Тема 1. Система показателей эффективности производства

Тема 1. Система показателей эффективности производства

Дана динамика основных технико-экономических показателей работы цеха за предшествующую пятилетку. Используя матричный метод исследования, выявить динамику производных показателей эффективности производства и пути возможного их улучшения.

Таблица 1

Исходные данные

Наименование показателей	Годы пятилетки
1. Численность рабочих, чел. (Р)
Вариант №1
№2
№3
№4
№5
№6
№7
№8
№9
№10
№11
№12
2. Стоимость основных производственных фондов (Ф), тыс. руб.
Вариант №1
№2
№3
№4
№5
№6
№7
№8
№9
№10
№11
№12
3. Материальные затраты (М), тыс. руб.
Вариант №1
№2
№3
№4

Окончание таблицы 1

№5
№6
№7
№8
№9
№10
№11
№12
4. Годовой объём реализации продукции (В), тыс. руб.
Вариант №1
№2
№3
№4
№5
№6
№7
№8
№9
№10
№11
№12

Исследуемый показатель по вариантам:

№1. Трудоемкость продукции.

№2. Фондоемкость продукции.

№3. Материалоемкость продукции.

№4. Производительность труда- выработка продукции на одного рабочего.

№5. Фондоотдача- выработка продукции на единицу основных производительных фондов за год.

№6. Материалоотдача- выработка продукции на единицу материальных затрат за год.

№7. Трудоемкость основных производственных фондов- затраты труда на единицу использованных основных производственных фондов.

№8. Трудоемкость материальных затрат- затраты на единицу использованных материалов.

№9. Фондоемкость труда- стоимость основных производственных фондов, приходящаяся на одного рабочего.

№10. Фондовооруженность материальных затрат- стоимость основных производственных фондов, приходящаяся на единицу материальных затрат.

№11. Материалоемкость труда- затраты материальных ресурсов на одного рабочего (объем перерабатываемых материалов одним рабочим за год).

№12. Материалоемкость основных производственных фондов- затраты материальных ресурсов на единицу основных производственных фондов.

Порядок выполнения работы

Составляется таблица, в которую включаются исходные показатели по своему варианту и исследуемый показатель эффективности работы цеха по заданию. Для каждого показателя рассчитывается индекс и темп его изменения по годам пятилетки и среднегодовой темп изменения показателей, приняв за базу уровень показателей первого года пятилетки. Расчеты рекомендуется выполнять по форме табл. 2.

Таблица 2

Технико-экономические показатели работы цеха

Наименование показателя	Условное обозначение	Ед. измерения	Значение показателей по годам	Средне- годовой темп, %
1.Численность рабочих	Р	Чел.
Индекс изменения показателя	Р	%
Темп изменения показателя	Р	%
2. Стоимость ОПФ	Ф	тыс. руб.
Индекс изменения показателя	IΦ	%
Темп изменения показателя	τΦ	%
3. Материальные затраты	M	тыс. руб.
Индекс изменения показателя	Im	%
Темп изменения показателя	τm	%
4. Годовой объем реализации продукции	B	тыс. руб.
Индекс изменения показателя	In	%
Темп изменения показателя	τ	%
5. Исследуемый показатель (наименование)	X	Х
Индекс изменения показателя	Ix	%
Темп изменения показателя	Τx	%

Исследуемый показатель эффективности работы цеха определяется путем составления матрицы (см. табл. 1 лекций ) в буквенных обозначениях показателей, в которой заштриховывается исследуемый показатель и вносится табл. 2, п. 5, где вместо Х ставится обозначение показателя и его единица измерения.

Индекс изменения соответствующего (%) показателя по годам рассчитывается по формуле (1).

(1)

где I_i^j - индекс изменения i-го показателя в j-м году, %;

Z_i^j - абсолютное значение i-го показателя в j-м году, соответствующая единица измерения;

Z_i^баз- абсолютное значение i-го показателя в базовом году, соответствующая единица измерения (за базовый год в данной задаче принимается первый год пятилетки).

Темп изменения соответствующего показателя рассчитывается по формуле (2).

(2)

Среднегодовой темп изменения соответствующего показателя(%) рассчитывается по формуле (3).

(3)

где m- число лет исследуемого периода (в данной задаче m=5).

Порядок выполнения работы

Составляется таблица «Технико-экономическая характеристика оборудования». В этой таблице приводятся технические параметры машин, используемые в последующих работах, и выполняются расчеты балансовой стоимости оборудования и годовой суммы амортизации на реновацию (полное восстановление). Рыночная цена оборудования берется из исходной информации амортизации – из Приложения 1, технические параметры оборудования принимаются по паспорту или соответствующим справочникам (в данной работе принимаются технические параметры, представленные в табл. 4).

Рассчитывается среднегодовая стоимость ОПФ по формуле:

(4)

где, - балансовая стоимость ОПФ на начало года;

- балансовая стоимость вновь введенных ОПФ;

- балансовая стоимость выбывших (списанных с баланса) ОПФ;

- число месяцев работы выбывших и введенных в эксплуатацию ОПФ в течении года.

Рассчитываются ликвидационная и остаточная стоимости демонтируемого оборудования с использованием формул:

(5)

где, - норма амортизационных отчислений на реновацию, принимается по приложению 1;

- срок эксплуатации основных фондов, год.

К_л = G * Ц_л (6)

где, G – масса станка

Ц_л – цена металлолома, принимается по рыночным ценам.

Правильность установленной нормы амортизации для демонтируемого оборудования определяется из равенства (К₀= К_л). На основе выполненного расчета делаются выводы:

1) после скольких лет эксплуатации должно быть списано демонтируемое оборудование при заданной норме амортизации;

2) какую норму амортизации нужно было бы установить, чтобы списать это оборудование через 12 лет эксплуатации.

Общая сумма амортизации по текущему и будущему году выписывается из табл. 6, расходы на ремонт и модернизацию определяются в размере 5% от балансовой стоимости (среднегодовой) оборудования.

Рассчитывается возможный рост себестоимости продукции (в процентах), если для вновь введенного оборудования будет применена ускоренная амортизация в размере 50%.

Себестоимость продукции текущего года определяется по формуле (7).

(7)

где А_Г- годовая сумма амортизации;

К_УД- удельный вес амортизации в себестоимости продукции (К_УД=0,12).

Себестоимость продукции, ожидаемая при введении ускоренной амортизации для вновь установленного оборудования, определяется по формуле (8).

(8)

где А_г^у- годовая сумма ускоренной амортизации для вновь установленного оборудования;

А_г^н- годовая сумма амортизации при нормальной норме амортизации для вновь установленного оборудования.

Возможный рост себестоимости продукции (в процентах) определяется по формуле (9).

(9)

Показатели фондоотдачи и фондоемкости продукции в текущем и будущем году определяются по формулам, представленным в матрице работы №1, при этом годовой объем реализации продукции (В) принимается на уровне себестоимости продукции с учетом роста объема производства в будущем году.

Таблица 4

Технико-экономическая характеристика оборудования

Наименование оборудования

Тип, модель

Масса, т/шт.

Мощность электродвигателя, кВт

Занимаемая площадь, м2

Рыночная цена, т. руб.

Затраты на, руб./шт.

Балансовая стоимость ед., тыс. руб.

Количество, шт.

Балансовая стоимость всех ед., тыс. руб.

Норма амортизации, %

Сумма амортизации, тыс. руб.

Монтаж, 5%

Доставку, 5%

Текущий год

1.Обрабатывающий центр

CW-1000

5,2

2.Обрабатывающий центр

CW-800

4,8

3.Роботизированный центр

ATM -002

4,5

4.Вертикально- фрезерный станок

65A8 0Ф4

5.Фрезерный станок

BM- 130B

3,2

6. Токарно- револьверный станок

IB340 ФЗО

3,4

7. Полуавтомат токарный

АП7 56Ф 411

2,8

8.Полуавтомат токарный

16К2 0Ф3 65

2,5

Итого на начало текущего года:

Х

Х

Х

Исключаются (-)…

Вновь вводятся (+)…

Итого на конец текущего года

Будущий год

Итого (на начало года)

Исходные данные

Номенклатура и объемы производства текущего года представлены в табл. 5. Рост объема производства в будущем году задан на работе №2, принять его в этом размере для всей номенклатуры. Детали обрабатываются в среднем за шесть операций, продолжительность производительного цикла в текущем году пять суток.

Таблица 5

Номенклатура и объемы производства текущего года

Наименование детали	Наименование материала	Масса детали, кг.	Коэффи-циент металла	Годовая программа по вариантам, тыс. шт.
1;12	2;11	3;10	4;9	5;7	6;8
1.Панель двери передней, левая	Ст. 08, Лист t=2 мм	12,5	0,6
2.Панель двери передней, правая	Ст. 08, Лист t=2 мм	12,5	0,6					ПО
3. Панель двери задней, левая	Ст. 08, Лист t=2 мм	14,3	0,65					ПО
4.Панель двери задней, правая	Ст. 08, Лист t=2 мм	14,3	0,65
5.Фара	Ст. рул. t=0.8 мм	1,7	0,72
6.Бампер задний	Ст. 08, Сортовая	16,3	0,9					ПО
7.Бампер передний	Ст. 08, Сортовая	16,3	0,9					ПО
8.Прочие детали из листа	Ст. 08, Лист t=0,5-1 мм	8,2	0,68
9.Прочие детали из рулонной стали	Ст. 08, Лист t=0,3-1 мм	1,4	0,75
Итого:
Тыс. деталей
Тыс. тонн

Таблица 6

Характеристика применяемых материалов и интервал их поступления

Наименование материала	Единица измерения	Цена за ед. измерения, руб.	Интервал поступления, сутки	Годовой расход
1.Сталь 08, лист t=0,5~1мм	т
2.Сталь 08, лист t=2мм	т
3.Сталь 08, рулон t=0,3~1мм	т
4.Сталь сортовая	т
5.Запасные части	тыс. руб.	-
6.Вспомогательные материалы	тыс. руб.	-
7.Спецодежда	тыс. руб.	-

Порядок выполнения работы

Выполняется расчет годового расхода материалов в натуральном и денежном выражении на текущий и будущий год по форме табл. 7, причем годовой расход будущего года определяется пропорционально увеличению объема производства (см. работу №2).

Таблица 7

Расчет годового расхода материалов

Наименование детали	Наименование материала	Масса детали, кг	Коэф. использ. металла	Норма расхода, кг/шт.	Годовая программа, тыс. шт.	Цена материала, руб.	Годовой расход
т	тыс.руб.
Текущий год
…
…
…
Будущий год(_% роста)
Итого:

Примечание к табл. 7: 1) норма расхода материала на деталь определяется путем деления массы детали на коэффициент использования металла; 2) годовой расход материала в тоннах определяется путем умножения нормы расхода в килограммах на годовую программу в тыс. шт.; 3) годовой расход материала в тыс. рублей определяется по формуле , где Ц_м – цена материала в руб./т., Р_г- годовой расход материала в т.; 4) годовой расход материала на будущий год определяется по формуле , где %ΔВ- процент роста объема производства в будущем году.

Выполняется расчет нормативов оборотных средств по форме таблицы 9 на текущий и будущий год для следующих элементов:

1) основные материалы,

В том числе сталь листовая t=0.5~1 мм;

сталь листовая t=2 мм;

сталь рулонная t=0.3~1 мм;

сталь сортовая;

2) вспомогательные материалы;

3) запасные части;

4) спецодежда;

5) незавершенное производство;

6) годовая продукция.

Таблица 8

Расчет нормативов оборотных средств, в запасов материалов

Наименование элементов оборотных средств	Годовой расход, тыс. руб.	Интервал поступления, сутки	Норма запаса, сутки	Норматив оборотных средств, тыс. руб.
Текущий год
1.
2.
.
.
Итого:				Х
Текущий год
1.
2.
.
.
Итого:				Х

Примечание к табл. 8: 1) нормативы оборотных средств в запасах основных материалов, вспомогательных материалов, запасных частей и спецодежды рассчитываются по формуле где, С_i – денежное выражение расхода i –го ресурса за период Т_к (Т_к = 360 сут.), t_запi – норма запаса i –го ресурса в сутках, при этом норма запаса в сутках принимается для текущего запаса 0,5 интервала поступления и для страхового запаса- 0,5 текущего запаса (т. е. в целом t_зап=0,75 интервала поступления); 2) норматив оборотных средств в незавершенном производстве рассчитывается по формуле где, С_в – производственная себестоимость товарной продукции; Т_ц – продолжительность производственного цикла в сутках, при этом время производственного цикла в текущем году 5 суток (см. исходные данные) и в будущем году 3 суток(см. задание); коэффициент нарастания затрат определяется по формуле где, а_м – доля начальных (единовременных затрат) в себестоимости продукции: где С_м – стоимость материалов, С_в – себестоимость продукции; 3) норматив оборотных средств, в запасах годовой продукции определяется по формуле где t^гп_зап – норма запаса готовой продукции (в днях) , при этом запас годовой продукции на складе составляет 3 суток (см. исходные данные).

Выполняется расчет показателей использования оборотных средств, т. е. коэффициенты оборачиваемости по формуле (10) и продолжительности одного оборота по формуле (10), в текущем и будущем году.

, оборотов /год, (10)

где N_р- объем реализуемой продукции (для цеха N_р= С_в ), тыс. руб.;

Н_ос- общий норматив оборотных средств, определяется по формуле (13) и расчету в табл. 11

, суток. (11)

4. По результатам выполненных расчетов представляются выводы, в которых дается анализ причин, которые изменяют показатели использования оборотных средств в будущем году по сравнению с текущим годом.

Порядок выполнения работы

Выполняется расчет производительной мощности на начало текущего годапо формуле: в станко-часах.

По тем же формулам рассчитывается вновь вводимая и ликвидируемая мощность в текущем году.

Определяется среднегодовая мощность текущего года с учетам времени работы вновь вводимой и ликвидируемой мощности в течении текущего года по формуле (12), при этом среднегодовая мощность будущего года принимается на уровне мощности на начало года.

(12)

где, М_ср – среднегодовая производственная мощность;

М_н – мощность на начало планового года;

М_в – мощность, вновь вводимая в производство;

М_л – мощность, ликвидируемая в плановом году;

t_в и t_л – число месяцев работы, соответственно вновь введенной и ликвидируемой производственной мощности в течении планового года.

Определяется мощность на конец текущего года по формуле (13)

М_к = М_н +М_в – М_л (13)

Определяется коэффициент использования мощности по формуле (14)

(14)

где, А – производственная программа.

Определяется мощность на начало будущего года как величина мощности на конец текущего года.

В будущем году не предусматривается ликвидации мощностей и введение новых мощностей.

Производственная программа будущего года принимается с учетом ее запланированного роста (см. работу №2).

По результатам выполненных расчетов составляется баланс мощностей по форме табл. 9.

Определяется возможный рост производственной программы в будущем году по сравнению с текущем годом, если будет достигнут оптимальный коэффициент использования мощности равной 0,97.

Таблица 9

Баланс производственных мощностей

Показатели	Расчет мощности	Значение показателя, ед.изм.*
	Текущий год
1. Мощность на начало года
2. Прирост мощности
3. Выбытие мощности
4. Среднегодовая мощность
5. Мощность на конец года
6. Годовой объем производства
7. Коэффициент использования мощности
	Будущий год
1. Мощность на начало года
2. Прирост мощности
3. Выбытие мощности
4. Среднегодовая мощность
5. Мощность на конец года
6. Годовой объем производства
7. Коэффициент использования мощности. Возможный годовой объем производства при Км=0,97

Примечание: * Значение показателя мощности указывается в тех же единицах измерения, в каких установлен годовой объем производства.

Тема 5. Себестоимость продукции и ценообразование

Рассчитать технологическую себестоимость продукции по экономическим элементам затрат в текущем и будущем году. Составить калькуляцию себестоимости одной условной детали или 1 тонны готовой продукции. Определить цеховую, производственную и полную себестоимость, цену условной детали или 1 тонны готовой продукции, приняв размер прибыли на уровне 30% от полной себестоимости или средней рентабельности капитала (20%). Рассчитать точку безубыточности и критический объем реализации.

Дать анализ факторов, вызвавших изменение себестоимости продукции, точки безубыточности в будущем году по сравнению с текущем годом.

Исходные данные

В качестве исходных данных принимаются информационные и расчетные материалы предшествующих работ.

Дополнительные данные

-цена отходов металла 1230 руб./т;

-цена электроэнергии 2.32 руб./кВт-ч;

-цена производственных площадей 12 000 руб./м²;

-годовой действительный фонд времени работы оборудования при двухсменном режиме работы 4015 часов;

-годовой фонд времени рабочего 1820 часов;

-нормы обслуживания станков основными производственными рабочими -1 чел. на 1 станок ( )

-норма обслуживания станков наладчиками -1 наладчик на 3 станка ( )

-квалификация рабочих;

оператор обрабатывающего центра и роботизированного комплекса VI разряд;

фрезеровщик V разряд;

токарь IV разряд;

наладчик VI разряд (повременная оплата труда);

-часовые тарифные ставки рабочих;

IV разряд 8,8 руб. (для сдельщиков),

V разряд 9,2 руб. (для сдельщиков),

VI разряд 10,7 руб. (для сдельщиков),

10 руб. (для сдельщиков);

-премии рабочих-сдельщиков - 40% от основной зарплаты, повременщиков – 30%;

-дополнительная заработная плата 10% от основной заработной платы с премией;

-отчисления на социальные нужды (Единый социальный налог) 29,6% от суммы основной зарплаты, премий и дополнительной зарплаты;

-износ инструментов и оснастки принять по их фактической стоимости с учетом срока эксплуатации или в размере 5% от стоимости оборудования примерно 350% от основной заработной платы основных производственных рабочих

-цеховые расходы 230% от основной заработной платы основных производственных рабочих

-общепроизводственные расходы 180% от основной заработной платы основных производственных рабочих

-коммерческие расходы 4% от производственной стоимости;

-к переменным расходам относятся статьи калькуляции с 1 по 9;

-к постоянным расходам относятся статьи калькуляции 10, 11, 12, 16.

Порядок выполнения работы

Расчет технологической себестоимости по экономическим элементам затрат выполняется для текущего и будущего года, результаты расчетов представляются в таблице 10.

Таблица 10

Технологическая себестоимость продукции цеха по экономическим элементам затрат

Экономические элементы затрат	Сумма затрат, тыс. руб.	Примечание
текущий год	будущий год
1.Материальные затраты (за вычетом стоимости возвратных отходов)
2. Затраты на оплату труда производственных рабочих			29,5% от статьи 2 Таблица 4
3. Отчисления на социальные нужды			Работа №2 табл. 4 6% от стоимости ОПФ
4. Амортизация основных производственных фондов			5 % от стоимости оборудования табл. 4
5. Затраты на ремонт и модернизацию основных производственных фондов
6. затраты на инструменты и оснастку
Итого

Примечания к табл. 10. Материальные затраты по цеху (Sм) принимаются по расчету, выполненному в табл. 7 с учетом транспортно-заготовительных расходов. Возвратные отходы рассчитываются по формуле (15).

(15)

где Нмi – норма расхода металла на деталь i-го наименования;

Gi – масса детали i-го наименования;

Аi – годовой объем производства i-х деталей;

Цотх – цена отходов металла (задания);

КТЗ – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы (КТЗ=0,05).

Возможно применение и других методов расчета, по усмотрению студентов, например, годовой объем полученных при обработке отходов (Vотх) определяется как годовой расход металла (Vm), умноженный на (1-Ким).

(16)

где Ккм – коэффициент использования металла при изготовлении детали i-го наименования.

(17)

Годовой объем отходов можно рассчитать как разность между годовым расходом материалов в тыс. т (табл. 7) и массой годового объема производства деталей в тыс. т (табл. 5).

Затраты на оплату труда производственных рабочих (3от) рассчитываются для станочников и наладчиков с учетом норм обслуживания, выплачиваемой премии (Кпр) и дополнительной заработной платы (Кдоп) по формуле (18).

(18)

где Фд – действительный годовой фонд времени работы оборудования (задание 4015);

Кpi – коэффициент, учитывающий простой оборудования в ремонте (см. Приложение 2) для станков i-го типа;

ni – количество станков i-го типа;

tстi – часовая тарифная ставка рабочего, обслуживающего станок i-го типа;

Нобслi – норма обслуживания (для станочника 1/1, для наладчика 1/3);

Кпр – коэффициент, учитывающий выплату премии (для станочника 1,4, для наладчика 1,3);

Кдоп – коэффициент, учитывающий выплату дополнительной заработной платы (по заданию Кдоп=1,1).

Рекомендуется выполнить расчет затрат на отдельную оплату труда отдельно для станочников и наладчиков, а их сумму включить в табл. 10.

Отчисления на социальные нужды принимаются в размере 26% от элемента 2 табл. 10.

Амортизация ОПФ принимается по расчету, выполненному в работе №2 табл. 4.

Затраты на ремонт ОПФ принимаются по расчету, выполненному в работе №2 (6% от среднегодовой стоимости ОПФ).

Затраты на инструмент и оснастку, принимаются в размере 5% от среднегодовой стоимости ОПФ.

Калькулирование себестоимости единицы продукции выполняется для текущего и будущего года в табл. 11. За калькуляционную единицу в работе может быть принята одна «условная» деталь или 1 т готовых деталей, или и то, и другое.

Общее число обрабатываемых деталей, и объем производства в тоннах представлены в работе №3 табл. 5 для текущего года. Объем производства будущего года увеличивается в соответствии с заданием к работе №2.

Таблица 11

Калькуляция себестоимости единицы продукции (в рублях)

Калькуляционные статьи расходов	Текущий год	Будущий год	Примечание
Затраты на год	Затраты на ед.	Затраты на год	Затраты на ед.
1. Сырье и основные материалы
2. Возвратные отходы; (высчитываются)
3. Транспортно-заготовительные расходы
4. Основная заработная плата производственных рабочих
5. Премии производственных рабочих
6. Дополнительная заработная плата производственных рабочих
7. Отчисления на социальные нужды
8. Износ инструмента
9. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
10. Цеховые расходы
Итого цеховая себестоимость
11. Общепроизводственные расходы					Наши рекомендации Система показателей экономической эффективности производства Система обобщающих показателей эффективности общественного производства Система показателей оценки эффективности производства Критерии и система показателей эффективности производства Понятие экономической эффективности производства. Система показателей уровня эффективности и методика их построения. Сущность и система показателей эффективности производства. Критерии и система показателей эффективности производства Система показателей экономической эффективности производства Понятие экономической эффективности производства. Система показателей уровня эффективности и методика их построения. Система показателей экономической эффективности производства. ← Предыдущая страница | Следующая страница →