Признаки поточного производства

Производственный поток характеризуется тремя признаками:

1. Расчленение процесса производства на ряд составных частей, выполняемых на отдельных рабочих местах, и последовательное включение рабочих мест в производственный процесс по ходу технологического процесса.

2. Закрепление каждой операции за отдельной машиной или рабочим местом и повторение на каждом рабочем месте одних и тех же процессов труда, т.е. четкая специализация рабочих мест.

3. Одновременное параллельное выполнение всех составных частей производственного процесса.

Другие признаки определяют конкретный вид и метод организации потока. Например, для непрерывного потока характерны:

1) полная согласованность в работе оборудования и рабочих мест, т.е. отсутствие простоев (синхронность);

2) немедленная передача полуфабриката с одного рабочего места на другое, т.е. непрерывное перемещение предмета труда (следствием чего является отсутствие оборотных заделов и емкостей для их размещения).

Основным звеном поточного производства является поточная линия –совокупность рабочих мест, расположенных последовательно по ходу технологического процесса и предназначенных для выполнения закрепленных за ними производственных операций.

В каждом потоке имеется ведущая машина –машина, производительность которой принята за норму производительности потока. Например, в производстве масла – экстрактор, в производстве спирта – солодорастильные тока, солодора-стильные сита; для варочного цеха – разварники, бродильного – бродильные чаны, для аппаратного – брагоперегонные аппараты, ректификационные аппараты.

Ведущими машинами являются такие машины, которые выполняют важнейшие стадии (операции) и после прохождения которых предмет труда становится готовым продуктом или полуфабрикатом с большой степенью готовности.

Ведущая машина потока определяет производственное задание каждому рабочему месту потока. Ведущая машина является по отношению к рабочему месту более высоким структурным звеном, а рабочее место – низшим звеном потока.

Производственное задание главной поточной линии равно производственной программе предприятия или заданной производительности линии.

g = Q

Производственное задание рабочему месту потока (Z) – это количество предметов труда, которое надо обработать на каждом рабочем месте (в низшем звене потока) в единицу времени, чтобы обеспечить бесперебойную работу ведущей машины потока (более высокого структурного звена потока).

Z = g * а ,

где: g – производительность возможная или заданная более высокого структурного звена;

а – коэффициент объективного расхождения между производительностью высшего и низшего структурного звена потока.

Z выражается в различных соответствующих данному рабочему месту единицах измерения.

Причины объективного расхождения между производительностью высшего и низшего звена:

1) механические и технологические потери (возвратные отходы);

2) разные размеры обрабатываемых партий;

3) различный удельный вес продукта, обрабатываемого на данном рабочем месте в составе продукта, обрабатываемого на ведущей машине.

Если причинами расхождения являются потери, то на всех рабочих местах, находящихся до ведущей машины, коэффициент расхождения (а) будет > 1, а для рабочих мест, находящихся после ведущей машины, а < 1.

В простом потоке, когда каждую операцию выполняет одна машина, производственное задание операции (Z⁰) равно производственному заданию рабочего места или машины (Z_p).

Z⁰ = Z_p

В сложном потоке, когда при выполнении одной операции занято несколько машин, производственное задание рабочего места равно производственному заданию по данной операции, деленному на количество однотипных машин, выполняющих одну и ту же операцию.

Z⁰

Z_p = ¾

G

где: G – количество однотипных машин.

Непрерывность движения предмета труда основана на соблюдении ритма потока (или такта потока).

Ритм потока (Rn) – промежуток времени между выпуском 2-х следующих одно за другим готовых изделий или партий готовых изделий (с последней операции потока).

Т

Rn = ¾

g

где: Т – эффективный фонд времени работы линии в смену, час., мин., сек.;

g – сменное производственное задание по выпуску изделий для поточной линии в целом, штук.

Ритм поточной линии – это время, расходуемое на выпуск каждой единицы готовой продукции, (измеряется в единицах времени).

Если ритм потока равен 1 сек., то это значит, что с линии через каждую секун­ду должно сходить одно изделие.

Ритм потока может быть определен по формуле:

Rn = t_ц ,

где: t_ц – продолжительность рабочего цикла ведущей машины потока, т.е. продолжительность обработки предмета труда.

Продолжительность обработки предмета труда (t_ц) на рабочих местах – это пери­од времени, в течение которого на рабочем месте совершается один процесс труда, один рабочий цикл, завершается обработка предмета труда. Для машин периодического действия она равна:

t_ц = t_з + t_тех + t_р

где: t₃ – время на загрузку машины;

t_тex – время технологического процесса;

t_p – время на разгрузку.

Для машин непрерывного действия t_ц (определяется как величина обратная производительности).

t_ц = 1 : Пр = T:N,

где: N – число изделий, обрабатываемых на ведущей машине за время Т.

Для установления затрат времени на обработку предмета труда по одной из операций необходимо установить средние приведенные затраты времени на обработку по каждой операции (t_сп^об) и в полученном ряду выбрать наибольшее значение.

t_сп^об = t_сп^об * а

Величина, обратная ритму, называется темпом (или скоростью) поточной линии. Он характеризует напряженность работы линии.

Темп = g/T (количество изделий в единицу времени).

На каждом рабочем месте, вследствие различной трудоемкости выполняемых операций, может быть свой ритм работы, не совпадающий с ритмом потока.

Ритм рабочего места потока – это промежуток времени между двумя одинаковы­ми и следующими один за другим процессами или операциями, выполняемыми на данном рабочем месте.

r_рм = Т_рм / Z_рм

где: Т_рм – продолжительность работы, на которую рассчитано производственное задание рабочему месту, час, мин, смена;

Z_pм – производственное задание рабочему месту.

Ритм операции r_о = Т_о / Z_o

Ритм потока можно установить на поточных линиях, вырабатывающих штучные изделия.

На поточных линиях, вырабатывающих жидкие и сыпучие продукты, вместо ритма потока определяют его скорость, под которой понимают объем жидких и сыпучих продуктов, пройденный в единицу времени через данное рабочее место.

V потока = Пз / Т,

где: V – скорость потока, т/час (сока, семян, масла);

Пз – производственное задание поточной линии за определенное время (сутки, смену), т;

Т – количество часов работы линии в сутки или смену.

Скорость движения предмета труда (V) определяется по формуле:

V = e / R_n,

где: е – расстояние между центрами смежных рабочих мест потока или шаг конвейера в метрах;

Rn – ритм потока.

Работу поточной линии организуют так, чтобы длительность операций на каждом рабочем месте была равна (или кратна) величине установленного ритма.

Если длительность каждой операции равна ритму потока или немного меньше его, то число рабочих мест равняется количеству операций, установленных при разработке технологического процесса.

В том случае, если длительность операций на данном рабочем месте больше или кратна ритму линии, то на данном рабочем месте устанавливается дополнительное количество рабочих мест и однотипных машин. Но лучше установить оборудова­ние большей производительности, если оно имеется, а если нет, то следует ставить вопрос о его проектировании.

Количество дополнительных машин определяется:

t

N_g = ¾ - 1

R_n

где: t – продолжительность операции на данном рабочем месте;

R_n – ритм линии.

Полная непрерывность потока может быть достигнута при совпадении ритма рабочего места с продолжительностью производственной операции и ритмом поточной линии, т.е.

г = t = R_n

Примерами организации работы непрерывного потока в консервной промышленности служат линии по производству томат-пасты, томат-пюре, томатного и фруктового соков, икры, овощей, повидла, джема и т.д., автоматические поточные линии по производству различной жестяной тары, крышек для стеклянных банок и т.д.

В масложировой промышленности – экстракционные линии различных типов, линии непрерывной дезодорации масел и жиров "Де-Смет", Альфа-Лаваль, автоматическая непрерывная линия производства маргарина (Джонсон, Робертс), непрерывно действующие автоматические поточные линии производства майонеза А1-ЖМО и т.д.

Процесс производства растительного масла, маргарина, синтетических моющих средств, саломаса по своему характеру и особенностям получаемых полуфабрикатов не допускает перерывов, остановок, накопления запасов полуфабрикатов. Он является непрерывным.

Например, остановка процесса после вальцевания ядра семени на маслозаводе и накопление мятки для последующей обработки привели бы к резкому снижению качества масла и потерям его в жмыхе.

Процесс гидрогенизации жиров также организован по принципу непрерывного производственного процесса.

Получил распространение непрерывный способ производства мыла. На стадии его охлаждения, формования, штампования используются автоматизированные высокопроизводительные вакуум-сушильные установки.

Разница между ритмом и продолжительностью обработки предмета труда обусловлена различием показателей, на основе которых они рассчитываются. R – на основе производственного задания, а продолжительность обработки t_об – на основе производительности машины.

Т.к. Z не всегда совпадает с N, то и R не всегда совпадает с t_об.

Если Z < N, то R будет превышать t_об, а разница R – t_об составит время простоя или холостого хода машины, повторяющегося с каждым предметом труда.

Для обеспечения непрерывности потока надо соблюдать условия:

t_об =г или кратна ему, а Z = N.

Если t_об > r или кратна ему, то устанавливают дополнительные машины (Кд. м.).

Кд.м. = t_об / гр.м. – 1

Количество ведущих машин рассчитывается по разным формулам в зависимости от характера действия машин (непрерывный или периодический).

1) Непрерывно действующая машина

M_b = G / N,

где: G - производственное задание цеху или участку в единицу времени,

N - эксплутационная норма производительности ведущего оборудования в ту же единицу времени.

Например. Производственное задание экстракционному цеху G = 800 т/сут, эксплутационная норма производительности экстрактора N = 400 т/сут. Мв = 800 / 400 = 2 экстрактора.

2) Машина периодического действия

Мв = (G * t_ц) / (Е_а * Т),

где: t_ц – время полного цикла работы машины (аппарата) в принятых единицах измерения (время загрузки, обработки и разгрузки),

Т – время, на которое установлено производственное задание цеху или участку (смена, сутки),

Е_а – рабочая емкость машины (аппарата) в тех же единицах измерения, что и производственное задание.

Если в результате расчета получится дробное число, то его округляют в большую строну.

Определение ведущих машин необходимо для установления количества проектируемых параллельных поточных линий, чтобы выполнить установленное задание цеху или участку.

Аналогично рассчитывается количество машин на рабочих местах потока:

1) n = Z/N - для машин непрерывного действия

2) n = (Z * t_ц) / (Е_а * Т) - для машин периодического действия.

Пример:

Для МЭЗ NT = 800 т семян подсолнечника в сутки необходимо семенорушек МРН производительностью 50 т/сут.: n = 800/50 =16 штук. Пятивальцевых станков ВС-5 производительностью 60 т/сут.: n = 800/60 = 13,4 = 14 штук (+1 резервный).

При расчете загрузки ведущих машин потока могут быть такие варианты:

1) один вид изделия вырабатывается на одинаковых машинах;

2) несколько видов изделия выпускаются на одинаковых машинах;

3) разные виды изделий выпускаются на машинах разной производительности. Первый случай: наиболее простой. Коэффициент загрузки ведущей машины непрерывного действия определяется делением задания в единицу времени (в натуральном выражении) ведущей машине на эксплутационную норму использования машины, рассчитанную в ту же единицу времени. Кзагр = g / N,

где: g – задание ведущей машине потока.

Например:

1) автомат "Хассия" по расфасовке майонеза в пакеты весом 100 г имеет N = 42 пакета в минуту, g = 40 пакетов в минуту. Кзагр. = 40/42 = 0,95.

2) производительность протирочной машины типа КПТ N = 10 т/час, g = 8 т/час (дробленой томатной массы). Кзагр. =8/10 = 0,8.

Во втором случае таким же методом устанавливают потребное количество машин для каждого вида изделий.

В третьем случае – тем же методом определяют потребное количество типов ма­шин в соответствии с выделенными для каждого типа машин видами изделий. В последних двух случаях расчеты дополняются составлением графика работы ведущих машин, что необходимо для определения последовательности выработки разных видов изделий.

При составлении графиков руководствуются следующими правилами:

· последовательность выработки разных изделий одной машиной должна быть такой, чтобы потери производительности при переходе на другой вид изделий были устранены или минимальны;

· выработку резко отличающихся по трудоемкости изделий следует планировать так, чтобы рабочие в течение всего рабочего дня были полностью загружены;

· график работы ведущих машин потока должен обеспечить наиболее полное использование всех прочих машин потока.

Синхронизация потока – согласование производительности машин и рабочих мест с заданиями по выработке (или продолжительности обработки предмета труда с величиной ритма).

Ритм рабочего места не всегда совпадает с ритмом потока.

Для определения объема работы по синхронизации рабочих процессов надо выявить размеры расхождения между продолжительностью рабочих процессов и ритмом соответствующих рабочих мест потока.

Наиболее полная синхронизация достигается на автоматизированных поточных линиях. Несложно решается этот вопрос на специализированных линиях с постоянным технологическим процессом.

На некоторых пищевых предприятиях широко используются универсальные поточные линии с изменяющимися технологическими процессами. На таких линиях достижение полной синхронизации всех рабочих процессов представляет трудную задачу, поэтому при выработке некоторых видов изделий на них возможны простои.

Синхронизация рабочих процессов в потоке достигается различными методами:

1. Подбором изделий, сходных по продолжительности производственного цикла и составляющих его элементов;

2. Изменение количества одинаковых рабочих мест в потоке, когда продолжительность рабочего процесса t больше ритма рабочего места потока г.

Количество потребных рабочих мест (k) рассчитывается по формуле:

k = t / r

а) если t = г * k, где k - целое число, то непрерывность процесса будет достигнута;

б) если k - дробное число, то непрерывность процесса не будет достигнута, т.к. k придется округлить в сторону увеличения. Это вызовет разрыв между r и t;

3. Расчленение рабочего процесса на составные части и передача их на самостоятельные рабочие места.

Количество таких элементов (n), на которое надо расчленить рабочий процесс определяется по формуле:

n = t / r,

где: t – продолжительность процесса на данном рабочем месте,

r – ритм соответствующего рабочего места;

4. Укрупнение рабочего процесса.

В этом случае выполнение нескольких кратковременных операций производится на одном рабочем месте.

Количество n кратковременных операций t_k должно быть подобрано так, чтобы общая их продолжительность равнялась ритму рабочего места.

n

r = S t_k

5. Замена машин и модернизация их с целью повышения производительности.

На стадии организации потока рассчитывается производительность основного оборудования и количество технологических потоков.

При определении числа технологических потоков исходят из запланированного объема производства продукции или предметов труда, подлежащих обработке и нормы производительности поточной линии (технической нормы производительности ведущей машины).

Показатели производительности поточных линий.

1. Количество предметов труда, обрабатываемых на линии в единицу времени (для машин непрерывного действия).

2. Затраты времени на обработку предметов труда по одной из операций (для машин периодического действия) - продолжительность обработки.

Для установления 1-го показателя надо определить приведенную производительность оборудования, занятого на выполнении отдельных операций (Поп) и в полученном ряду взять наименьшее значение.

Приведенная производительность (т.е. выраженная в исходном сырье или в конечном продукте) рассчитывается по формуле:

Поп = S Пр / а,

где SПр – суммарная производительность оборудования, занятого на выполнении операции, т/ч, т/мин., т/сут.;

а – коэффициент расхождения производительности данной машины и ведущей машины потока или главной и вспомогательной линии.

Организация труда на рабочих местах потока состоит из следующих частей:

1) определение количества рабочих мест потока;

2) компоновка рабочих мест;

3) расчет коэффициентов использования рабочего времени рабочих на рабочих местах потока;

4) определение количества рабочих на рабочих местах потока с учетом мероприятий по рационализации организации труда.

Количество рабочих мест (Км) в потоке определяется двумя способами:

а) делением производственного задания рабочему месту на эксплутационную норму использования машины:

Км = Z / M

где: Z – производственное задание рабочему месту на определенный период работы (мин, час, смену),

Мэ – эксплуатационная производительность машины за этот же период времени.

б) делением нормы времени одного рабочего цикла машины на ритм рабочего места потока:

Км= t_ц / r,

где: t_ц – норма времени одного рабочего цикла,

r – ритм соответствующего рабочего места, мин.

Расчет количества рабочих мест в потоке производят после устранения расхождений между ритмом рабочего места и продолжительностью процесса, выполняемого на данном рабочем месте.

Компоновка рабочих мест – размещение рабочих мест и поточных линий на про­изводственной площади.

Компоновка рабочих мест потока находится в прямой зависимости от технологи­ческих особенностей процесса, типа производства и его структуры.

Цель компоновки – устранить лишние перемещения, добиться кратчайших маршру­тов перемещений, предусмотреть условия для применения передовых методов труда (совмещение профессий и многостаночное обслуживание) при соблюдении требова­ний техники безопасности и создании нормальных условий работы.

Обычно компоновку осуществляют методом моделирования:

вырезают прямоугольники, кружки в масштабе оборудования и размещают их на миллиметровке.

Рабочие места должны быть расположены по ходу технологического процесса, что­бы исключить возвратные и встречные движения предметов труда, с учетом рацио­нального использования производственной площади с целью максимального ускоре­ния хода технологического процесса.

Расчет количества рабочих для каждого рабочего места

По нормам времени:

Р = (Пз*Н_вр) / Ф

По нормам выработки:

Р = Пз / Н_выр * Ф

По нормам обслуживания:

Р = n * Н_обилиР = n /Н _об¹,

где: Р – численность рабочих для данного рабочего места, человек;

Пз – производственное задание рабочему месту в смену;

Ф – фонд рабочего времени одного рабочего в смену;

Н_вр – норма времени (чел-час, чел-дн);

Н_выр – норма выработки (единиц продукции в час, смену);

Н_об – норма обслуживания (количество рабочих, обслуживающих 1 единицу оборудования в смену);

Н_об¹– норма обслуживания, выраженная в количестве машин, которое может обслужить 1 рабочий за смену;

n – количество машин на данном рабочем месте.

Расчет коэффициентов использования рабочего времени рабочих предшествует расчету количества рабочих на линии, позволяет определить загрузку рабочего в течение рабочего дня. Затем проектируют рациональную организацию труда на каждом рабочем месте потока, выявляют возможность совмещения профессий и только после этого определяют потребную численность рабочих.

Коэффициент использования рабочего времени рабочего обслуживающего машины непрерывного действия определяется по формуле:

К_нд = ( St_aкт + St_руч + St_{рег. пер.}.) / Т_сменыили

К_нд = (St_руч (1 + D / 100) + t_per.nep.) / Т_смены

где: St_руч – норма времени всех выполняемых в течение смены ручных операций;

St_aкт – норма времени активного наблюдения за работой оборудования в течение смены (с учетом действующих факторов утомляемости в % ко времени работы);

t_{рег.пер.} – норма времени регламентированных перерывов в течение смены;

Т_смены – продолжительность рабочей смены, мин.

Т.е. сумма сменного времени активного наблюдения за работой машины, времени выполняемых ручных операций и регламентированных перерывов делится на общую продолжительность смены.

Коэффициент использования рабочего времени рабочего для машин периодического действия и для ручных операций.

К_период = (t_руч¹ (1 + D / 100)) / rилиt_руч¹ / r,

где: t_руч¹ – время на выполнение ручных операций в пределах одного ритма;

r – ритм рабочего места потока;

D – норма времени на отдых в зависимости от действующих факторов утомляемости в % ко времени работы.

Затраты времени на выполнение ручных операций, активное наблюдение и регламентированные перерывы определяют методами нормирования.

Экономическая эффективность поточного производства

Высокая экономическая эффективность поточного производства обеспечивается в результате:

· сокращения продолжительности производственного цикла выработки продукции при параллельном и смешанном движении предметов труда;

· сокращения трудоемкости выработки продукции (за счет сокращения персонала и затрат труда);

· повышения производительности труда рабочих поточной линии (за счет углубления специализации рабочих, расчленения производственного процесса);

· ликвидации возвратного движения предмета труда (уменьшения капитальных затрат, улучшения структуры производственного процесса, т.к. уменьшается количество перемещающих операций);

· увеличения съема продукции с линии (фондоотдачи);

· сокращения (ликвидации) пролеживания предмета труда на отдельных операциях;

· улучшения условий труда рабочих;

· уменьшения незавершенного производства.

Все это позволяет улучшить важнейшие технико-экономические показатели предприятия, которые характеризуют эффективность производства: повышение производительности труда, снижение затрат на производство, увеличение прибыли и рентабельности производства, сокращение потребности в капитальных вложениях.

Совершенствование организации поточного производства может быть достигнуто за счет:

· расширения сферы применения потока на предприятиях, где уже используются поточные методы, т.е. создание сквозных потоков;

· перехода к более совершенным организационным формам потока;

· специализации поточных линий;

· повышения уровня механизации потока.

Расчет производственного потока заканчивается выявлением резервов времени и резервов увеличения выпуска продукции.

Организация контроля и регулирования процессов основного производства заключается в составлении графиков движения процесса, доведении их до исполнителей, контроле и регулировании процесса на основе графика. Методы расчета графиков зависят от технологических и организационных особенностей.

Исходными данными для составления графика движения процесса являются количество рабочих мест потока, ритм каждого рабочего места потока, нормы времени на все процессы труда.

Расчеты по определению количества рабочих мест потока и ритма их работы должны быть закончены до начала составления графика работы предприятия.

Система взаимоувязанных графиков выпуска продукции, снабжения, сбыта, проведения ремонта при действенной системе ее контроля и регулирования позволяет решить задачу обеспечения пропорциональности в работе всех частей и подразделений предприятия.

Для решения этой задачи необходимо довести график до каждого исполнителя. Чтобы обеспечить освоение рабочими графика и контроль его выполнения, в нем надо отражать наиболее важные решающие показатели движения процесса.

Наиболее подходящей является табличная форма хода процесса. В таблице указывается два показателя; планируемое календарное время начала и конца каждого процесса и фактическое время начала и конца каждого процесса.

По условиям сбыта продукции различаются предприятия, работающие на склад и по ежесуточно меняющимся заказам (хлебопекарные). Для последнего типа составляются графики на одни сутки с учетом заказов в ассортименте, для первых - план-график на месяц.

Форма организации основного пищевого производства – поточная, но виды потока по степени непрерывности различные.

При наличии непрерывного механизированного потока составляется график работы ведущих машин и определяется время начала приготовления основного полуфабриката в соответствии с этим графиком.

На прерывных линиях отсутствует полная синхронность между участками, поэто­му наличие графиков работы отдельных рабочих мест является обязательным.

В системе графиков отдельных частей предприятия важнейшим является график работы основных производственных цехов, с которыми должны быть согласованы графики работы вспомогательных цехов и служб.

В свою очередь, в системе графиков работы отдельных участков основного производства главным является график работы ведущих машин потока, с которым увязываются графики других рабочих мест.

Централизованный контроль процесса на основе заранее разработанного календарного плана – графика называется диспетчированием.

Контроль и регулирование хода всего процесса осуществляет диспетчер, использующий для этого технические средства.

Наличие контрольно-измерительной аппаратуры, автоматических приборов, счетчиков готовой продукции делает контроль и регулирование оперативным, позволяет видеть отклонение от графиков и своевременно их устранять.

В пищевой промышленности вид графика, степень его постоянства, применяемые методы расчета определяются типом организации производства (массовое, серийное, единичное), формой организации производства (специализация, концентрация, комбинирование, кооперирование) и условиями сбыта готовой продукции.

Наиболее простые графики и их контроль на предприятиях или в цехах с массовым типом производства. Задание на сутки, смены и часы как по количеству, так и по виду продукции отличается постоянством.

На предприятиях серийного производства задания на отдельные равные отрезки времени могут быть различными как по объему, так и по ассортименту. Расчет графиков усложнен. Для равномерного распределения планового задания по ассортименту необходимо календарное расписание выпуска на все дни и смены месяца. Должны быть установлены размеры серий и ритм их выпуска с учетом особенностей производства. Диспетчерская служба должна иметь профилактический (предупредительный) характер, т.е. заблаговременно выявлять и своевременно устранять намечающиеся отклонения от плана.

Необходимыми условиями для нормальной работы диспетчерского аппарата являются:

· рациональная организация оперативного планирования;

· наличие оперативного учета производства;

· быстрая информация о выполнении графика и доведение до исполнителей текущих распоряжений диспетчера;

· наличие контрольно-измерительных приборов.

Представляет интерес опыт работы фирмы "Тоета" (Япония), применяющей следующие методы;

1. Система "канбан" для обеспечения функционирования системы производства "точно вовремя".

2. Методы "выравнивания" производства продукции, приспособленного к изменениям спроса.

3. Сокращение времени переналадки оборудования с целью сокращения общего времени производства.

4. Нормирование работ для обеспечения сбалансированности производственных операций.

5. Рациональное размещение производственного оборудования и использование универсально подготовленных рабочих-многостаночников в целях реализации гибкого применения рабочей силы.

6. Совершенствование деятельности кружков качества и системы поощрения рационализаторских предложений, что сокращает численность рабочей силы и стимулирует моральный фактор.

7. Внедрение системы визуального контроля с целью реализации автономного контроля качества продукции на рабочем месте.

8. Внедрение системы "функционального управления" с целью распространения на всю фирму контроля качества продукции.

Вопрос для самопроверки

1.Назовите характерные три признака для любого потока.

Тест

2. Выберите правильный ответ на следующий вопрос: Какой признак характерен только для непрерывного потока?

1. расчленение производственного процесса на составные части;

2. одновременное выполнение всех операций;

3. повторение одних и тех же процессов на каждом рабочем месте;

4. согласование производительности на всех звеньях потока.

3. Дайте понятие ритма потока.

4. Как определяется коэффициент загрузки ведущей машины потока?

5. Как рассчитывается производственное задание для рабочего места, находящегося до ведущей машины?

Тест

Что не входит в задачи организации основного производства?

1. техническая подготовка производства;

2. организация сбыта продукции;

3. организация производственного потока;

4. организация технохимического контроля и регулирования производства.

7. Выберите правильный ответ на следующий вопрос:

Какой из признаков характеризует серийный тип производства в отличие от массового и единичного типов производства?

Изделия выпускаются:

1. разных видов и в больших количествах отдельными партиями;

2. всех видов в очень больших количествах на основе полной специализации поточных линий;

3. в индивидуальном порядке, или в небольших количествах;

4. при постоянном, довольно ограниченном ассортименте без перехода с одного вида изделия на другой.

Правильные ответы смотрите в конце пособия.

ТЕСТЫ

Выберите правильные ответы на следующие вопросы:

1. Какова цель организации основного производства в отличие от задач?

1.Осуществление взаимодействия всех рабочих мест и их рациональная организация;

2.Создание непрерывного движения предметов труда по рабочим местам в соответствии со спросом;

3.Сокращение длительности производственного цикла;

4.Рациональная организация труда рабочих на рабочих местах;

5.Постоянное совершенствование организации основного производства на базе новой техники;

6.Повышение эффективности производства.

2. При каком методе организации основного производства используются рабочие-универсалы:

1.Единичный;

2.Партионный;

3.Поточный;

4.Древовидная схема производства.

3. Что относится к материальной подготовке производства в отличие от технологической подготовки:

1.Выбор прогрессивных способов изготовления продукции;

2.Выбор и расстановка оборудования;

3.Обеспечение нужного состава оборудования;

4.Разработка методов технического контроля;

5.Нормирование затрат труда;

6.Отработка технологии.

4. Что относится к организационно-плановой подготовке в отличие от проектно-конструкторской подготовки:

1.Разработка новых изделий;

2.Оформление технической документации;

3.Составление технических условий;

4.Совершенствование производственной структуры предприятия;

5.Согласование технических условий;

6.Модернизация освоенных заводом изделий.

5. На каком этапе технической подготовки производства осуществляется выбор и расстановка оборудования:

1.Научно-исследовательский;

2.Проектно-конструкторский;

3.Технологический;

4.Материальный;

5.Организационно-плановый.

Правильные ответы смотрите в конце пособия.