Категоризация опасных производств.

К объектам IV категории относятся объекты, оказывающие минимальное негативное воздействие на окружающую среду (НВОС). Для отнесения к данной категории необходимо (в соответствии с Постановлением Правительства РФ от 28.09.2015 г. №1029 "Об утверждении критериев отнесения объектов") наличие одновременно следующих критериев:

· наличие на объекте стационарных источников загрязнения ОС, масса загрязняющих веществ(ЗВ )в выбросах в атмосферный воздух которых не превышает 10 т/год, при отсутствии в составе выбросов веществ I и II классов опасности, радиоактивных веществ;

· отсутствие сбросов ЗВ в составе сточных вод в централизованные системы водоотведения, другие сооружения и системы отведения и очистки сточных вод, за исключением сбросов ЗВ, образующихся в результате использования вод для бытовых нужд, а также отсутствие сбросов ЗВ в окружающую среду.

Пунктом 1 статьи 16.1 Федерального закона №7-ФЗ "Об охране окружающей среды" объекты IV категории освобождаются от обязанности вносить плату за НВОС (вступает в силу с 01.01.2019 г.).

В соответствии с Федеральным законом "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" все опасные производственные объекты, в зависимости от степени опасности для жизни и здоровья людей и окружающей среды, делятся на 4 класса опасности ОПО:

I класс опасности - объекты чрезвычайно высокой опасности;

II класс опасности - объекты высокой опасности;

III класс опасности - объекты средней опасности;

IV класс опасности - объекты низкой опасности.

Параметры классификации ОПО приведены в 116-ФЗ (таблицы №1 и №2 Приложения №2).

Для объектов, на которых получаются, используются, перерабатываются, хранятся, транспортируются, уничтожаются воспламеняющиеся, горючие, взрывчатые, токсичные и высокотоксичные вещества, класс опасности определяется исходя из количества таких опасных веществ, которые единовременно находятся или могут находиться на опасном производственном объекте (таблицы №1 и №2 Приложения №2 №116-ФЗ от 21.07.1997 г.). Как правило, количество вещества берется из проектной документации.

В случае, если ОПО находятся на расстоянии менее 500 метров друг от друга (даже если у них разные эксплуатирующие организации), количество веществ одного вида суммируется.

Примечания:

1) – класс опасности ОПО присваивается в момент регистрации объекта в Едином реестре опасных производственных объектов.

2) – если для объекта применимы несколько классов опасности, то такому объекту присваивается наивысший из возможных классов опасности.

ОПО I-IV классов опасности регистрируются в Едином реестре опасных производственных объектов. На эксплуатацию опасных производственных объектов 1, 2, 3 классов опасности необходимо получать лицензию.

Для ОПО I и II классов опасности в обязательном порядке разрабатывается декларация промышленной безопасности и система управления промышленной безопасностью.

В 36, 37 и 38должны быть прописаны монтаж, порядок пусконаладочных работ, порядок безопасности эксплуатации, безаварийной остановки оборудования, критические параметры. А также у сосудов под давлением, компрессорных станций и котельных должны быть паспорт ( технические характеристики), номер положения. Международные и российские требования различаются, импортные сертифицируются Росстандартом. Это главное, остальное в 36, 37и 38 общая информация что запомнится то рассказать.

36. Требования к обеспечению безопасности работы сосудов под давлением.

Требования безопасности сосудов, работающих под давлением, определены «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением ПБ 03-576-03, утв. Постановлением ГГТН РФ от 11.06.2003 № 91), Правилами устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов.

Сосудами, работающими под давлением, называются герме­тически закрытые емкости, предназначенные для ведения в них химических и тепловых процессов, а также для хранения и перевозки сжатых, сжиженных и растворенных газов и жид­костей под давлением.

Основная опасность при эксплуатации таких сосудов заключается в возможном их разрушении и про­явлении действия силы внезапного адиабатического расшире­ния газов и паров, так называемом физическом взрыве. Мощ­ность таких взрывов может быть очень большой.

Например, мощность взрыва (разрыва) сосуда вместимостью 1 м³ содер­жащего воздух под давлением 1 МПа (10 кгс/см²), составляет 13.2 МВт. Если же в сосуде при тех же условиях находится во­дяной пар, то мощность уже будет около 200 МВт.

Наиболее частыми причинами разрушения таких сосудов являются: недостатки конструкции;

· превышение допустимого давления;

· потеря механической прочности материала сосуда вследствие коррозии, внутренних дефектов, местных перегревов и других причин;

· неисправность защитных устройств, непра­вильная эксплуатация.

Для предотвращения аварий таких сосудов они должны из­готовляться и эксплуатироваться в соответствии с действую­щими «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосу­дов, работающих под давлением».

Действие этих правил распространяется на:

- сосуды, работающие под Давлением свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/см²);

- цистерны и бочки для перевозки сжиженных газов, давление паров которых при температуре до 50°С превышает 0,07 МПа;

- баллоны, предназначенные для перевозки и хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов с рабочим давле­нием свыше 0,07 МПа;

- сосуды и цистерны для хранения и перевозки сжиженных га­зов, жидкостей и сыпучих тел без давления, но опорожняемые под давлением газа свыше 0,07 МПа.

Правила не распространяются

· на приборы парового и водя­ного отопления;

· сосуды вместимостью не свыше 25 л, для ко­торых произведение вместимости в литрах на рабочее давление не превышает 20 МПа;

· части машин, не представляющие само­стоятельные сосуды (цилиндры двигателей паровых и воз­душных машин и компрессоров, неотключаемые промежу­точные холодильники и масловлагоотделители компрессорных установок и др.);

· сосуды из неметаллических материалов и не­которые другие виды сосудов.

Изготовление таких сосудов и аппаратов разрешается на предприятиях, располагающих техническими средствами, обес­печивающими их качественное изготовление.

На каждый сосуд составляется и передается заказчику технический паспорт с чер­тежами и расчетами.

Разрешение на пуск и работу сосудов, подлежащих реги­страции, выдается инженером-инспектором Госгортехнадзора после регистрации и технического освидетельствования, о чем делается отметка в паспорте сосуда.

Техническое освиде­тельствование заключается во внутреннем осмотре (не реже одного раза в четыре года) и гидравлическом испытании с предварительным внутренним осмотром (не реже одного раза в восемь лет).

Главное освидетельствование проводится до пуска в работу, во время эксплуатации — периодически, а б некоторых случаях досрочно.

Освидетельствованию подлежатвсе сосуды, работающие под давлением, а не только подлежа­щие регистрации в Госгортехнадзоре. Для всех таких со­судов на предприятии имеется книга учета, которая хранится у лица, осуществляющего надзор за сосудами на предприятии.

При эксплуатации сосудов, работающих под давлением, основное требование безопасности заключается в точном соблюдении норм технологического режима. Для этого необходим правильный выбор и поддержание в исправном состоянии контрольно-измерительных приборов, запорной арматуры и пред охранительных устройств.

Предохранительные устройства выполняются в виде пред охранительных клапанов и разрывных пластин (мембран). Предохранительный клапан представляет собой устройство, автоматически открывающееся при повышении рабочего давления и закрывающееся при снижении давления до рабочего. Количество предохранительных клапанов, их размеры и пропускная способность должны обеспечивать пропуск рабочей среды в таком количестве, чтобы в сосуде не могло образоваться давление, превышающее рабочее более чем на 0,05*МПа для со судов с давлением до 0,3 МПа включительно, на 15% — для со судов с давлением от 0,3 до 6 МПа и на 10% —для сосудов с давлением свыше 6 МПа.

Для предотвращения загрязнения окружающей среды при срабатывании предохранительного клапана или разрыве мембраны содержащимся в сосуде веществом устраиваются специальные отводящие трубы с приспособлениями для слива конденсата, отводящие вещество в специальное место или УСТРОЙСТВО.

Требования к обеспечению безопасности работы компрессорных станций.

Общие положения

1.Для производства работ при эксплуатации компрессорных станций организацией разрабатываются и утверждаются, руководителем организации, технологические регламенты (далее – Технологические регламенты) по обеспечению безопасного ведения работ с учетом проектных решений, инструкций изготовителя, положения о производственном контроле.

Требования безопасности к компрессорным установкам

2. Безопасная эксплуатация, монтаж и ремонт стационарных поршневых и ротационных компрессорных установок установленной мощностью от 14 киловатт (далее – кВт) и выше, а также сосудов компрессорных установок (воздухосборники, газосборники, масловдагоотделители и другие емкости), воздухопроводов и газопроводов данных компрессорных установок, работающих на воздухе и инертных газах с давлением от 0,2 до 40 мегапаскаль (далее – МПа) (от 2 до 400 килограмм сил на квадратный сантиметр (далее – кгс/см2) обеспечивается путем соблюдения требований настоящих Правил.

3. Материалы (трубы, патрубки, гнутые элементы (отводы), компенсаторы, фланцы, заглушки, прокладки, арматура, электроды, сварочная проволока, болты, шпильки, гайки и тому подобное), методы и объем контроля сварных соединений, применяемые при монтаже и ремонте трубопроводов компрессорных станций должны определяться проектом компрессорной станции.

4. Соединение элементов, арматуры и деталей трубопроводов должно производиться сваркой.

Применение фланцевых соединений допускается только для присоединения трубопроводов к арматуре и деталям оборудования, имеющим фланцы.

Резьбовые соединения допускаются только для присоединения контрольно-измерительных и регистрирующих приборов (манометры, гильзы термометров).

5. Тройниковые соединения, изготовляемые из труб с продольным швом, допускается применять для трубопроводов, работающих под давлением не более 1,2 МПа (12 кгс/см2), при этом должна быть выполнена проверка качества сварных швов по всей длине радиографией или ультразвуковой дефектоскопией.

6. Трубопроводы и несущие металлические конструкции должны иметь антикоррозийную защиту.

7. Все элементы трубопроводов с температурой наружной поверхности стенки выше 45°С, расположенные в доступных для обслуживающего персонала местах, должны быть покрыты тепловой изоляцией.

8. Вварка штуцеров, дренажных и продувочных труб, и других деталей в зоне сварных швов трубопроводов не допускается.

9. Конструкция криволинейных элементов (гнутых, литых, штампованных) должна быть определена проектом трубопровода.

10. Толщина стенки гнутого элемента (колена) на любом его участке должна быть принята как значение, величина которого не менее значений установленных расчетом на прочность.

11. Величина утонения стенки проверяется путем измерения толщины стенки после разрезки гибов, производимой в выборочном порядке, по усмотрению предприятия-владельца трубопровода.

Расстояние от наружной поверхности элемента, к которому присоединяется труба, до начала гиба трубы должно быть не менее величины наружного диаметра трубы, но не менее 50 миллиметров (далее – мм).

12. Расположение сварных соединений трубопровода должно обеспечивать возможность их контроля методами, определенными проектом.

13. Для соединения труб и фасонных деталей применяется сварка встык с полным проплавлением.

Угловые сварные соединения допускаются для приварки к трубопроводам штуцеров, труб, плоских фланцев. Угловые соединения должны быть выполнены с полным проплавлением.

14. В стыковых сварных соединениях элементов с различной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход, угол наклона поверхностей которого должен быть не более 15°, от большего к меньшему сечению, путем односторонней или двухсторонней механической обработки конца элемента с более толстой стенкой.

15. При сварке труб и других элементов с продольными и спиральными сварными швами, последние должны быть смещены один относительно другого. При этом величина смещения составляет не менее 100 мм. Это требование не распространяется на трубы и элементы с наружным диаметром менее 100 мм.

16. Для поперечных стыковых сварных соединений расстояние между осями соседних сварных швов на прямых участках трубопровода должно составлять: для труб диаметром 219 мм и меньшего диаметра – не меньше трехкратного диаметра свариваемой трубы (элементов), для труб диаметром свыше 219 мм – не менее 500 мм. Расстояние от оси сварного шва до начала изгиба трубы – не менее 100 мм.

17. При установке крутоизогнутых, штампованных и штампосварных колен допускается расположение поперечных сварных соединений у начала закругления и сварка между собой крутоизогнутых колен без прямого участка.

18. Для угловых сварных соединений труб и штуцеров с элементами трубопроводов расстояние от наружной поверхности элемента до начала гиба трубы или оси поперечного стыкового шва должно составлять:

1) для труб (штуцеров) с наружным диаметром до 100 мм – не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм;

2) для труб (штуцеров) с наружным диаметром 100 мм и более – не менее 100 мм.

19. Расстояние от оси поперечного сварного соединения трубопровода до края опоры или подвески выбирается, исходя из возможности проведения осмотра и контроля.

20. При надземной прокладке воздухопроводов и газопроводов (инертные газы) допускается совместная прокладка с технологическими трубопроводами разного назначения, за исключением случаев, противоречащих другим правилам безопасности.

21. Арматура должна быть установлена в местах удобных для обслуживания и ремонта. Для обслуживания арматуры, устраиваются лестницы и площадки.

22. Несущие конструкции трубопровода, должны быть рассчитаны на вертикальную нагрузку от массы трубопровода, наполненного водой и покрытого изоляцией, с учетом усилий, возникающих при температурных деформациях (растяжения, сжатия).

Опоры и подвески трубопроводов должны быть расчитаны без учета массы воды при гидравлических испытаниях, но с учетом массы рабочей среды. Проектом компрессорной станции должно быть предусмотрено наличие приспособлений для разгрузки пружин, опор и подвесок при гидравлическом испытании.

23. Неподвижные опоры рассчитываются на усилия, передаваемые на них при наиболее неблагоприятном сочетании нагрузок.

24. В нижних точках каждого отключаемого запорными устройствами участка трубопровода предусматриваются спускные штуцеры, снабженные запорной арматурой, для опорожнения трубопровода.

Для отвода воздуха в верхних точках трубопроводов устанавливаются воздушники.

25. Для продувки, участки трубопроводов, отключаемые запорными органами, должны быть снабжены в концевых точках штуцером с вентилем, а при давлении свыше 2,2 МПа (22 кгс/см2) – штуцером и двумя последовательно расположенными вентилями: запорным и регулирующим.

26. Устройство дренажей должно обеспечивать возможность ведения контроля их работы во время продувки трубопровода.

27. Нижние концевые точки трубопроводов и нижние точки их изгибов должны снабжаться устройствами для продувки.

28. Каждый трубопровод для обеспечения безопасных условий эксплуатации должен оснащаться приборами для измерения величины давления и температуры рабочей среды, запорной и регулирующей арматурой, предохранительными клапанами, средствами сигнализации, защиты и автоматизации.

Количество и размещение регулирующей арматуры, средств измерения, систем автоматизации, сигнализации и защиты определяются на стадии проектирования, в целях обеспечения безопасного ведения работ по обслуживанию и ремонту.

29. Арматура снабжается маркировкой на корпусе, в которой указывается:

1) наименование или товарный знак изготовителя;

2) условный проход;

3) условное давление и температура среды;

4) направление потока среды (стрелка);

5) марка стали.

При изготовлении арматуры вместо условного давления допускается указывать рабочее давление.

30. Электрическое оборудование компрессорной станции, электрическая аппаратура, электрические цепи системы управления и энергоснабжения, заземляющие устройства компрессорной станции выполняются в соответствии с требованиями СНиП РК 4.04-10-2002 «Электротехнические устройства», утвержденными Приказом Комитета по делам строительства Министерства индустрии и торговли Республики Казахстан от 26 мая 2004 года № 251.

31. К территории компрессорной станции и ко всем ее сооружениям устраиваются подъезды с дорожными покрытиями шириной не менее 3,5 метров.

32. Для монтажа и ремонта воздухогазосборников, нагнетательных трубопроводов, масловлагоотделителей и их деталей должны применяться материалы и полуфабрикаты, отвечающие требованиям нормативных актов промышленной безопасности, обеспечивающих безопасную эксплуатацию оборудования работающего под давлением.

33. Монтаж и ремонт воздухосборников, масловлагоотделителей, трубопроводов всех назначений и газосборников выполняется специализированными экспертными организациями.

34. Монтаж и ремонт компрессорных станций выполняется в соответствии с инструкциями по монтажу, ремонту и эксплуатацией изготовителя.

35. Сварка нагнетательных трубопроводов и сосудов (воздухогазосборники, масловлагоотделители и другие емкости, работающие под давлением), подготовка к сварке отдельных узлов и деталей, сварочных материалов и аппаратуры производятся в соответствии с проектом компрессорной станции.

36. К производству сварочных работ допускаются сварщики, прошедшие проверку знаний по вопросам промышленной безопасности.

Требования к обеспечению безопасности работы котельных.