Станкоемкость и трудоемкость

Механической обработки

Станкоёмкость операции представляет собой затраты штучного или штучно-калькуляционного времени на её выполнение. Станкоёмкость детали (в станко-часах) включает всё нормированное время по всем операциям механической обработки.

Под трудоёмкостью понимают величину затрат живого труда на изготовление единицы продукции в человеко-часах. Связь между трудоёмкостью и станкоёмкостью можно выразить следующим образом:

, (3.12)

где Т_чел.-ч – трудоёмкость обработки в чел.-ч;

Т _ст.-ч – станкоёмкость обработки в ст.-ч;

K_м – коэффициент многостаночности – число станков, обслуживаемых одним рабочим.

Станкоёмкость может быть определена различными способами, выбор которых определяется типом производства. При проектировании цехов крупносерийного и массового производств, как правило, разрабатываются подробные технологические процессы изготовления деталей с нормированием операций.

В этом случае трудоёмкость обработки детали Т будет равна:

– для массового производства

– для крупносерийного (серийного) производства

– штучное и штучно-калькуляционное время обработки детали на i-й операции, мин.

Для цехов мелко- и среднесерийного производств, когда разрабатывается приведённая программа с выделением в группе технологически и конструктивно подобной детали-представителя, нормирование операций обработки производят только для представителя. Станкоёмкость изготовления других деталей группы осуществляют, используя коэффициенты приведения: Т_i = Т_пр K_oi, где Т_i и Т_пр – станкоёмкость

любого изделия из группы деталей и представителя соответственно;

K_oi – общий коэффициент приведения рассматриваемой детали. Методика расчёта коэффициентов приведения рассмотрена ранее в п. 3.2.

При разработке цеха единичного или мелкосерийного производства, его технического перевооружения и реконструкции станкоёмкость находят не по отдельным деталям, а по цеху в целом, используя заводские данные или данные аналогичных производств. В основу расчёта принимают фактическую (достигнутую) станкоёмкость – Т_ф,

определяемую по формуле:

, (3.13)

где Т_цех – действующая в цехе станкоёмкость годового выпуска в станко-часах;

K_м – коэффициент многостаночного обслуживания;

Kн – средний по цеху коэффициент выполнения норм.

Достигнутая (фактическая) станкоёмкость для целей проектирования должна быть дополнительно ужесточена с учётом дальнейшего снижения норм за счёт внедрения прогрессивной технологии и оборудования, предусматриваемых в проекте. Тогда Т_пр = T_ф K_у, где Т_пр – станкоёмкость, принимаемая для проекта, ст.-ч; K_у – коэффициент ужесточения норм.

Коэффициент ужесточения корм определяют, разрабатывая технологические процессы на отдельные детали и нормируя операции обработки. Полученные данные сопоставляют с заводскими (базовыми) нормами на аналогичные детали, т.е.

, (3.14)

где числитель – норма времени на обработку детали по проекту; знаменатель – по базе.

С учётом возможных изменений объёмов производства по проекту и базе проектная станкоёмкость определяется из выражения Т_пр = = Т_ф K_у K_D , где K_D – коэффициент изменения объёмов выпуска: K_D = N_пр/N_б – отношение проектного и базового объёмов выпуска деталей, шт./год.

На этапе технико-экономического обоснования проекта (ТЭО) или технико-экономических расчётов годовая станкоёмкость цеха может быть найдена по показателям удельной станкоёмкости механической обработки единицы массы изделия или комплекса деталей изделия.

В первом случае Тпр = Т_удg GN, где Т_удg – удельные затраты времени на изготовление 1 т изделия; G – масса изделия в тоннах; N – годовой выпуск изделий, шт.

Во втором случае Т_пр = Т_уд N, где Т_уд – время обработки одного комплекта деталей изделия. Данные по удельным показателям установлены отраслевыми проектными организациями на основе анализа опыта работы предприятий.

В таблице 3.7 приведены значения удельной трудоёмкости обработки 1 т массы изделий и 1 т массы комплекта обрабатываемых деталей, а также выпуск на 1 единицу произведённого оборудования по данным технико-экономических показателей механических цехов тяжёлого машиностроения и станкостроения [3].

Таблица 3.7

Примерное число человеко-часов и станко-часов, затрачиваемых на механическую обработку 1 т общего веса (машин), на 1 т обрабатываемых деталей и на единицу производственного оборудования

Продолжение табл.3.7