Производственная мощность: методы расчета, виды, показатели использования, пути улучшения использования.
Производственная мощность предприятия – максимально возможный годовой (суточный, сменный) выпуск продукции (или объем переработки сырья) в номенклатуре и ассортименте при условии наиболее полного использования оборудования и производственных площадей, применения прогрессивной технологии и организации производства.Для измерения производственной мощности используются натуральные и условно-натуральные измерители (тонны, штуки, метры, тысячи условных банок и т.д.).
Различают три вида мощности: - проектную (предусмотренную проектом строительства или реконструкции); - текущую (фактически достигнутую); - резервную (для покрытия пиковых нагрузок). При определении текущей мощности исчисляют входную (на начало года), выходную (на конец года) и среднегодовую мощность предприятия.
Среднегодовая мощность предприятия исчисляется по формуле:
где Мн.ч. - мощность на начало года; Мввод. - мощность, вводимая в течение года;
Мвыб. - выбываемая мощность; n1, n2 - количество месяцев с момента ввода или выбытия мощности, оставшихся до конца года.
Величина мощности зависит от многих факторов: количества установленного оборудования, технической нормы производительности ведущего оборудования, возможного фонда времени работы оборудования и использования производственных площадей на протяжении года, номенклатуры, ассортимента и качества изготавливаемой продукции, нормативов продолжительности производственного цикла и трудоемкости изготовляемой продукции (выполняемых услуг) и т.д.
Для расчета производственной мощности необходимо определить фонд времени работы оборудования. Фонд времени работы оборудования подразделяют на календарный, номинальный (режимный) и эффективный. Календарный фонд времени работы оборудования (Тк) представляет собой произведение количества календарных дней в расчетном периоде (Дк) на количество астрономических часов в сутках (а).
Тк = Дк х а = 365 х 24 = 8760ч.
Номинальный (режимный) фонд времени работы оборудования (Тн) представляет собой произведение количества рабочих дней в расчетном периоде (Др) на количество рабочих часов в сутки (Р) Тн = Др х Р
При непрерывном режиме работы номинальный фонд времени равен календарному:
При прерывном процессе производства количество рабочих дней в расчетном периоде равно разности между календарным числом дней в этом периоде и числом нерабочих дней. Нерабочими являютс еженедельные выходные дни и праздники. Тн = 365 – Твых - Тпр
Эффективный фонд времени рассчитывается вычитанием из номинального фонда времени простои оборудования в планово-предупредительном ремонте и остановок по различным технологическим причинам, предусмотренным планом производства. При непрерывном производстве: Тэфф. = Тк – Трем. – Тт.п.
При прерывном производстве: Тэфф. = Тном. – Трем. – Тн.п.
Время технологических простоев определяется по регламенту технологического процесса – Тт.п.
Трем. – определяется в соответствии с графиком планово-предупредительных ремонтов (Ппр.). Общая формула расчета производственной мощности имеет вид: М = Ку х Тэфф. х Н, Где М – производственная мощность, Ку – количество установленного однотипного оборудования (аппарата), Тэфф. – эффективный фонд времени работы единицы оборудования (аппарата), Н – часовая (или суточная) производительность единицы оборудования (аппарата)
Существует несколько методов расчета производственной мощности.
1. Расчет производственной мощности (ПМ) цеха (участка), оснащенного однотипным оборудованием. Этот метод применяется для расчета мощности участка (цеха), выпускающего одинаковую продукцию или перерабатывающего одинаковое сырье на агрегатах станочного типа. 1) по трудоемкости продукции:
где М – производственная мощность цеха (участка);
N - количество единиц оборудования, выполняющих данную операцию;
tшт - технически расчетная норма времени на обработку (изготовление) единицы изделия;
2) по производительности оборудования: М= Фэф * N * Поб ,
где Поб - производительность оборудования (норма выработки на 1 станко-час).
Уровень использования производственной мощности характеризуется следующими показателями:
1. Коэффициентом экстенсивного использования оборудования (Кэ)
2. Коэффициентом интенсивного использования оборудования (Ки)
3. Интегральным (комплексным) коэффициентом использования производственной мощности (Км)
Коэффициент экстенсивности (Кэ) – характеризует степень использования оборудования во времени. Определяется отношением фактического числа часов работы всех единиц оборудования к максимально возможному (Тк). В зависимости от целей анализа определяется также отношением планового числа работы к максимальному:
| Кэф. = | Тф. Тк | Кэпл.. = | Тпл. Тк |
Где Тф – фактически число часов работы оборудования;
Тк – календарное число часов работы оборудования;
Тпл. – плановое число часов работы оборудования.
Коэффициент интенсивности характеризует степень использования оборудования по часовой производительности (Ки) и определяется отношением количества произведенной продукции за час к технической норме (т.е. к расчетной производительности, определенной по прогрессивным нормам):
| Ки.пл.. = | Впл. Впр | Киф. = | Вф. Впр |
Где Впл – количество продукции, произведенной за плановый период;
Вф – количество продукции, произведенной за фактический период;
Впр. – количество продукции, произведенное по прогрессивным нормам.
Коэффициент мощности (интегральный коэффициент, комплексный коэффициент) равен: Км = Кэ х Ки, Км показывает использование мощности и определяется произведением коэффициентов экстенсивности и интенсивности. Разность между единицей и Км показывает коэффициент резерва (недоиспользования производственной мощности. Р = I - Км
Основными путями улучшения использования производственных мощностей являются: совершенствование техники и технологии производства; улучшение использования производственных площадей; использование всего установленного оборудования; уменьшение времени простоев оборудования за счет снижения плановых и внеплановых простоев; повышение интенсивности работы оборудования; равномерная ритмичная работа по графику.