Организация производства на промышленных предприятиях водного транспорта

Организация производства на промышленных предприятиях водного транспорта

Учебное пособие

Санкт-Петербург

ББК

Рецензент:

Доктор технических наук, профессор, зав. кафедой

Сопротивления материалов и строительной механики

В.Б. Чистов

Никифоров В.Г., Филиппов Н.М.

Организация производства промышленных на предприятиях водного транспорта. Учебное пособие. – СПб.: СПГУВК, 2007 г. – 141 с.

Рассмотрены вопросы организации производства на промышленных предприятиях речного транспорта: принципы и формы организации производства, методы организации постройки и ремонта судов, организация основного, вспомогательного и обслуживающего производств.

Пособие предназначено для студентов судомеханических и экономических специальностей высших и средних учебных заведений водного транспорта.

Подготовлено к публикации кафедрой экономики и управления на предприятии промышленности.

ББК

© Санкт-Петербургский государственный

университет водных коммуникаций, 2007.

Содержание

1. Судостроительно-судоремонтные предприятия и организация произ-

водства 5

1.1. Сущность, направления и уровни организации производства 5

1.2 Формы организации производства 8

1.3 Принципы и показатели рациональной организации производства 13

1.4 Характеристика промышленных предприятий речного транспорта 17

1.5 Типы производств 19

2. Производственные процессы на промышленном предприятии23

2.1 Производственные процессы и производственная структура

предприятий 23

2.2 Производственный цикл и пути его сокращения 27

2.4 Отображение производственных процессов с применением ленточ-

ных графиков 37

2.5 Построение и расчет параметров сетевых графиков 44

2.6 Оптимизация сетевых графиков 57

3. Суда как предмет труда судостроительно-судоремонтных предприя-

тий 61

3.1 Стратегии и системы ремонта судов 61

3.2 Система ремонта судов речного транспорта 63

3.3 Ремонтные схемы и сроки службы судов 67

4. Подготовка производства 72

4.1 Виды подготовки производства 72

4.2 Техническая подготовка судостроения 75

4.3 Техническая подготовка судоремонта 84

4.4 Организационная подготовка производства 87

5. Методы организации постройки и ремонта судов 94

5.1. Агрегатирование и модульные методы постройки судов 94

5.2. Блочно-секционный и агрегатный методы ремонта судов 96

5.3. Организация изготовления сменных и запасных частей. Система

постоянных ремонтных размеров 99

5.4. Организация группового метода обработки деталей 102

5.5. Поточные методы организации производства в судостроении и

судоремонте 106

5.6. Механизация и автоматизация производственных процессов 109

5.7. Гибкие производственные системы 115

6. Организация работ в основных и вспомогательных цехах 129

6.1. Организация работ в корпусно-сварочных цехах 129

6.2. Организация работ в механосборочных цехах 133

6.3. Организация работ в деревообрабатывающих цехах 140

6.4. Организация навигационного ремонта флота 142

6.5. Определение рациональной численности рабочих, длины стапе-

льных мест и причальной стенки для навигационного ремонта флота 145

6.6. Организация ремонтного хозяйства 152

6.7. Организация энергетического хозяйства 168

6.8. Организация МТО на предприятии. Выбор формы снабжения 170

Библиографический список 176

Судостроительно-судоремонтные предприятия и организация производства

Характеристика промышленных предприятий

Речного транспорта

Промышленные предприятия речного транспорта имеют целый ряд особенностей (в сравнении с большинством предприятий других отраслей), которые приходится учитывать в пространственно-временных разрезах организации производства. Этими особенностями являются:

· крупные габариты выпускаемых изделий (ремонтирующихся и строящихся судов);

· наличие специальных построечных мест, транспортных средств и сооружений для ремонта и постройки (стапельные площадки, судоспускные и судоподъемные устройства (слипы, доки), специальные тележки, трансбордеры для передвижения судов по стапелю);

· значительная длительность производственного цикла при ремонте и постройке исчисляемая несколькими месяцами, а в некоторых случаях (капитальный ремонт, постройка судов) и годами;

· наличие двух фронтов работ: часть работ при ремонте и постройке выполняется в производственных цехах, а часть (монтажные, сдаточные)- только на судах, находящихся на стапельных площадках, у причалов или на акватории предприятия;

· единичный и мелкосерийный характер производства, обусловленный большим разнообразием типов и проектов ремонтирующихся и строящихся объектов;

· универсальность производства, требующая высокой квалификации рабочих;

· сезонность загрузки предприятий: плановый ремонт производится главным образом в зимний период, постройка судов и навигационный ремонт - во время навигации;

· необходимость выполнения в сравнении с изготовлением новой продукции дополнительных операций при ремонте судов (демонтаж, разборка, дефектация).

Промышленные предприятия речного транспорта специализируются в основном по предметному признаку: ремонт и постройка тех или иных видов флота (грузовой, буксирный и т.п.), типов или проектов судов. Повышение уровня специализации происходит по видам деятельности (судоремонт, судостроение, судовое машиностроение), а внутри судоремонта по видам ремонта флота.

Виды и объемы деятельности промышленных предприятий определяют их производственную структуру, под которой понимается состав производственных подразделений и их взаимосвязи в производственном процессе. Производственная структура изменяется по группам предприятий оставаясь внутри группы более или менее стабильной.

Так судоремонтные мастерские (СРМ) располагают участками по ремонту корпусов судов, механосборочными и деревообрабатывающими участками. СРМ, как правило, не имеют судоподъемных сооружений. Они производят средний ремонт несамоходного флота (без слипования), текущий и навигационный ремонты самоходных и несамоходных судов. СРМ могут быть плавучими и береговыми.

Судоремонтные заводы (СРЗ) имеют комплекс цехов основного и вспомогательных производств, судоподъемное сооружение (слип, док), акваторию для зимнего отстоя флота. СРЗ выполняют текущий, средний, капитальный, навигационный ремонты судов, изготавливают сменные и запасные части.

Судоремонтно-судостроительные заводы (СРСЗ) состоят из комплекса цехов основного и вспомогательного производств, судоподъемных сооружений и акватории. Выполняют все виды ремонта флота, а в летний период – постройку судов, навигационный ремонт и заказы судового машиностроения.

Судостроительно-судоремонтные заводы (ССРЗ) дополнительно имеют еще судокорпусные цехи, занятые судостроением, как летом, так и зимой. Доля судостроения в программе ССРЗ значительна.

Судоремонтно-механические заводы (СРМЗ), кроме комплекса для ремонта судов, имеют крупные цехи по изготовлению сменных и запасных частей, цехи машиноремонта (кооперированного).

Ремонтно-эксплуатационные базы флота (РЭБ флота) состоят из цехов основного и вспомогательного производств, судоподъемного сооружения. РЭБ флота могут иметь в своем составе подразделение занимающееся хозяйственным и техническим обслуживанием флота. В зависимости от мощности РЭБ могут выполняться либо все виды ремонта, либо только текущий и прочий неплановый.

Судостроительные верфи строят корпуса судов и насыщают их оборудованием, получаемым по кооперации. Имеют в своей производственной структуре судокорпусные, судомонтажные и деревообрабатывающий цехи, вспомогательное производство.

Типы производств

Как ранее было отмечено, одной из особенностей промышленных предприятий речного транспорта является единичный и мелкосерийный характер производства, обусловленный большим разнообразием типов и проектов ремонтирующихся объектов;

Под типом производства понимают организационно-технические характеристики производственного процесса, основанные на характере загрузки рабочих мест, масштабах производства, номенклатуре изготавливаемых изделий, повторяемости выпускаемой продукции.

По этим признакам различают единичные, серийные и массовые типы производств. Одной из характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций , равный отношению числа всех технологических операций , выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца в производственном подразделении, к числу рабочих мест , выполняющих эти операции.

(1.9)

Единичный тип производства характеризуется широкой номенклатурой изготавливаемых или ремонтируемых изделий и малым объемом их выпуска. Периодичность повторения процессов неопределенная. Коэффициент закрепления операций более 40.

Серийное производство характеризуется выпуском ограниченной номенклатуры изделий, изготавливаемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большими объемами выпуска. Серийное производство подразделяется на мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное. Уровень серийности определяется коэффициентом закрепления операций:

мелкосерийное производство – свыше 20 до 40 включительно;

среднесерийное – свыше 10 до 20 включительно;

крупносерийное – свыше 1 до 10 включительно.

Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большими объемами выпуска изделий, непрерывно изготавливаемых (ремонтируемых) в течение продолжительного времени. Коэффициент закрепления операций равен 1.

Общие организационно-технические характеристики типов производства приведены в табл. 2. Сводка принципов, показателей и типов организации производства – в табл. 3.

Таблица 2

Организационно-технические характеристики типов производства

Тип производства	Характеристики типа производства
Повторяемость процесса	Объемы производства	Номенк- латура	Оборудо-вание	Коэффициент закрепления операций
Единичный	Неопределенная	Малые	Широкая	Универсальное	Больше
Серийный	Периодическая	Значительные	Ограниченная	Специализированное	Свыше 1 до 40 включительно
Массовый	Непрерывная	Большие	Узкая	Специальное

Таблица 3

Сводка принципов, показателей и типов организации производства

Тип производства	Принципы и показатели организации производства
Пропорциональность	Непрерывность	Ритмичность	Специализация	Параллельность	Прямоточность
Массовый	Полная пространственная и временная пропорциональность и значительная синхронизация операций	Непрерывное движение предметов труда и непрерывная загрузка оборудования	Работа с заданным постоянным или переменным ритмом	Закрепление за рабочим местом одной операции	Параллельное выполнение операций на всех или большинстве рабочих мест	Строго прямоточное движение предметов труда по рабочим местам
Серийный	Пространственная пропорциональность крупных цехов и участков	Движение предметов труда ци-кличное (парти-ями) и непреры-вная загрузка оборудования с переналадками	Выполнение одинакового объема периодически повторяющихся работ	Закрепление за рабочим местом нескольких операций	Последовательно-параллельное выполнение большинства операций	Возможно неоднократное движение предметов труда по рабочим местам
Единичный	Неустойчивая пропорциональность крупных участков и цехов	Циклическая загрузка оборудования и существенное пролеживание предметов труда	Выполнение одинакового объема, но разных по содержанию работ	Невозможность постоянного закрепления операций за рабочими местами	Последовательное выполнение операций на рабочих местах	Многоразовое движение предметов труда по рабочим местам

Структура предприятий

Основой формирования любого предприятия является производственный процесс. Для организации любого производственного процесса необходимо наличие трех компонентов: предметов труда (сырье, материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия, суда требующие ремонта); средств труда (здания, сооружения, технологическое оборудование, инструмент, транспорт); собственно труда (рабочих, служащих).

В общем смысле под производственным процессом следует понимать совокупность естественных процессов и воздействий на предмет труда с применением средств труда для получения конечного продукта производства.

С точки зрения участия отдельных составляющих производственного процесса в создании продукции выделяют:

основные процессы-непосредственно связанные с обработкой предметов труда и их превращением в готовые (отремонтированные) изделия;

вспомогательные процессы–предназначенные для обеспечения нормального хода основных (изготовление инструмента, оснастки, ремонт технологического оборудования и других основных фондов предприятий);

обслуживающие процессы–обеспечивающие нормальное протекание основных и вспомогательных (транспортировка, складирование, контроль качества, обеспечение всеми видами энергии - кислород, ацетилен, сжатый воздух, электроэнергия).

В свою очередь основные и вспомогательные производственные процессы по стадиям изготовления продукции подразделяются также на три группы:

заготовительные – первичная обработка сырья и материалов для получения различных заготовок (литья, поковок, пиломатериалов, листов и полос из стали, прошедшей первичную обработку);

обрабатывающие – непосредственная обработка материалов, заготовок, поковок, полуфабрикатов для получения деталей согласно рабочим чертежам на изготовление или ремонт (станочные работы, литейные, ковка и т.д.);

сборочно-монтажные – сборка узлов, конструкций, готовых изделий из деталей, комплектующих, изготовленных на предприятии и полученных по кооперации, а также регулировка и испытания готовых изделий.

Основные и вспомогательные процессы подразделяются на более мелкие элементы – виды работ, которые определяют технологическую специализацию производства (рис. 1).

Стадии производственного процесса и виды работ организационно закрепляются за определенными производственными звеньями: цехами и участками. Участок является структурной первичной производственной единицей предприятия, где осуществляется относительно локальная законченная часть производственного процесса – либо по изготовлению части (детали, узлы) конечного продукта, либо по выполнению стадии технологического процесса (первичная обработка металла и т.п.).

Состав, количество участков и производственные связи между ними определяют состав более крупных производственных подразделений – цехов и структуру предприятия в целом.

Устойчиво объединенные между собой кооперированными связями участки образуют производственные цехи.

В цехе изготавливается законченная часть продукта или полностью проводится какая-то стадия технологического процесса. Продукт цеха может быть

Рис. 1 Виды работ на промышленных предприятиях речного транспорта

использован как на предприятии, так и вне его (корпусные секции, литье, поковки). На речном транспорте имеется значительное количество предприятий (мелких и средних) построенных по безцеховой структуре. В таких случаях предприятие состоит непосредственно из производственных участков.

По аналогии с производственными процессами цехи (участки) судостроительно-судоремонтных предприятий (ССРП) подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Заготовительные цехи (участки) – лесопильный (производство пиломатериалов), кузнечный (изготовление поковок, штамповок для последующей обработки), литейный (заготовки для деталей метолом литья из черных и цветных металлов).

Обрабатывающие цехи (участки) – механические (для механической обработки деталей на станочном оборудовании), корпусо-заготовительные (резка, гибка корпусной стали), деревообрабатывающие (станочный участок – обработка пиломатериалов), сборочно-монтажные цехи (участки), слесарно-монтажные (сборка и монтаж на судне машин и механизмов), сборочно-сварочные (изготовление и ремонт корпусов судов и их элементов), трубопроводный (монтаж трубопроводов и систем), столярные и плотничные участки деревообрабатывающего цеха, малярный участок.

Специфическим цехом ССРП, относящимся к основному производству является судоподъемное сооружение (СПС), предназначенное для подъема судов на стапель или в док. Производственная структура судостроительно-судоремонтного предприятия (ССРП) приведена на рис. 2.

Производственные процессы разделяют на сложные (изготовление или ремонт судна в целом, либо судового механизма) и простые (изготовление или ремонт отдельных деталей).

Производственный процесс состоит из последовательно выполняемых над предметом труда технологических действий – операций.

Операцией называют часть производственного процесса, выполняемого над определенным объектом на одном рабочем месте одним рабочим или бригадой, либо (в условиях автоматизированного производства) без участия рабочего или только под его наблюдением. В зависимости от технического оснащения рабочих мест операции бывают ручные, машинно-ручные, автоматические, аппаратурные (например, гальванические).

Обозначения цехов и участков:

ЛП – лесопильный, К – кузнечный, Л – литейный, ЭМ – электромонтажный,

ДОЦ – деревообрабатывающий, КСЦ – корпусно-сварочный, МСЦ - механосборочный, ТрЦ – трубопроводный, СПС – судоподъемный, СПЦ – специализированный, И - инструментальный, РМ – ремонтно-механический, РС – ремонтно-строительный, ТР – транспортный, Э – энергохозяйство, С – складское хозяйство.

Рис. 2 Производственная структура ССРП

Построение сетевого графика

Сетевой график строится как ориентированный граф слева направо (рис. 5а). В сетевом графике не должно быть событий, кроме исходного, в которое не входили бы какие-либо работы. В сетевом графике не должно быть событий, кроме завершающего, из которого не исходили бы какие-либо работы (рис. 5в). В сетевом графике не должно быть замкнутых контуров, то есть событие не может замыкаться само на себя (рис. 5г).

Перед построением графика следует тщательно ознакомиться с составом работ по рассматриваемому технологическому процессу и наметить ориентировочно последовательность их выполнения. После этого из перечня работ выбирается операция, с которой следует начинать технологический процесс и производится построение сетевого графика. Событие, которое предшествует первой работе, является исходным и ему присваивается первый номер. При дальнейшем построении сетевого графика следует помнить, что при выполнении следующих друг за другом работ каждая последующая работа может быть начата после получения результатов предыдущих работ, т.е. после свершения начального для данной работы события.

Если событие имеет две (или более) последующие работы (рис.5д) и для возможности выполнения одной из последующих работ (например, работы 5-6) необходимо окончание всех предшествующих, а для возможности выполнения работы 5-7 достаточно окончания только одной работы 4-5, то для правильного изображения взаимосвязи работ на сетевом графике необходимо ввести дополнительное событие 5¹ и фиктивную работу 5¹-5.

Если при построении сетевого графика возникает необходимость отображения двух и более параллельных работ, находящихся между двумя событиями, то также следует ввести дополнительные события и фиктивные работы:

Для обеспечения правильности построения сетевого графика следует нумеровать события по определенному правилу, заключающемуся в том, что номер любого предыдущего (левого) события всегда должен быть меньше номера последующего (правого) события, т.е. последовательность нумерации событий идет от исходного к завершающему. Подобную нумерацию событий можно получить методом «вычеркивания работ». Процедура нумерации заключается в следующем:

· отбросим мысленно первое событие со всеми выходящими из него работами;

· в оставшейся части графика находим события, не имеющие входящих работ и присваиваем им (следуя сверху вниз) порядковые номера 2, 3, … ,n;

· мысленно отбрасываем все пронумерованные события со всеми выходящими из них работами;

· в оставшейся части снова находим события без входящих работ и также пронумеруем их сверху вниз, начиная с номера (n+1);

· повторяем процедуру до тех пор, пока все события сетевого графика не будут пронумерованы.

Для наглядности изображения на сетевых графиках могут быть выделены так называемые «узловые» события двойным кружком, разделенным на четыре сектора: в левом секторе указывается номер события, по которому определяется Т_р, в правом секторе – номер события, по которому определяется Т_п, в верхнем секторе указывается Т_п, в нижнем Т_р, а в среднем кружке – номер события.

В технологическом сетевом графике над стрелкой, отображающей работу, ставится ожидаемая продолжительность работы, а под стрелкой – количество работников, занятых на данной работе.

Таблица 4

Расчет параметров сетевого графика

Код работы i-j	Ожидаемая продолжительность выполнения работы, ед. времени t (i,j)	Сроки свершения	Резерв времени
Начального события	Конечного события	Конечного события Р (j)	Работы
Ранний Тр(i)	Поздний Tп(i)	Ранний Tp(j)	Поздний Tп(j)	Полный Рп(i1j)	Свободный Pc(i1j)
1–2
1-3
1-4
2-5						0.
3-5
3-6
4-6
5-7
6-7

на сетевом графике над каждой работой ожидаемую продолжительность ее выполнения.

Расчет параметров сетевого графика заключается в следующем:

1.Определяются по формуле (2.39) ранние возможные сроки Т_р(j) наступления каждого конечного события j. Так как в событие может выходить несколько работ, а свершение события означает окончание всех входящих в него работ, то ранний срок Т_р(j) определяется как максимальная сумма раннего возможного срока Т_р(i) свершения предшествующего события i и продолжительности t_ij работы, находящейся между этими событиями. Причем для исходного события сетевого графика ранний срок свершения принимается равным нулю и, следовательно, для второго события всегда справедливо равенство: Т_р(2)=t₁₂, т.е. ранний срок свершения второго события численно равен длительности выполнения работы 1–2. Полученное значение Т_р(2) записывается в нижнем секторе узлового события (или прямо под кружком простого события) и в столбцах 3 и 5 табл. 4. При этом следует помнить, что одно и то же событие выступает сначала как конечное j, а потом как начальное i.

Аналогично рассчитываем ранние сроки свершения для событий 3 и 4, полученные значения 1 и 3 единицы времени заносим в столбец 5 табл. 2 для работ 1-3 и 1-4. В событие 5 можно попасть двумя путями, через работы 2-5 и 3-5, поэтому при расчете раннего срока свершения 5-го события следует взять максимальную из сумм Т_р(5) = max((2+3); (1+2)) = 5 единиц времени. Значение 5 заносим в столбец 5 для работ 2-5 и 3-5 и в столбец 3 для работы 5-7, так как для нее событие 5 является начальным.

В события 6 и7 также можно попасть двумя путями, поэтому при расчете раннего срока их свершения следует взять максимальные из сумм.

Для расчета значений поздних допустимых сроков Т_п(i) свершения событий принимаем директивный (т.е. наиболее поздний) срок свершения завершающего события сетевого графика равным раннему сроку, т.е. Т_п(j)=T_р(j).

Весь последующий расчет ведем от завершающего события к исходному, т.е. справа налево. Так как из одного события может выходить несколько работ, а Т_п(i) является наиболее поздним допустимым сроком свершения i-го события, несоблюдение которого приводит к срыву директивного срока, то Т_п(i) принимается равным минимальной из разностей позднего допустимого срока Т_п(j) последующего события j и продолжительности t_ij работы, находящейся между этими событиями (формула (2.41)). Полученное значение Т_п(i) записывается в верхнем секторе узлового события (или прямо над кружком события) и в столбцах 4 и 6 табл. 2. Здесь также каждое промежуточное событие выступает сначала как конечное j, а потом как начальное i.

В правый сектор узлового события заносится номер того последующего события, для которого разность оказалась минимальной. Если расчеты ранних и поздних сроков свершения событий проведены верно, то получится: Т_р(0)=Т_п(0)=0.

Далее определяются резервы времени событий и работ.

Резерв времени событий Р(j) определяется по формуле (2.38) как разность между поздним и ранним сроком его свершения. Величина Р(j) заносится в столбец 7 табл. 4. Полный резерв времени работы Р_п(i,j), определяется по формуле (2.42), численно равен разности между продолжительностью критического пути и того полного пути, который проходит через работу ij и имеет максимальную продолжительность. В соответствии с табл.4 Р_п(i,j) есть разность чисел столбцов 6, 3 и 2. Значение полного резерва времени работы проставляется в столбце 8. Свободный резерв времени работы Р_с(i,j) представляет собой ту часть полного резерва, на которую можно увеличить продолжительность данной работы без изменения ранних сроков начала последующих работ. Величина Р_с(i,j) находится по формуле 2.43, или, в соответствии с таблицей 4 Р_с(i,j) есть разность чисел столбцов 5, 3 и 2. Значение Р_с(i,j) проставляется в столбце 9. Для нахождения критического пути на сетевом графике отмечаются все события и работы, имеющие нулевые резервы времени. Полный путь, проходящий через эти события и работы, и будет критическим. Следует помнить, что критических путей на графике может оказаться несколько, т.к. теоретически их число ограничено только количеством полных путей сети. На графике критические пути выделяются, например, двойной стрелкой, утолщенными линиями или изменением цвета линий.

Предприятий

Ремонтные нормативы

Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость. Важнейшими нормативами системы ППР являются:

• продолжительность межремонтного цикла;

• структура межремонтного цикла;

• продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов;

• категория сложности ремонта;

• нормативы трудоемкости;

• нормативы материалоемкости;

• нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов.

Под продолжительностью межремонтного цикла понимается время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Для легких и средних металлорежущих станков продолжительность межремонтного цикла определяется по формуле:

, (6.56)

где 24 000 - нормативный ремонтный цикл, станко-ч;

- коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного = 1,0, для серийного = 1,3, для мелкосерийного и единичного = 1,5);

- коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей = 1,0, чугуна и бронзы = 0,8, высокопрочных сталей = 0,7);

- коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях в механических цехах = 1,0, в запыленных и влажных помещениях = 0,7);

- коэффициент, характеризующий группу станков (для легких и средних = 1,0).

Под структурой межремонтного цикла понимаются виды и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

К₁ – О₁ - Т₁ – О₂ – Т₂ – О₃ – С₁ – О₄ – Т₃ – О₅ – Т₄ – О₆ – К₂

гдe К₁ и К₂ - капитальные ремонты оборудования;

О₁, О₂, , О₆ - осмотры (техническое обслуживание);

Т₁,Т₂,Т₃,Т₄ - текущие (малые) ремонты оборудования;

С₁ - средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько раз и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный период - время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Например, период между К₁ и Т₁ или Т₁ и Т₂ или Т₂ и С₁. Продолжительность межремонтного периода t_мп определяется по формуле:

t_мп = , (6.57)

где и - число средних и текущих ремонтов.

Межосмотровый период - время работы оборудования между двумя очередными осмотрами или осмотрам и плановым ремонтом (периодичность технического обслуживания). Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле:

t_o= , (6.58)

где n_o - число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.

Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а, следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11R, а по электрической - 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1 К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части ему установлено 8,5 ремонтных единиц.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы (табл. 9).

Таблица 9

Нормы времени на ремонтную единицу для технологического и

подъемно-транспортного оборудования, нормо-ч

Осмотр и виды ремонта	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
О	0,75	0,1	—	0,85
Т	4,0	2,0	0,1	6,1
С	16,0	7,0	0,5	23,5
К	23,0	10,0	2,0	35,0

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ(например по среднему ремонту) определяется по формуле:

Т_с = , (6.59)

где Т_с- трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

t_c - норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ при среднем ремонте оборудования, нормо-ч;

R - количество ремонтных единиц;

N_ЕД - количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Для установления численности ремонтных рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников и т. д.) определяют трудоемкость по видам работ (слесарным, станочным и пр.). Например, расчет трудоемкости слесарных работ Т_СЛ производится по формуле:

(6.60)

где t_1кс, t_1сс, t_1тс, t_1ос - нормы времени на одну ремонтную единицу слесарных работ по капитальному, среднему и т