Методика расчёта производственных мощностей

Производственную мощность рассчитывают при анализе и обосновании производственной программы, в связи с подготовкой и выпуском новых изделий, при преобразовании и расширении производства.

Методика расчета производственной мощности зависит от формы и методов организации производства, типа используемого оборудования,номенклатуры изготовляемой продукции, характера производственного процесса.

Для полного расчета производственной мощности предприятия необходимо иметь следующие исходные данные:

1 количество, качественный состав и техническое состояние оборудования (уровень физического и морального износа) и данные о производственных площадях. В расчеты производственной мощности включаются все наличное оборудование основного производства, закрепленное за цехами (как действующее, так и бездействующее вследствие неисправности, ремонта, модернизации), за исключением резервного оборудования и оборудования опытно-экспериментальных специализированных участков, перечень и количество которых утверждается приказом руководителя предприятия[4, 161].

Установленный порядок учета количества оборудования, принимаемого при расчете, делает невыгодным содержание на предприятии в течение длительного времени излишнего оборудования. Таким образом, методика расчета производственной мощности побуждает предприятие к тому, чтобы все имеющееся оборудование было установлено, а все установленное оборудование – фактически работало.

2 Прогрессивные технические нормы производительности оборудования и трудоемкости выпускаемой продукции. Различают следующие нормы производительности оборудования: паспортные, плановые, технические обоснованные, фактические. При расчете производственной мощности снова строящихся предприятий принимаются паспортные нормы производительности оборудования, для действующих предприятий – технически обоснованные показатели производительности оборудования, но не ниже паспортной.

3 Номенклатура выпускаемых изделий и их количественное соотношение в программе. Различают плановую, оптимальную, фактическую номенклатуры. Номенклатура и количественное соотношение выпускаемых изделий устанавливаются исходя из рациональной специализации предприятия, цеха или участка. При определении производственной мощности предприятия принимаются плановая номенклатура и ассортимент (трудоемкость) выпускаемой продукции. При исчислении среднегодовой производственной мощности объем увеличения (уменьшения) мощности за счет изменения номенклатуры продукции учитывается в полном размере[4, 162].

4 Производственные площади основных цехов предприятия. Главным фактором при определении производственной мощности служит величина производственной площади, то есть площади, где осуществляется технологический процесс изготовления продукции. Вспомогательные площади (ремонтного, инструментального цехов, складов и т.д.) в расчет не принимаются.

5 Режим работы предприятия. Различают два вида режимов работы предприятий: непрерывный и прерывный. Непрерывный режим работы устанавливается для таких предприятий, в которых остановка производства и начало производственного процесса связаны с длительным периодом, большими потерями мощности, сырья материалов, топлива, ухудшающими технико-экономические показатели производства (металлургические, химические предприятия).

На непрерывном режиме могут работать отдельные производственные подразделения предприятия, в производственном цикле которых имеют значительный удельный вес естественные процессы.

Прерывный режим работы устанавливается для предприятий, в производственном процессе которых остановка и начало производственного процесса не приводят к заметным потерям мощности, сырья, материалов. Типичными представителями предприятий, работающих на прерывном режиме, являются машиностроительные, приборостроительные заводы, швейные обувные фабрики.

6 Фонд времени работы оборудования. В практике рассчитывают три вида фонда времени:

Календарный фонд– это полное время часов работы оборудования в планируемом периоде. Он равен произведению числа календарных дней в году на полное число часов в сутки (365*24 = 8760ч.);

Номинальный (режимный) фонд времени определяется режимом производства и продолжительности рабочего дня:

F_н=(К_н-В)*С*Д, (1)

где К_н– календарное количество дней в году;

В – число выходных и праздничных дней в планируемом периоде;

С – число смен в сутки;

Д – длительность смены в часах. При необходимости учитываются потери на капитальный ремонт оборудования.

Эффективный (действительный) фонд времени включает время, в течение которого на оборудовании будет выполняться работа по производству продукции:

F_d={(K_n-B)*C*Д}* , (2)

где: П_р– процент планируемых текущих простоев.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности основных (ведущих) производственных единиц – цехов, участков. Ведущими являются такие производственные цехи, в которых сосредоточена наибольшая часть основных средств и где на изготовление продукции затрачивается наибольшее количество труда. Производственная мощность ведущих цехов и участков определяется по мощности ведущей группы технологического оборудования. При выборе ведущего цеха для определения производственной мощности принимается во внимание специфика промышленного предприятия. От того, насколько правильно выбраны ведущие производственные цехи, участки группы оборудования, зависит объективность показателя производственной мощности, реальность планов производства промышленной продукции и эффективность использования инвестиций.

Метод расчета производственной мощности участка, цеха, завода во многом определяется типом производства. На предприятиях серийного и единичного производства расчет ведется по группам оборудования и производственным подразделениям. Определение производственной мощности начинается с расчета пропускной способности агрегатов или групп оборудования. Различают агрегаты периодического действия, предметно-специализированные и агрегаты с технологической специализацией.

Производственная мощность (М_r) цеха, участка, оснащенного однотипным предметно-специализированным оборудованием (ткацкие станки, прядильные машины и т.д.), рассчитывается по формуле:

М_r=П_ч*Ф_пл*Н, (3)

где: П_ч– часовая производительность оборудования;

Ф_пл– плановый полезный годовой фонд времени работы единицы оборудования, в часах;

Н – среднегодовой парк этого вида оборудования, учтенный при расчете производственной мощности.

Производственная мощность агрегатов периодического действия (химические агрегаты, автоклавы и т.п.) определяется по формуле:

М_r=В_м* *К_вг, (4)

где: В_м– масса сырых материалов;

T_цп– продолжительность цикла переработки сырья;

К_вг– коэффициент выхода готовой продукции из сырых материалов.

Производственная мощность цехов массового и крупносерийного производства рассчитывается исходя из планового (полезного) фонда времени и ритма, или такта, работы конвейера:

М_r= , (5)

где: Ф_пл– плановый (действительный, полезный) фонд времени работы конвейера, мин;

t– такт схода готовых изделий с конвейера, мин.

Производственная мощность предприятия или цеха при однородном, однотипном оборудовании определяется по формуле:

М_r= *Н, (6)

где: Ф_пл– плановый (действительный, полезный) годовой фонд времени работы оборудования;

t_ед– затраты времени на единицу продукции (трудоемкость), ч/м2;

Н – среднегодовое количество однотипного оборудования.

Для агрегатов и станков с технологической специализацией мощность рассчитывается путем определения потребности в станко-часах по этим агрегатам или по группам станков и сопоставления результатов с располагаемым фондом времени.

Расчеты по производственным площадям проводятся в основном только по маломеханизированным сборочным и литейным цехам, объем выпуска которых лимитируется размером производственной площади. Пропускная способность по производственным площадям определяется по формуле[4, 165]:

Р_пл=П_п*Ф_пл,(7)

где: П_п– производственная площадь цеха, м2;

Ф_пл– плановый (эффективный) годовой фонд времени работы цеха (участка), дней.

Для наиболее полного использования производственной мощности предприятия, установленной по ведущим цехам, необходимо, чтобы мощности ведущих цехов полностью соответствовали пропускной способности других производственных и вспомогательных цехов. Поэтому производственную мощность предприятия следует определять с учетом ликвидации «узких мест»в производстве с разработкой необходимых мероприятий. Ликвидация «узких мест» может производиться различным образом: в одних случаях для ликвидации необходимо провести модернизацию оборудования; в других – пересмотреть технологические процессы и нормы; в третьих – сократить номенклатуру работ за счет кооперированных поставок, а иногда путем увеличения сменности на данном участке работ.

Соответствие пропускной способности сопряженности ведущих цехов, участков и других звеньев предприятия определяется путем расчета коэффициента сопряженности по формуле:

К_с= , (8)

где: М₁,М₂– мощность цехов, участков, агрегатов, для которых определяется коэффициент сопряженности, в принятых единицах измерения;

Р_уд– удельный расход продукции первого цеха для производства продукции второго цеха.

Правильно рассчитанная производственная мощность промышленного предприятия, подкрепленная детально разработанным планом ликвидации «узких мест» с указанием эффективности их ликвидации и сроков устранения, дает перспективу роста производства продукции на действующем оборудовании.

Производственная мощность ведущего цеха рассчитывается по формуле: М_ц= М_1а1+ М_2а2+… +М_nаn, (9)

где: М₁, М₂, …М_n– производственная годовая мощность данного вида однотипного оборудования;

а₁, а₂, а₃– количество единиц данного вида оборудования.

Производственная мощность предприятия в целом рассчитывается по формуле:

М_r= , (10)

где: n– число единиц ведущего оборудования;

Ф_р– действительный фонд времени работы единицы оборудования, ч;

Н_тр– норма трудоемкости обработки изделия, ч.

По данным расчетов производственных мощностей составляются отчетные и плановые балансы производственных мощностей. При составлении баланса за отчетный год мощность на начало отчетного года принимается в номенклатуре и ассортименте продукции отчетного года. При разработке баланса на плановый период мощность на начало периода принимается по номенклатуре и в ассортименте продукции отчетного года, а на конец периода – по номенклатуре и в ассортименте продукции планового периода.

Таким образом рассчитанные мощности сравниваются с плановым и фактическим объемами производства продукции, что позволяет выявить дефицит (избыток) мощности в плановом году.