Организация и проведение технического обслуживания оборудования

Техническое обслуживание оборудования эксплуатационным, дежурным, ремонтным персоналом ОАО «НЛМК» и персоналом привлекаемых подрядных ор­ганизаций проводят для:

-предупреждения его износа и преждевременного выхода из строя путем обеспечения режимов работы согласно требованиям нормативных документов;

- своевременного обнаружения и устранения неисправностей в работе обо­рудования;

-разработки и внедрения мероприятий, направленных на совершенствова­ние работы оборудования.

Распоряжением начальника структурного подразделения, все оборудова­ние цеха (производства) распределяют по участкам и закрепляют за определенными лицами эксплуатационного, дежурного и, при необходимости, ремонтного персона­ла подразделения, которые в соответствии с должностными и производственно-техническими инструкциями, несут ответственность за его техническое состояние и исправность.

Распоряжение пересматривают в следующих случаях:

- при изменении состава оборудования;

- при изменении штатного расписания структурного подразделения, касаю­щегося эксплуатационного, дежурного, ремонтного персонала;

-при внесении изменений в технологические инструкции, касающихся ре­жимов работы оборудования.

Указанное закрепление оборудования не снимает с эксплуатационного и дежурного персонала ответственности за работоспособность оборудования на ра­бочем месте в течение смены.

Техническое обслуживание закрепленного оборудования эксплуатаци­онным, дежурным и, при необходимости, ремонтным персоналом комбината вклю­чает выполнение следующих основных обязанностей:

- контроль наличия и поступления смазки;

- смазку оборудования в соответствии с картами технического обслуживания

- проверку надежности крепления узлов и деталей машин и их обтяжка;

- выполнение регламентных работ, не требующих длительной остановки

оборудования;

- регулировку и проверку блокировок и сигнализации;

- контроль показаний измерительных приборов, состояния по шуму, темпе­ратуре и др.;

- замену некоторых частей изделия (ремни, фильтры, цепи и др. - расходных материалов);

- чистку, мойку, покраску оборудования;

- контроль работы систем КИПиА технологических процессов производства согласно границам обслуживания;

- контроль работы систем технологической автоматики производства со­гласно границам обслуживания;

- контроль работы систем противопожарной автоматики (ППА) и охранно-пожарной сигнализации (ОПС);

- контроль и анализ значений параметров состояния оборудования в точках контроля в соответствии с инструкциями по эксплуатации оборудования (ИЭ).

Периодичность, продолжительность и время технического обслужива­ния оборудования определяют инструкциями по эксплуатации оборудования, дей­ствующими регламентами, разработанными в соответствии с «Перечнем основных металлургических агрегатов и объектов, аварии которых могут привести к срыву производственной программы комбината или угрожают жизни и здоровью персонала» и/или распоряжением начальника подразделения.

Распоряжением начальника подразделения утверждают перечень рабочих мест эксплуатационного персонала цеха (производства), для которых составляют карты технического обслуживания. В соответствии с данным распоряжением в цехе (производстве) разра­батывают карты технического обслуживания для эксплуатационного персонала, ка­ждая из которых включает:

- перечень оборудования рабочего места;

- кинематические схемы механизмов со спецификацией основных узлов;

- нормы износа основных деталей;

- карту смазки (точки смазки, периодичность, вид смазки, кто осуществляет смазку);

- основные технические характеристики;

- требования к исполнителям по техническому обслуживанию при приемке-сдаче смены (рабочего дня) и во время профилактики.

Карту технического обслуживания оборудования, согласованную с Отделом промышленной безопасности УОТиПБ и/или Энергетическим производст­вом, утверждает руководитель структурного подразделения. Карты технического обслуживания размещают на соответствующих рабочих местах, если это невозмож­но - в комнатах сменно-встречных собраний.

Срок действия карт технического обслуживания - без ограничения. Карты технического обслуживания оборудования пересматривают при изменении состава оборудования.

Непосредственный руководитель контролирует работу подчинённого персонала по техническому обслуживанию оборудования в соответствии с инст­рукциями по эксплуатации оборудования, действующими регламентами и картами технического обслуживания с росписью в журнале приёмки и сдачи смены эксплуа­тационным персоналом и принимает меры к устранению замеча­ний, выявленных в течение смены.

Внутрисменное техническое обслуживание оборудования проводит де­журный и эксплуатационный персонал. В него входит:

-систематическое наблюдение за работой оборудования, проверка показа­ний измерительных приборов и сигнализации, степени нагрева узлов трения и дос­таточности поступления к ним смазочных материалов;

- устранение неисправностей, инцидентов и неполадок в работе оборудова­ния, с использованием междусменных остановок, внутрисменных технологических пауз, а при необходимости, специальных остановок оборудования в соответствии с действующими правилами его остановки, с правилами охраны труда и бирочной системы;

- контроль выполнения правил технической эксплуатации оборудования;

- чистка, регулировка и наладка оборудования;

- проверка надежности крепления узлов и деталей машин, ослабление кото­рых может вызвать аварийную остановку агрегата, исправности ограждений, нали­чия предупредительных плакатов и средств защиты;

- контроль и анализ значений параметров состояния оборудования в точках контроля в соответствии с инструкциями по эксплуатации оборудования (ИЭ).

Состояние механического и энергетического оборудования подразде­ления в течение смены эксплуатационный персонал регистрирует в журнале приемки и сдачи смены эксплуатационным персоналом а дежурный персонал - в журнале приемки и сдачи смены дежурным персоналом соответст­вующей службы.

Состояние электрооборудования регистрирует оперативный и опера­тивно-ремонтный персонал электрослужбы в оперативном журнале персонала элек­трослужбы.

Состояние оборудования систем АСУ ТП и КИПиА регистрирует оперативный и оперативно-ремонтный персонал служб технологической автомати­ки и КИПиА, соответственно, в оперативных журналах.

Состояние грузоподъемных машин регистрирует крановщик (машинист крана) в вахтенном журнале крановщика (машиниста крана).

Записи в журналах производят в соответствии с утвержденной формой и инструкцией по ведению журнала.

Состояние станочного оборудования ремонтных цехов персонал этих подразделений регистрирует в журналах, формы которых утверждены начальником Ремонтного или Энергетического производства (по принадлежности).

Плановые технические осмотры оборудования руководителями и специа­листами подразделения осуществляют с целью:

- выявления и регистрации неисправностей, которые могут привести к ин­циденту или аварии;

- определения технического состояния наиболее ответственных узлов машин и уточнения объема предстоящих плановых ремонтов;

- разработки и осуществления мероприятий по совершенствованию работы оборудования.

Распоряжением начальника структурного подразделения из числа руко­водителей и специалистов назначают лиц, ответственных за техническое состояние оборудования.

Ежегодно за месяц до начала планируемого года руководители

механо-, электро-, энергослужбы, службы технологической автоматики структурного под­разделения составляют графики осмотров оборудования лицами, ответственными за состояние оборудования, с указанием периодичности осмотров согласно требованиям нормативных документов. Графики осмотров подписывает руководитель структур­ного подразделения и утверждает директор по виду деятельности, для Энергетиче­ского производства и Ремонтного производства — начальник производства по при­надлежности, для служб технологической автоматики — начальник Центра автома­тизации технологических процессов.

Лица, ответственные за техническое состояние оборудования (замести­тель начальника цеха (производства) по оборудованию; механик, электрик, элек­трик цеха по автоматике, энергетик цеха (участка, производства); старший мастер по ремонту оборудования; мастер по ремонту оборудования и др.) осуществляют осмотры оборудования в соответствии с графиками осмотров.

Результаты осмотров и изменения в состоянии оборудования (в том числе, после ремонтов) руководители и специалисты структурного подразделения, ответственные за техническое состояние, регистрируют в агрегатных журналах.Результаты осмотров электро- и энергооборудования, оборудова­ния систем АСУ ТП, не входящего в состав технологических агрегатов, руководи­тели и специалисты структурного подразделения, ответственные за техническое со­стояние, регистрируют в соответствии с требованиями действующих нормативных документов для данного вида оборудования.

Данные, полученные в результате технического обслуживания оборудо­вания эксплуатационным, дежурным и ремонтным персоналом и плановых осмот­ров оборудования руководителями и специалистами, учитывают при планировании ремонтов оборудования.

Дежурный и эксплуатационный персонал, ответственный за данное оборудование, регулярно анализируют значения параметров, полученные в точках контроля, и при несоответствии фактических параметров работы оборудования допустимым, осу­ществляют установленные в инструкциях по эксплуатации корректирующие действия. Если полученные в точках контроля значения параметров близки к границам допустимых значений, то дежурный и эксплуатационный персонал осуществляет предупреждающие действия.

Если после выполнения установленных в инструкциях по эксплуа­тации корректирующих (предупреждающих) действий, контролируемый параметр не достиг допустимого значения, то персонал немедленно уведомляет об этом не­посредственного руководителя, который доводит информацию до заместителя на­чальника цеха (производства) по оборудованию (лица, ответственного за оборудо­вание подразделения). Заместитель начальника цеха (производства) по оборудова­нию (лицо, ответственное за оборудование подразделения) анализирует предостав­ленную информацию и предлагает дополнительные корректирующие (предупреж­дающие) действия до достижения полного соответствия контролируемого парамет­ра. Результаты корректирующих (предупреждающих) действий рассматривают на сменно-встречных собраниях.

При необходимости, для анализа данных и разработки дополнительных корректирующих действий привлекают представителей других структурных под­разделений (Инженерный центр (ИЦ), Дирекция по информационным технологиям (ДИТ), ЦАТП, Ремонтное производство, Энергетическое производство и др.).

Заместитель начальника цеха (производства) по оборудованию (лицо, ответственное за оборудование подразделения), на основании анализа инструкций по эксплуатации оборудования, действующего в цехе (производстве), определяет перечень точек контроля, невыполнение параметров в которых приводит к выходу из строя оборудования, аварии (инциденту), выпуску несоответствующей продук­ции и др. Перечень направляют в ДИТ, Ремонтное производство, Энергетическое производство, ЦАТП для перспективного планирования автоматизированного из­мерения параметров в точках контроля оборудования.

ДИТ на основе представленных Перечней совместно с Ремонтным про­изводством, Энергетическим производством, ИЦ, ЦАТП и другими структурными подразделениями разрабатывает системы автоматизированного контроля парамет­ров работоспособности оборудования.

Контроль выполнения графиков осмотров оборудования руководителями и специалистами структурных подразделений, ведения агрегатных, оперативных и вахтенных журналов, журналов приемки-сдачи смен осуществляют Отдел промыш­ленной безопасности УОТиПБ и главные специалисты по техническому надзору за электро- и энергооборудованием Энергетического производства.

При контроле ведения указанных журналов должностные лица, осуществ­ляющие технический надзор, регистрируют в них оценку технического состояния оборудования и замечания по ведению журналов.

Распределение работ, связанных с техническим обслуживанием сопря­женных узлов электро- и механооборудования, оборудования систем АСУ ТП, про­изводят в соответствии с порядком, утвержденным распоряжением начальника структурного подразделения.

Для предупреждения инцидентов, аварий и определения оптималь­ных сроков ремонта оборудования структурные подразделения ОАО «НЛМК», совместно с отделами диагностики Ремонтного производства и Центра электро­снабжения (ЦЭлС) Энергетического производства разрабатывают и внедряют ди­агностические методы контроля за его техническим состоянием.

С этой целью в структурных подразделениях:

- определяют порядок технической диагностики по видам оборудования;

- устанавливают очередность внедрения диагностического метода для раз­личных видов оборудования;

-определяют возможность использования имеющихся стандартизованных или необходимость разработки специальных контрольно-измерительных приборов для создания диагностического комплекса для каждого вида оборудования;

- анализируют причины инцидентов или аварий оборудования;

- результаты технической диагностики точек контроля используют для раз­работки и проведения корректирующих (предупреждающих) действий.

В структурных подразделениях ОАО «НЛМК» для обучения вновь при­нятого эксплуатационного, дежурного и ремонтного персонала, допускаемого к об­служиванию оборудования, разрабатывают программы по изучению:

- правил технической эксплуатации оборудования;

- правил устройства и эксплуатации электроустановок;

- инструкций по эксплуатации оборудования;

- правил охраны труда при эксплуатации оборудования;

- межотраслевых правил по охране труда при эксплуатации электроустано­вок;

- правил эксплуатации электроустановок потребителей;

- паспортов, инструкций и других документов в объеме требований по дан­ному оборудованию.

Программы обучения разрабатывают и оформляют в соответствии с требо­ваниями СТП СМК 05757665-6.2-001. При разработке программ учитывают тре­бования положений Федерального закона №116-ФЗ. Программы обучения со­гласовывают со специалистами УОТиПБ и/или с главными специалистами по тех­ническому надзору за электро- и энергооборудованием Энергетического производ­ства.

Проверку знаний эксплуатационного, дежурного и ремонтного персона­ла проводит цеховая комиссия не реже одного раза в год.

Проверку знаний руководителей и специалистов структурных подразделений проводит цеховая комиссия с участием представителя УОТиПБ один раз в 3 года. Состав цеховой комиссии определяют распоряжением руководителя струк­турного подразделения. Результаты проверки знаний оформляют протоколом в ус­тановленном порядке.

Планирование ремонтов оборудования

Цехи (производства) за шесть месяцев до начала планируемого года представляют в Управление ремонтами заявки на проведение плановых ремонтов оборудования в планируемом году, согласованные с Ремонтным производством и Энергетическим производством, и подписанные начальником структурного подраз­деления и должностным лицом, ответственным за оборудование.