Анализ использования основного оборудования

Для оценки эффективности работы оборудования во времени применяется система показателей (табл. 8.7).

В качестве интенсивного показателя работы оборудования используется отношение фактической производительности оборудования в единицу времени к паспортной или плановой производительное (К_и.н).

Вместо одного используемого показателя интегральной нагрузки работы оборудования, определяемого как произведение коэффициента экстенсивной нагрузки, исчисленного к плановому фонду времени работы оборудования, и коэффициента плановой интенсивной нагрузки оборудования предлагается ввести два интегральных показателя:

1. Коэффициент интегральной нагрузки работы оборудования, исчисленный как произведение коэффициента использования оборудования во времени к располагаемому фонду времени (К_т.р) и коэффициента интенсивной нагрузки (Ки.н):

К_инт.н.р = К_т.р х К_и.н,

где К_инт.н.р — коэффициент интегральной нагрузки оборудования с учетом использования располагаемого фонда времени работы оборудования;

2. Коэффициент интегральной нагрузки работы оборудования, определяемый как произведение коэффициента экстенсивного использования оборудования во времени по отношению к календарному фонду времени (К_т.к) и коэффициента интенсивной нагрузки:

К_инт.н.к = К_т.к х К_и.н,

где К_инт.н.к — коэффициент интегральной нагрузки оборудования календарного фонда времени работы оборудования.

Использование оборудования во времени оценивается коэффициентом экстенсивной нагрузки (k_э) по каждой однородной группе с помощью формулы

k_э = Т_ф / Т_о,

где Тф — фактическое время работы единицы или группы оборудования за определенный период, ч; Т_о — календарный, располагаемый или плановый фонд времени работы оборудования за определенный период, ч.

Плановый (фактический) фонд рабочего времени оборудования, необходимый для выполнения производственной программы, исчисляется как произведение планового (фактического) объема производства продукции в натуральном выражении на прогрессивные нормы затрат рабочего времени, рассчитанные как средневзвешенная из фактических затрат рабочего времени по показателям лучшего месяца работы предприятия в каждом квартале отчетного года.

Показателями, отражающими экстенсивность загрузки оборудования, являются также внеплановые простои в календарном и располагаемом фонде времени (в общем количестве фактических простоев), коэффициент сменности работы оборудования, величина машинного времени, приходящегося на единицу годной продукции, доля машинного времени в отработанном времени, в каждом часе работы оборудования. Эта доля увеличивается за счет сокращения подготовительно-заключительного и вспомогательного времени в результате совершенствования техники и технологии, организации производства и труда.

Коэффициент сменности работы оборудования (k_с) исчисляют как частное от деления количества отработанных станко- и машино-смен (СМ) на общее количество отработанных станко- и машино-дней (СД):

k_с = СМ / СД, или

Коэффициент сменности работы оборудования по основным видам оборудования в сутки = Фактически отработанное число станко- и машино-смен в сутки / Общее количество станков (машин) в парке.

При расчете коэффициента сменности из установленного оборудования иногда исключается та часть, которая находится в ремонте, резерве. Более правильно при исчислении коэффициента сменности учитывать все установленное оборудование, включая резервное и находящееся в плановом ремонте. Анализ сменности работы по каждому виду оборудования производится по данным раздела I "Сменность работы оборудования" статистической отчетности 1-тп (маш-краткая) "Отчет о сменности работы металлообрабатывающего оборудования" (табл. 8.7). Расчет формирования фонда времени работы оборудования и внеплановых простоев приведен в табл. 8.8.

Таблица 8.7. Анализ использования оборудования во времени

Номер строки	Оборудование	Показатели
план	отчет
	Количество единиц наличного оборудования
	Количество работающих единиц оборудования
3	Календарный фонд времени единицы оборудования, ч
4	Общий календарный фонд времени (станко-ч) (стр. 3 · стр. 2), тыс. ч	367,9	367,9
5	Затраты на планово-предупредительный ремонт, тыс. ч	83,5	83,5
	Время выходных и праздничных дней, тыс. ч
7	Располагаемый фонд рабочего времени оборудования (стр. 4 — стр. 5 — стр. 6), тыс. ч	179,4	179,4
	Годовой объем производства изделия А, тыс. шт.
9	Прогрессивная норма затрат времени на 1 шт. (станкоемкость), ч
10	Необходимые затраты времени на объем выпускаемой продукции (стр.8 · стр.9), тыс. ч
	Отработанное время (станко-ч), тыс. ч
	Внеплановые простои (стр. 10 — стр. 11), тыс. ч	—	13,0
13	Резервный фонд времени работы оборудования (стр. 7 — стр. 11), тыс. ч	8,4	19,4
14	Использование наличного оборудования ((стр. 2 / стр. 1) · 100), %	95,4	95,4
	Экстенсивное использование оборудования, %:
	к располагаемому фонду времени ((стр. 11: : стр. 7) · 100)
	к календарному (стр. 11 / стр. 4 — 100)
	к плановому (стр. 11 гр. 4 / стр. 11 гр. 3 — —100)	—

Таблица 8.8. Показатели использования оборудования

Показатель	Формула решения	Исходные данные
название	условное обозначение
Располагаемый фонд времени работы оборудования		Календарный фонд времени Фонд времени на планово-предупредительные ремонты и обслуживания Фонд времени праздничных и выходных дней	ТК ТП.П.Р   ТП.В
Фонд времени, необходимый на производственную программу		Плановая производственная программа в натуральном выражении Прогрессивная машино-(аппарато-)емкость	ППЛ   е
Плановый резервный фонд времени работы оборудования		Располагаемый фонд времени Необходимый фонд времени на программу	ТРА ТН.П.
Фактический резервный фонд времени работы оборудования		Располагаемый фонд времени Необходимый фонд времени на фактический объем производства	ТРА ТН.П.Ф
Экстенсивное использование оборудования к фонду времени:
Располагаемому		Фактический фонд времени работы оборудования Располагаемый фонд времени	ТФ   ТРА
Плановому		Фактический фонд времени Необходимый фонд времени на программу	ТФ ТН.П
Календарному		Фактический фонд времени Календарный фонд времени	ТФ ТК
Удельный вес простоев в календарном фонде времени, %:
Плановых		Плановые простои оборудования Календарный фонд времени	ПП ТК

Окончание табл. 8.8

Фактических		Фактические простои оборудования Календарный фонд времени	ПФ ТК
Удельный вес внеплановых простоев в общих фактических простоях, %		Внеплановые простои Фактические простои оборудования	ПВНП ПФ
В том числе по причинам:
Внеплановые ремонты (аварийные) и неполадки		Время внеплановых ремонтов и неполадок Время внеплановых простоев	ТВНР ТВНП
Отсутствие материалов		Простои из-за отсутствия материала Время внеплановых простоев	ПО.Р ТВНП
Технологические		Простои из-за нарушения технологического режима Время внеплановых простоев	ПТ.Р   ТВНП
Прочие		Простои по прочим причинам Время внеплановых простоев	ПП.П ТВНП
Удельный вес внеплановых простоев в отработанном времени, %		Внеплановые простои Фактический фонд времени работы оборудования	ПВНП ТФ
Удельный вес внеплановых простоев в располагаемом фонде рабочего времени оборудования, %		Внеплановые простои Располагаемый фонд	ПВНП ТРА

Основными причинами внеплановых простоев являются:

плановый ремонт и модернизация;

резерв и консервация;

излишнее оборудование;

неисправность и внеплановый ремонт оборудования;

отсутствие производственного задания;

неукомплектованность рабочими;

отсутствие рабочих с разрешения администрации, в связи с заболеванием и т.п.;

прогулы;

отсутствие сырья, материалов, заготовок, деталей, узлов;

отсутствие инструмента, приспособлений, технической документации, электро- и теплоэнергии, сжатого воздуха, подъемно-транспортных средств;

отсутствие программоносителя;

прочие целосуточные простои.

В целях обеспечения единства планирования, учета и анализа использования основного оборудования, выявления резервов необходимо фонд времени работы оборудования устанавливать с учетом снижения машиноемкости в результате внедрения организационно-технических мероприятий. Выявлению резервов снижения машиноемкости единицы выпускаемой продукции должен способствовать оперативный учет и анализ загрузки оборудования. В задачу анализа входит не только констатация величины внеплановых простоев и их причин, но и расчет изменения величины машиноемкости продукции, резервов ее снижения. Машиноемкость (е) исчисляется по формуле

е = Ф / П,

где Ф — фактически отработанное время; П — фактический выпуск продукции.

Интенсивность загрузки оборудования (k_и) характеризуется отношением фактически выработанной продукции в натуральном или условно-натуральном выражении в единицу времени по однородному оборудованию к паспортной, прогрессивной или плановой выработке:

k_и = П_ф / П_п,

где П_ф — фактическая производительность; П_п — паспортная, прогрессивная или плановая производительность.

Обобщающим показателем использования оборудования является интегральный коэффициент (k_ин):

k_ин = k_и х k_э,

где k_э — коэффициент экстенсивного использования.

При анализе определяют влияние загрузки оборудования на выпуск продукции (табл. 8.9, 8.10).

Таблица 8.9. Анализ интенсивности загрузки оборудования

Номер строки	Показатели	По плану (по паспорту)	Фактически	Отклонение от плана (+, —)
А	Б
	Выработано продукции, тыс. р.
	Среднегодовое количество работающих станков или другого оборудования			—2
	Продолжительность работы станка, станко-ч			—70
	Средняя выработка за машино-ч (стр. 1 / стр. 3 · стр. 2), р.	3,50	3,72	0,22
	Коэффициент интенсивной загрузки оборудования (стр. 4 гр. 2 / стр. 4 гр. 1)	—	1,06	—
	Коэффициент экстенсивного использования оборудования по отношению к плановому фонду времени (стр. 3 гр. 2 / стр. 3 гр. 1)	0,97	0,98	0,01
	Коэффициент интегральной нагрузки (стр. 5 гр. 2 · стр. 6 гр. 2)	0,95	1,04	0,09

Таблица 8.10. Расчет влияния загрузки оборудования на выпуск продукции

Факторы	Расчет размера влияния	Сумма влияния, тыс.р.
Количество действующего оборудования	—2 · 4750 · 3,50	—33,2
Продолжительность работы единицы оборудования	—70 · 95 · 3,50	—23,3
Средняя выработка за машино-ч	0,22 · 4680 · 95	97,8
Всего		41,3

Решающее влияние на выпуск продукции оказало уменьшение времени работы одного станка в год на 70 ч, что уменьшило выпуск продукции на 23,3 тыс. р.

Однако при определении влияния времени работы оборудования на выпуск продукции более обоснованно использовать не плановую, а паспортную производительность (среднюю выработку) за 1 машино-ч. Это обусловлено тем, что фактор продолжительности работы оборудования и средняя выработка за 1 машино-ч находятся в обратно пропорциональной зависимости: чем больше оборудование отработало времени, тем меньше его производительность и наоборот. К показателю использования оборудования относится и коэффициент использования наличного оборудования К_н, определяемый по формуле

К_н = О_у / О_н,

где О_у, О_н — количество установленного и работающего оборудования соответственно.

Резервами повышения эффективности использования основных средств являются: увеличение объема реализации и прибыли от реализации, обновление активной части производственных основных средств и нематериальных активов, улучшение использования оборудования во времени и по производительности.