Скрытые потери: перепроизводство.. 10

СКРЫТЫЕ ПОТЕРИ: ПЕРЕПРОИЗВОДСТВО.. 10

СКРЫТЫЕ ПОТЕРИ: ПРОИЗВОДСТВО ДЕФЕКТОВ.. 10

СКРЫТЫЕ ПОТЕРИ: ПЕРЕДВИЖЕНИЕ.. 11

СКРЫТЫЕ ПОТЕРИ: ТРАНСПОРТИРОВКА.. 13

5.5. СКРЫТЫЕ ПОТЕРИ: ЗАПАСЫ... 14

СКРЫТЫЕ ПОТЕРИ: ИЗЛИШНЯЯ ОБРАБОТКА.. 15

СКРЫТЫЕ ПОТЕРИ: ОЖИДАНИЕ.. 16

6. СИСТЕМА 5 С.. 17

7. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА TQC.. 32

8. ОБСЛУЖИВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ ТРМ... 36

9. БЫСТРАЯ ПЕРЕНАЛАДКА SMED.. 41

10. ТЕХНОЛОГИИ АНАЛИЗА: 5 W+1H.. 44

11. ТЕХНОЛОГИИ АНАЛИЗА: 4 М. 45

12. ТЕХНОЛОГИИ АНАЛИЗА: VSM... 46

13. ГЛОССАРИЙ.. 52

ПРИЧИН, ПОЧЕМУ НЕОБХОДИМО ВНЕДРЯТЬ «БЕРЕЖЛИВОЕ ПРОИЗВОДСТВО» НА ВАШЕМ ПРЕДПРИЯТИИ

Высокая себестоимость продукции.

Низкое качество продукции.

Устаревшие технологии.

Устаревшее оборудование.

Высокая энергоёмкость.

Высокая затратность производства.

Нарушение сроков поставок.

Нехватка квалифицированного персонала

Высокая конкуренция на рынке.

Приходится признать что продукция и услуги Российских предприятий того качества и той цены не только совершенно не востребованы в мире, но и зачастую перестают интересовать отечественного потребителя. 98% электроники, бытовой техники, аудио и видео аппаратуры, 57% грузового автотранспорта, 65% легкового автотранспорта, 46% продуктов питания – иностранного производства.

ЧТО ТАКОЕ «БЕРЕЖЛИВОЕ ПРОИЗВОДСТВО»

1. МЕНЕДЖМЕНТ:

Новая философия бизнеса и управления производством, включающая и командную работу, и интенсивный открытый обмен информацией, и эффективное управление ресурсами, и абсолютную концентрацию на нуждах заказчика.

МИРОВОЗЗРЕНИЕ

Определенная система взглядов, ориентирующих работника на постоянный поиск лучших процедур и методов работы, повышение культуры производства

СПОСОБ

Система технологий и методов, направленных на непрерывное совершенствование процессов, повышение эффективности производства и конкурентоспособности

ПРИНЦИПЫ

Принцип 1: Определение ценности каждого семейства продуктов с точки зрения клиента.

Принцип 2: Определение всех стадий потока создания ценности для каждого семейства продуктов и устранение операций, не создающих ценности.

Принцип 3: Выстраивание операций, создающих ценность, в строгой последовательности, обеспечивающей ровное движение продукта в потоке, направленном к клиенту.

Принцип 4: Создание возможности для "вытягивания" клиентами ценности из предыдущей стадии.

Принцип 5: Повторение всего процесса столько раз, сколько потребуется для достижения состояния совершенства, при котором создается абсолютная ценность и нет никаких потерь.

Бережливое производство предлагает работнику целый ряд инструментов для анализа текущего состояния и для работы над улучшением рабочего места по целому ряду направлений.

ИСТОРИЯ ВОЗНИКНОВЕНИЯ

Идеи «бережливого производства» впервые были сформулированы и внедрены Генри Фордом. Но эти идеи носили характер разрозненных мероприятий и не затрагивали само мировоззрение работников. Было создано поточное, малозатратное производство, и автомобиль марки Форд-Т, не имел конкурентов в Мире, по цене, качеству, уровню обслуживания. Но идеи Генри Форда не получили широкого распространения, так как экономика страны развивалась динамично, рынок был закрыт для других государств, существовали возможности для экстенсивного развития. Япония таких возможностей не имела, и поэтому сразу пошла по пути рационального использования ресурсов, устранения всех видов потерь, повышения инициативности и ответственности работников, постоянного систематического улучшения качества и процедур. Центром разработки и внедрения принципов и методов «бережливого производства» стала автомобильная компания Тойота, заимствовавшая всё лучшее из производственных систем компаний всего мира. Уже к 80 году Япония не только восстановила экономику, и создала самую эффективную производственную систему в мире, но и начала активную экспансию в другие страны.

ПОТЕРИ

В любой системе, во всех процессах - от производства и сборки до гостиничного бизнеса, здравоохранения, транспорта и социальных служб - существуют скрытые потери. Определение и устранение этих потерь ежегодно сохраняет миллионы долларов тем организациям, которые регулярно оценивают свою деятельность по стандартам «Бережливого производства».

Выделяют семь видов скрытых потерь:

- Перепроизводство

- Дефекты и переделка

- Передвижения

- Перемещения материалов

- Запасы

- Излишняя обработка

- Ожидание

Эти потери увеличивают издержки производства, не добавляя потребительской ценности, действительно необходимой заказчику. Они также увеличивают срок окупаемости инвестиций и ведут к снижению мотивации рабочих. Необходимо определить, а затем устранить эти потери. Итак, в каких процессах скрываются потери?

СКРЫТЫЕ ПОТЕРИ: ЗАПАСЫ

Излишние запасы снижают отдачу от вложений в рабочую силу и сырье. Деньги, превращенные в металл, теряют свойство оборачиваемости и ведут к еще большему распылению ресурсов.

Выявите излишние производственные площади, запасы сырья, готовой продукции с оборачиваемостью не менее 10 раз в год.

Сократите потери, применив методику "точно вовремя" и канбан.

СКРЫТЫЕ ПОТЕРИ: ОЖИДАНИЕ

Потери времени на ожидание возникают, когда люди, операции или частично готовая продукция вынуждены дожидаться дальнейших действий, информации или материалов. Плохое планирование, необязательность поставщиков, проблемы

коммуникации и несовершенство управления запасами приводят к простоям, которые стоят нам денег и времени.

Определите причины задержки времени.

Сократите потери путем выравнивания загрузки производственных линий.

СИСТЕМА 5 С

Система 5 С – система наведения порядка, чистоты, укрепления дисциплины, повышения

производительности и создания безопасных условий труда, с участием всего персонала

Данная система позволяет практически без затрат не только наводить порядок на производстве (повышать производительность, сокращать потери, снижать уровень брака и травматизма), но и создавать необходимые стартовые условия для реализации сложных и дорогостоящих

производственных и организационных инноваций, обеспечивать их высокую эффективность за счет радикального изменения сознания работников, их отношения к своему делу.

СИСТЕМА 5 С

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА TQC

TQC – система разумного распределения ответственности за качество выпускаемой продукции между всеми участниками производственного процесса, это инструмент, который позволяет повысить качество и конкурентоспособность продукции, сократить брак и рекламации без существенных капитальных затрат и увеличения точек контроля.

Необходимо основное внимание уделять качеству своей работы и качественному обслуживанию оборудования, инструмента, приспособлений и как следствие появится качество продукции.

Улучшение качества рабочих процессов, которое приводит к меньшему числу ошибок, брака, переделок продукции, к снижению времени производственного цикла, экономному расходованию ресурсов, тем самым, снижая в целом производственные затраты.

Каждый работник может обеспечить качество продукции, выполняя простые требования к организации своей работы

БЫСТРАЯ ПЕРЕНАЛАДКА SMED

SMED – система организации процессов наладки, настройки и регулировки оборудования, позволяющая большую часть работ проводить без остановки оборудования и потери темпов производства.

Многие из вышеописанных операций можно производить, пока оборудование все еще работает над изделиями из предыдущей партии. Действия, которые выполняются только при отключенном оборудовании, называются внутренней переналадкой, прочие же операции могут осуществляться до и после фактической переналадки, они не требуют включения питания.

Первым шагом к резкому сокращению общего времени переналадки будет перевод множества действий из категории внутренней переналадки в категорию внешней. Отдельный работник либо располагающий временем оператор могут провести переналадку, получив необходимый инструмент, документацию и оборудование до отключения станка или завершения обработки текущей партии. Также это можно сделать, когда установлены штампы и произведена наладка. Теперь оборудование можно включить и начать производство новых деталей, а старые штампы, инструмент и подающее оборудование возвратятся на свои места. Эти первичные меры по рационализации почти ничего не стоят, но зачастую осуществляются труднее всего, так как связаны с необходимостью преодоления многолетних привычек и сопротивления переменам.

ТЕХНОЛОГИИ АНАЛИЗА: 5 W+1H

Чтобы определить проблему следует задать ряд вопросов, и задавать их до тех пор, пока не возникнет полная ясность

ТЕХНОЛОГИИ АНАЛИЗА: 4 М.

Контрольный список 4 М, позволяет определить куда смещается акцент проблем, и позволяет принять управленческое решение по исправлению ситуации.

ТЕХНОЛОГИИ АНАЛИЗА: VSM

VSM - это инструмент, который поможет вам увидеть и понять материальные и информационные потоки в ходе создания ценности, а главное определить где происходят потери.

Карта потока создания ценности, в точности отражающая текущее состояние процесса, составляется в первую очередь. Это - карта фактического состояния. Затем при помощи этой карты формируется видение того, каким мог бы стать данный процесс в будущем. Это - карта будущего состояния.

Для того, что бы карта потока создания ценности получилась максимально точной необходимо строго соблюдать этапы выполнения работ.

При построении карты потока создания ценности используйте понятные символы. Символьное обозначение не только обеспечивают визуализацию, но и позволяет на этапе построения проводить анализ описываемых процессов.

Текущее состояние.

Очень важно:

Будущее состояние.

ГЛОССАРИЙ

АНДОН - Инструмент визуального менеджмента, позволяющий с первого взгляда оценить состояние операций в какой-либо зоне и предупреждающий о возникновении любых отклонений. Андон может указывать на текущее состояние производства (например, какой станок работает в настоящее время), возникшие нарушения (например, простой станка, проблема с качеством, неисправности оборудования, несвоевременные действия оператора, нехватка материалов), а также действия, которые следует предпринять (например, переналадка).

SMED – (быстрая переналадка) процесс переналадки производственного оборудования для перехода от производства одного вида детали к другому за максимально короткое время. SMED предполагает, что время переналадки должно измеряться числом минут, обозначаемым одной цифрой (то есть менее 10 минут).

ВИЗУАЛИЗАЦИЯ - расположение всех инструментов, деталей, производственных стадий и информации о результативности работы производственной системы таким образом, чтобы они были легко видимы и чтобы любой участник производственного процесса с первого взгляда мог оценить состояние системы.

ТРМ – (всеобщий уход за оборудованием) Набор методов, направленных на то, чтобы каждый станок, участвующий в процессе производства, был постоянно готов к выполнению необходимых операций.

ВЫТЯГИВАЮЩЕЕ ПРОИЗВОДСТВО - Метод управления производством, при котором последующие операции сигнализируют о своих потребностях предыдущим операциям. Вытягивающее производство направлено на предотвращение перепроизводства и служит одним из трех важнейших составляющих производственной системы "точно вовремя".

КАЙДЗЕН - Непрерывное совершенствование всего потока создания ценности в целом или отдельного процесса с целью увеличения ценности и уменьшения потерь.

КАНБАН - средство информирования, с помощью которого дается разрешение или указание на производство или изъятие (передачу) изделий в вытягивающей системе. В переводе с японского языка означает "бирка" или "значок".

НЕПРЕРЫВНЫЙ ПОТОК - Производство и перемещение одного изделия (или небольшой однородной партии изделий) через несколько стадий обработки с максимально возможной

непрерывностью. При этом на каждой предыдущей стадии делается только то, чего требует следующая стадия.

ПОТЕРИ - Любое действие, которое потребляет ресурсы, но не создает ценности для клиента.

5 С - Пять взаимосвязанных принципов организации рабочего места, обеспечивающих визуальный контроль и бережливое производство. Японское название каждого из этих принципов начинается с буквы "С".ения проводить анализ описываемых процессов.й необходимо строго соблюдать этапы выполнения работ

Сейри: отделить нужные предметы - инструменты, детали, материалы, документы - от ненужных, с тем чтобы убрать последние.

Сейтон: аккуратно расположить то, что осталось: поместить каждый предмет на свое место.

Сейсо: поддерживать чистоту.

Сейкецу: соблюдать аккуратность за счет регулярного выполнения первых трех S.

Сицуке: придерживаться дисциплины, обеспечивающей выполнение первых четырех S.

СТАНДАРТИЗАЦИЯ - Точное документирование действий для каждого оператора, участвующего в процессе производства, который включает в себя:

Время такта, отражающее скорость, с которой следует производить продукцию, чтобы удовлетворить потребительский спрос.

Точную последовательность действий, при которой оператор выполняет операции в рамках времени такта.

Стандартные запасы, включая изделия в станках, необходимые для поддержания ровного течения потока.

ТОЧНО ВОВРЕМЯ - Система производства, при которой производятся и доставляются только те изделия, которые нужны, точно в нужное время и точно в нужном количестве. "Точно вовремя" и дзидока - два "кита" производственной системы Toyota. Основа системы "точно вовремя" - хейдзунка, три ее ключевых элемента - вытягивающее производство, время такта и непрерывный поток.

ЦЕННОСТЬ - Полезность, присущая продукту с точки зрения клиента. Свойства продукта, за которые готов платить потребитель. Ценность продукта создается производителем в результате выполнения ряда действий: некоторые из этих действий создают ценность с точки зрения клиентов, а остальные необходимы просто в соответствии с проектом и организацией процесса производства.

ДЕЙСТВИЯ СОЗДАЮЩИЕ ЦЕННОСТЬ - Любое действие, которое, добавляет ценность продукту. Простой способ определить, создается ли ценность в результате выполнения того или иного действия, - спросить клиента, посчитает ли он продукт менее ценным, если данное действие выполняться не будет.

ДЕЙСТВИЯ НЕ СОЗДАЮЩИЕ ЦЕННОСТЬ - Любое действие, которое потребляет ресурсы, однако не добавляет ценности продукту или услуге с точки зрения клиента.

ДЛЯ ЗАМЕТОК

______________________________________________

______________________________________________

______________________________________________

______________________________________________

______________________________________________

______________________________________________

______________________________________________

______________________________________________

______________________________________________

______________________________________________

______________________________________________

______________________________________________

______________________________________________

ДЛЯ ЗАМЕТОК

______________________________________________

______________________________________________

______________________________________________

______________________________________________

______________________________________________

______________________________________________

______________________________________________

______________________________________________

______________________________________________

______________________________________________

______________________________________________

______________________________________________

______________________________________________

СКРЫТЫЕ ПОТЕРИ: ПЕРЕПРОИЗВОДСТВО.. 10