Санитарная обработка резервуара

Рекомендуемые средства мойки и очистки.

Рекомендуемые средства мойки и очистки резервуаров представлены в виде таблицы 3.1

Таблица 3.1 Рекомендуемые средства мойки и очистки

Средства	Концентрации средств
Щелочные моющие: - каустическая сода (в пересчете на 100% вещества) - ТМС «ПЗ-Промоль Супер», по объему - ТМС «Катрил - Д», по объему	0,8-1,0 %   0,8-1,2 %   0,7-0,9 %
Дезинфицирующие средства: - гипохлорит натрия марки А, Б (жидкость концентрированная 150-170 г Cl в 1 л) - хлорамин Б (порошок) по массе	150-200 мг акт Cl/1 л (0,1-0,11%)

Порядок мойки

Санитарную обработку резервуаров для сквашивания проводят сразу после каждого опорожнения.

Для мойки резервуар необходимо отсоединить от основной магистрали во избежания попадания воды и промывочных жидкостей в продукт; открыть люк, слить остатки продукта, хранившегося в резервуаре, в бачок или флягу; разобрать краны на трубопроводе, пробные краны и краны мерного стекла.

Механизированный способ санитарной обработки резервуаров:

- обмыть водой, затем промыть щелочным раствором наружную поверхность;

- подсоединить резервуар к линии подачи воды, щелочных и дезинфицирующих растворов;

- промыть через форсунки, расположенные внутри резервуаров, его внутреннюю поверхность водой до полного отсутствия остатков продукта, хранившегося в резервуаре;

- промыть внутреннюю поверхность резервуаров путем рециркуляции горячего (60-65⁰С) щелочного раствора в течение 5-7 мин;

- ополоснуть водой до полного отсутствия следов щелочного раствора (3-7 минут в зависимости от объема резервуара);

- продензифицировать внутреннюю поверхность резервуаров и арматуру в соответствие с таблицей 2.14;

- ополоснуть водой до полного отсутствия дезинфектанта в течение 3-7 минут.

Способы дезинфекции, рекомендуемые для резервуаров

Объект мойки	Способы дезинфекции
Резервуары из нержавеющей стали и луженые	- Пропаривание острым паром (115-1300С) в течение 3-5 минут при давлении пара до 1 атм. - Циркуляция горячей воды (90-950С) в течение 7-10-15 минут в зависимости от протяженности трассы. - Циркуляция растворов дезинфицирующих средств в течение 5-7-20 минут в зависимости от протяженности трассы.
Резервуары алюминиевые	- Пропаривание острым паром (115-1300С) в течение 3-5 минут при давлении пара до 1 атм. - Циркуляция горячей воды (90-950С) в течение 7-10-15 минут в зависимости от протяженности трассы.

Санитарная обработка автоматов для розлива

Санитарную обработку расфасовочных автоматов осуществляют непосредственно после окончания процесса розлива (расфасовки) продукта.

Рекомендуемые щелочные и дезинфицирующие растворы.

Щелочные:

- ТМС «Вимол», по массе 0,3-0,5 %

- ТМС «МД-1», по массе 0,3-0,5 %

- ТМС «Катрил-Д», по объему 0,4-0,6 %

Дезинфицирующие:

- гипохлорит натрия марки А, Б (жидкость

концентрированная 150-170 г Cl в 1 л) 150-200 мг акт Cl/1л

(0,1-0,11 %)

- хлорамин Б (порошок), по массе 150-200 мг акт Cl/1л

(0,1-0,11 %)

- «СептАбик» (порошок), по массе 0,025-0,05 %

Последовательность и продолжительность санитарной обработки:

Очистка деталей автомата:

- выключить автомат, на пускателе повесить плакат «Не включать – работают люди»;

- обесточить нагреватель;

- тщательно прочисть спиральный паз корпуса нагревателя продольного шва деревянной лопаткой от остатков парафина и полиэтилена;

- очистить от остатков парафина и полиэтилена ролики формующих колец, прижимной ролик и резиновую обойму нижнего формующего кольца с помощью лопатки;

- очистить нагревательные элементы поперечных швов от нагара при помощи специальных медных и латунных щеток, входящих в комплект принадлежностей к автомату.

Мойка трубопроводов:

- закрыть кран подачи молока и слить остатки продукта из бачка;

- выключить автомат и повесить табличку е включать – работают люди»;

- подключить молокопровод к централизованной системе мойки: установить клапан регулятора в положение, обеспечивающее подачу щелочного раствора и воды в наполнительную трубу, ополоснуть линию теплой водой до полного отсутствия остатков молока (2-5 минут);

- краны, заглушки, насосы, муфты, установленные на промываемом корпусе, промыть отдельно вручную с помощью щеток и ершей;

- подсоединить линию к баку со щелочным раствором, пропустить щелочной раствор, нагретый до температуры 60-65⁰С, в течение 5-7 минут;

- ополоснуть линию теплой водой в течение 5-7 минут до полного отсутствия щелочного раствора;

- продензифицировать линию раствором дезинфектанта в течение 5-6 минут, ополоснуть линию водой до полного отсутствия раствора дезинфектанта.

Мойка съемных деталей автомата:

- снять все съемные части, соприкасающиеся с молоком, опустить в ванну со щелочным раствором (45-50⁰С) на 2-3 минут и тщательно промыть с помощью щеток и ершей;

- ополоснуть теплой водой путем погружения в бак до полного отсутствия щелочного раствора, продензифицировать все съемные части автомата в баке с дезинфицирующим раствором в течение 5-7 минут;

- ополоснуть теплой водой до полного отсутствия дезинфектанта.

Мойка несъемных деталей автомата (поршня дозатора, направляющих роликов, руковообразователя наружной поверхности формовочной трубы):

- промыть щелочным раствором с помощью щеток и ершей;

- ополоснуть водой от остатков щелочного раствора;

- просушить струей воздуха, используя обдувочный клапан;

- промыть теплой водой с помощью ершей и щеток ленточный транспортер для пакетов молока, корпус машин, транспортер для ящиков с молоком.

4 КОМПОНОВКА

Компоновка – это рациональное взаимное расположение всех помещений промышленного предприятия, а также оборудования в них.

Расположение всех помещений в главном корпусе должно наилучшим образом способствовать организации производства, обеспечивать необходимые противопожарные и санитарно-гигиенические требования и нормы, предусматривать возможность дальнейшей реконструкции предприятия, отвечать требованиям технической эстетики и обеспечивать максимальную экономию капиталовложений за счет снижения расходов по строительству.

Общие требования к компоновке помещений.

Все помещения располагаются таким образом, чтобы в наибольшей степени способствовать правильной организации технологического процесса, поточность движения сырья, полуфабрикатов, готового продукта, тары и необходимых для производства материалов.

Глубина производственных помещений зависит от высоты здания и размеров оконных проемов и составляет от 24 м и более при высоте 7,2 м. высота производственного корпуса от уровня чистого пола до низа несущих конструкций в средней части здания 7,2 м. Производственный корпус решен в виде одноэтажного здания с сеткой колонн 12 x 12 м. Колонны устанавливаются на ступенчатые фундаменты стаканного типа.

Сборные железобетонные колонны выполняются размером 400x400 мм квадратного сечения.

Основные требования к компоновке технологического оборудования.

При компоновке машин и аппаратов необходимо обеспечить кратчайший путь движения сырья от начальной до конечной операции технологического процесса, максимально сократив длину трубопроводов.

Для удобства обслуживания трубопроводов и прочих навесных коммуникаций желательно их располагать на расстоянии 2 м от уровня чистого пола. Технологическое оборудование должно быть размещено таким образом, чтобы в цехе оставались необходимые по длине и ширине проходы, а также площадки для его обслуживания и подходы к нему. Ширина основных проходов в цехе должна быть не менее 2,5-3 м, расстояние между выступающими частями аппаратов 0,8-1,0 м, а в местах, где не предусмотрено движение рабочих -0,5м; при фронтальном размещении машин и аппаратов один к другому – не менее 1,5 м.

Расположение оборудования обуславливается направлением технологического потока. При этом должны быть предусмотрены удобные площадки для обслуживания машин и аппаратов на каждой отметке, ограждения, лестницы и пр. ширина площадок должна быть не менее 1 м до выступающих частей оборудования.

Крупногабаритное оборудование устанавливают в глубине цеха перпендикулярно к оси оконных проемов, с тем, чтобы обеспечить максимальное освещение рабочего места. Взаимное расположение оборудования обуславливается направлением технологического потока. Отдельные аппараты и машины желательно размещать в единую производственную линию. Однако не обязательно при планировке располагать их по одной оси, возможны варианты поворота машин одна к другой под прямым углом. Пастеризационные установки, сепараторы проектируется располагать в плане цеха параллельно оконным проемам для улучшения освещения рабочих мест. Для их обслуживания необходимо учитывать площадку для их мойки и разборки.

Резервуары располагаются так, чтобы их люки были направлены в одну сторону сквозного прохода между оборудованием, что улучшает их обслуживание.

План выполняется в масштабе 1:100 с указанием сетки колонн и примыкающих к нему помещений.

Площадь участка основного производства составляет 432 м² с учетом коэффициентов запаса.

Площадь камеры хранения составляет

где Мсут. – масса продукта суточная, кг (количество продукта, подлежащего хранению)

С – срок хранения, сутки

m – укладочная масса продукта на 1 м² S, кг(на 1см²)

К – коэффициент использования площади.

Расчет камеры хранения для творога нежирного

Общая площадь камеры составляет: 25 м²