Организация серийного производства: определение размера партии деталей переодичности их запуска-выпуска и длительности производственного процесса.

Важнейшим элементом календарного планирования в серийном производстве является разработка календарно-плановых нормативов, определяющих параметры его организации в пространстве и во времени. Основным календарно-плановым нормативом является размер партии обрабатываемых деталей, который определяет и все другие показатели.

Под партией понимается количество одинаковых деталей, обрабатываемых непрерывно на данном рабочем месте с одной настройкой оборудования, т.е. с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.

Размер партии влияет:

на периодичность переналадок оборудования (больше размер партии – меньше переналадок);

на длительность производственного цикла (больше размер партии – больше Тц) – увеличение себестоимости;

на сроки запуска-выпуска партии деталей (больше размер партии – сроки запуска-выпуска удлиняются, а это, в свою очередь, требует дополнительных площадей для складирования деталей);

Размер партии влияет на уровень незавершенного производства и величину переходящих заделов (больше размер партии - больше величина незавершенного производства и величина переходящих заделов, что влияет на себестои Расчёт длительности производственных циклов может производиться аналитическим, графическим методами. Для расчёта длительности сборочных процессов применяется графоаналитический метод. Рассмотрим данные методы.

Аналитический метод .

Рассмотрим составляющие длительности производственного цикла.

Перед первой операцией, как видно из графика отсутствует время контроля, а после последней – время транспортировки и пролёживания. Длительность межоперационного времени (контроля, транспортировки, пролёживания) между двумя смежными операциями может быть различной, но при расчёте длительность производственного цикла принимается равной среднему значению для всех операций.

Длительность производственного цикла обработки деталей в рабочих днях для последовательного вида движения определяется по формуле

Тц = n ∑tш-к / Pвып q + mtмо + tе

kсмTсм

Тц

n – размер партии деталей

tш-к - штучно-калькуляционное время на выполнение i операции

Pвып –коэффициент выполнения норм времени на i операцию

q – число рабочих мест, на которых одновременно выполняется i операция

m – число операций обработки партии деталей в цехе

tмо – межоперационное время

tе- длительность естественных процессов

kсм

Tсм – продолжительность смены

Для параллельно-последователного вида движения с передачей деталей с операции на операцию транспортными партиями - длительность производственного цикла обработки партии деталей по всем операциям будет следующей.

Тц = k пар * n ∑t ш-к / Pвып q + mtмо +tе

kсм Тсм

kпар- коэффициент параллельности равен (0,3-0,9) – учитывает одновременное выполнение основных операций.

Параллельный вид движения применяется на поточных линиях сборки. Рассчитывается по той же формуле, что и параллельно - последовательный вид.

Графический метод .

Длительность производственного цикла при этом методе определяется как разность между сроком окончания последней операции и сроком начала первой операции для одной и той же партии деталей. Она устанавливается по графику.

Для сборочного процесса цикловой график строится в последовательности обратной ходу технологического процесса. Продолжительность каждого отдельного сборочного процесса на единицу изделия определяется

t ц = t сб / Pвып k см Tсм S сб

t сб – трудоёмкость сборочного процесса

Pвып – коэффициент выполнения норм времени рабочими сборщиками

k см – число смен сборки

Tсм – продолжительность одной смены

S сб – число рабочих одновременно занятых на выполнение данного сборочного процесса.

Сборка партий деталей может производиться по последовательному, параллельному или последовательно – параллельному видам. Каждый вид обработки деталей имеет свои особенности, связанные с технологией производства, сменности в работе и т.д. Сокращение длительности производственного цикла можно достигнуть за счёт одновременного выполнения операции на нескольких рабочих местах, за счёт увеличения производительности труда, за счёт уменьшения межоперационного времени и за счёт увеличения сменности работы.