По выходе из адсорбера денормализат в смеси с во-дородсодержащим газом и аммиаком (остатка от предшествующей операции — десорбции) охлажда­ется в теплообменнике 7. Пройдя далее конденса­тор-холодильник 15, смесь разделяется в промывной колонне 16 на две части: жидкую—охлажденный конденсат денормализата — и газопаровую. В верх­ней части колонны 16 пары аммиака поглощаются циркулирующей водой, поступающей далее в две последовательно соединенные колонны 17 и 21 для дегазации. Здесь из водного раствора удаляется ам­миак; пары аммиака после ступенчатого сжатия компрессорами 18, 19 и 3 используются в процессе десорбции.

Выходящий из верхней части колонны 16 водо-родсодержащий газ сжимается компрессором 2 и как рециркулят присоединяется к сырью.

Работающие в стадии десорбции аппараты 8 и 14 продуваются перегретым в змеевике печи 5 газооб­разным аммиаком. Последний в смеси с вытеснен­ными к-парафинами проходит теплообменники 9 и 13, а затем конденсатор-холодильник 10; конденсат отделяется от газообразного аммиака в сепараторе 11. В работающем при менее высоком давлении сепара­торе 12 из жидкости выделяется растворенный аммиак. Вспомогательным компрессором 18 аммиак подается на прием компрессора 3 повышенного давле­ния. В секции адсорберов — десорберов коммуника­ции системы автоматического переключения аппара­тов с одной операции на другую не показаны.

Режим процесса парофазной адсорбции: темпе­ратура 300—400 °С, давление 0,5—1,0 Мпа; длитель­ность адсорбции примерно в два раза меньше про­должительности десорбции. Между этими стадиями в течение непродолжительного времени адсорбент продувается. Окислительную регенерацию адсор­бента проводят обычно после 6000—8000 ч его экс­плуатации [2, 3]. Технологические схемы предоставлены в Приложении 2.