Принципы организации производственного процесса
Рациональная организация производственных процессов на предприятиях базируется на следующих принципах:
- дифференциации, концентрации и интеграции;
- специализации и стандартизации;
- пропорциональности;
- прямоточности;
- параллельности
- непрерывности;
- ритмичности;
- автоматичности;
- гибкости;
- профилактики.
Принцип дифференциации, концентрации и интеграции
Дифференциация предполагает разделение ПП на отдельные технологические процессы, операции, переходы, приемы, движения. Дифференциация приводит к упрощению организации и технологического оснащения производства, совершенствованию навыков работников, росту производительности труда. Однако чрезмерная дифференциация приводит к чрезмерной утомляемости рабочих на ручных операциях. При автоматизации процессов, дифференциация приводит к концентрации операций и интеграции производственных процессов.
Абсолютные показатели уровня концентрации:
- Q – объем выпуска продукции (в натуральном и стоимостном выражении; в целом и по производственным подразделениям);
- ЧПППср – среднегодовая численность промышленно-производственного персонала (в целом и по производственным подразделениям);
- ФОС – стоимость основных производственных фондов и энергетической мощности, обслуживающей технологический процесс (в целом и по производственным подразделениям).
Относительные показатели концентрации:
- доля объемов производства отдельных производственных подразделений предприятия в выпуске определенной продукции в объеме ее выпуска в целом по предприятию,
- доля среднегодовой численности ППП производственных подразделений в численности ППП предприятия в целом,
- соотношение (доля) основных средств, и энергетических мощностей, размещенных в производственных подразделениях и этих же показателей в целом по предприятию.
Концентрация производства обеспечивает:
- эффективное использование техники;
- применение прогрессивных методов организации производства,
- снижение длительности производственного цикла, транспортных расходов, потребности в производственных площадях;
- повышение гибкости производства, совершенствование планирования и управления производством;
- взаимную координацию процессов проектирования, изготовления, транспортировки, контроля, складирования, обслуживания и управления производственной системой.
Принцип специализации и стандартизации
Специализация основана на ограничении разнообразия элементов производственного процесса, номенклатуры деталей и изделий.
Специализация предприятия
- предопределяет внутризаводскую специализацию (специализация цехов, участков, линий и рабочих мест),
- повышает стабильность координации основных, вспомогательных и обслуживающих процессов в пространстве и во времени.
Уровень специализации зависит от масштаба производства и трудоёмкости продукции.
Масштаб производства – объём работ в соответствии с планом выпуска готовой продукции.
Трудоёмкость продукции с ростом масштабов производства и совершенствованием производственных процессов снижается за счет внедрения прогрессивных ТП, основанных на механизации и автоматизации оборудования, и применении специальной оснастки.
Уровень специализации характеризуется коэффициентом закрепления операций (специализации):
Kзо = nто / ср
nто – число технологических детале-операций, выполняемых в плановом периоде
ср – расчетное число загруженных рабочих мест цеха (участка)
ср = S ti * Qi / Fд
ti – плановая трудоемкость
Qi – объем выпуска
Fд – эффективный (действительный) фонд времени за плановый период.
Коэффициент массовости:
Kм = Stштi / [m * r]
tштi – норма штучного времени на i-ой операции, с учетом выполнения норм времени
m – количество операций по ТП
r – такт выпуска – интервал времени между выпуском двух одноименных деталей.
r = Fд / N
Fд – действительный фонд работы оборудования (за сутки, смену)
N – программа выпуска за тот же период.
Стандартизация – фактор, способствующий специализации – ограничение номенклатуры изделий одного функционального назначения минимально необходимым ассортиментом наиболее совершенных образцов при значительном увеличении масштаба производства по каждому изделию за счет повторяемости деталей узлов в одном изделии и в различных изделиях, подобранных по признаку их конструктивно-технологической однородности.
Принцип пропорциональности
Пропорциональность предполагает относительно равную пропускную способность всех производственных подразделений, выполняющих основные, вспомогательные и обеспечивающие процессы. Нарушение пропорциональности ведет к возникновению «узких мест» или, напротив – к неполной загрузке рабочих мест, участков, цехов; к снижению эффективности производства.
Коэффициент пропорциональности:
Kпр = 1 – nуч.уз. / nобщ
nуч.уз. – число участков или групп оборудования, являющихся «узким местом».
Фактический коэффициент загрузки
Kзагр. факт. = Qзагр / Fд * c
Qзагр – загрузка участка (смены, рабочего места) по трудоемкости работ, час.
Fд – эффективный (действительный) фонд времени за плановый период
С – число рабочих мест
Если Kзагр. факт. > Kзагр. план. , то участок (группа оборудования) является «узким местом».
Принцип прямоточности
Прямоточность – обеспечение кратчайшего пути прохождения деталей и сборочных единиц в процессе производства.
Взаимное расположение зданий и сооружений на территории предприятия, а также размещение в них основных цехов, а в цехах -оборудования должно соответствовать требованию поступательного и кратчайшего (без встречных и возвратных движений) движения материалов, полуфабрикатов и изделий.
Вспомогательные цехи и склады следует размещать возможно ближе к обслуживаемым ими основным цехам.
Участки и линии в рамках цехов должно отвечать последовательности технологического процесса.
Минимальные суммарные грузопотоки:
W = Snд Smо Gi*lмi ® min
nд – количество транспортных участков между цехами или внутри них
mо – количество объектов, перемещаемых внутри цехов или между ними
Gi – масса детали (изделия) i
lмi – протяженность маршрута i-й детали (изделия)
Принцип параллельности
Параллельность предполагает максимально возможное совмещение отдельных ПП во времени.