Технологические процессы изготовления металлохозяйственных товаров.

Билет 61

ТП керамики

Керамикаявляется одним из древнейших материалов, используемых для изготовления посуды и художественных изделий. Она обладает рядом положительных свойств: прочностью, термостойкостью, экологической и химической безопасностью, изделия из нее обладают высоким эстетическим потенциалом, это и определяет ее широкое использование.
Керамика — это изделия из глины (или глинистых веществ) с минеральными добавками или без них, полученные путем формования и последующего обжига. Для улучшения потребительских эстетических свойств керамику покрывают глазурью.
В производстве керамики используются следующие материалы:

• пластичные — глины и каолин (мономинеральная порода, состоящая из каолинита);
• кварцевый песок, глинозем, бой фарфора и фаянса, шамот;
• надглазурные –наносят на черепок покрытый глазурью и закрепляют их особым обжигом при температуре 600-850
• глазуреобразующие материалы-это тонкий стекловидный слой на поверхности керамических изделий.

Процесс производства керамических изделий :
• подготовка сырья;
• получение керамической массы;
• формование (ручное или механизированное), литье, полусухое прессование;
• сушка и правка;
• первый обжиг;
• глазурование;
• политой обжиг;
• декорирование.
Приготовление керамической массы осуществляется последовательным выполнением ряда тех процессов: очистка сырья от вредных минеральных включений, дробления, размола, просеивание через сито ,дозирования и смешивания.

Формование. Формуют изделия из пластических и жидких керамических масс. Изделия несложных форм формуют и пласт массы влажностью 24-26% в гипсовых формах с помощью стальных шаблонов на автоматах и полуавтоматах.

Способ литья из жидкой массы-шликера влажностью 30-35 % гипсовые формы являются незаменимым в производстве керамических изделий ,где сложность и разнообразие форм исключают использование других способов формования.

Сушка способствует повышению прочности керамических изделий ,сформированной из пластической массы или отлитых из шликера

Обжиг является основным тех процессом .В результате сложных физико-химических превращений ,проходящих при высоких температурах ,керамические изделия приобретают механическую прочность .Обжиг проводят в два приема .Для формовых изделий первый обжиг происходит при температуре 900-950С а второй при температуре 1320-1380 С.

Декорирование изделий является завершающей стадией производства фарфоровых и фаянсовых изделий заключается в нанесении на белье специальных разделок двумя методами :ручным и полумеханизированными.

Билет 62

Билет 63

Билет 68

ТП мебели

Процесс изготовления мебели состоит из ряда последовательных операций, тщательное выполнение которых обеспечивает выпуск мебели высокого качества.

Основными операциями являются:

-подготовка исходных материалов (сушка древесины, раскрой древесины и других материалов)

-обработка деталей и заготовок,

-соединение отдельных деталей и элементов,

-облицовывание поверхностей,

-отделка,

-сборка мебели

- установка лицевой фурнитуры.

Подготовка исходных материалов и обработка деталей. Подготовка материалов заключается прежде всего в сушке их в специальных камерах до остаточной влажности 8%. Затем материалы раскраивают на заготовки по размерам будущих элементов с припуском на последующую механическую обработку. При раскрое досок и брусков на специальных станках должно быть обеспечено высокое качество деталей, наибольший их выход и наименьшие отходы древесины. Полученные детали, а также черновые заготовки подвергают механической обработке: строганию, торцеванию, нарезанию шипов и проушин, выборке гнезд и отверстий, фрезерованию и другим операциям по определенному технологическому режиму. При обработке деталей их доводят до установленных размеров и профилей. После обработки на поверхности деталей могут быть дефекты, отрицательно влияющие на качество отделки, — волнистость, задиры, заусенцы, ворсистость и др. Устраняют их циклеванием или шлифованием.

Циклевание — соскабливание с поверхности древесины шероховатостей и неровностей циклей или ножом: при этом получают поверхность 9-10-го класса чистоты.

Основными видами облицовывания поверхностей различными материалами являются фанерование и лицевая отделка лаками, эмалями, текстурной бумагой, синтетическим шпоном, декоративной фанерой и др.
Фанерование — оклеивание деталей, изготовленных из неценных пород древесины, строганым шпоном дуба, ясеня, бука, ореха, красного дерева, карагача, клена, чинары и других пород.
После подготовки поверхности подбирают шпоны и наносят клеи на основу и шпон.

Шпон наклеивает на основу с одной или двух сторон. При фанеровании с одной стороны вследствие набухания древесины при увлажнении и усадке клея происходит коробление, особенно щитов и брусков большой ширины; при этом возникают большие внутренние напряжения. При двустороннем фанеровании эти напряжения взаимно уравновешиваются.

Фанерование производят в один или два слоя. При двуслойном фанеровании нижний слой шпона располагают перпендикулярно волокнам основы, а верхний слой — по направлению волокон основы. При этом устраняется коробление и меньше заметны неровности основы.

Подготовленные детали помещают в многоэтажные прессы подогревом или без подогрева и прессуют.

После фанерования и соответствующей обработки отдельные детали собирают в узлы — более сложные пространственные и конструктивные элементы. Соединяют детали с помощью столярных соединений, а также винтами, болтами, стяжками или теми и другими вместе. Все соединения деталей мебели делят на разъемные и неразъемные.
Неразъемные соединения — на клею и на гвоздях — часто применяют в производстве мебели. Соединения бывают на клею и на шипах.
Лицевая отделка - необходима для улучшения внешнего вида мебели и защиты ее от воздействия различных агентов, а также механических повреждений.
Прозрачные виды отделки — лакирование, располирование, полирование и панелирование.

Лакирование — распространенный вид отделки мебели, состоящий в нанесении на подготовленную поверхность древесины пленки толщиной 60-80 мкм. Пленку наносят в два этапа, между которыми изделие сушат и выдерживают. После первого нанесения производят легкое шлифование

Панелирование (отделка прозрачными пленками) — эффективный метод отделки, особенно корпусной и щитовой мебели.

При отделке лакокрасочными составами поверхность мебели покрывают в несколько приемов краской или эмалью толщиной от 40 до 70 мкм без последующего облагораживания и толщиной 80-150 мкм с последующим облагораживанием.

Инкрустация — рисунок, получаемый врезанием отдельных кусочков древесины (отличающихся по текстуре и цвету от основного фона), металла, перламутра, слоновой кости. Эти кусочки укладываются заподлицо с основным фоном по определенному рисунку.

Маркетри — украшение, общий фон и рисунок которого выполнены из различных пород древесины, наклеенных на подготовленную поверхность.

Сборка мебели. Предметы мебели собирают из отдельных деталей и узлов, которые соединяют с помощью шиповых вязок, клея, винтов, шипов, металлических стяжек и др. Вначале собирают каркас, на котором устанавливают подвижные, а затем неподвижные части.

Билет 69

Строительные материалы

Все здания состоят из одинаковых по назначению элементов: фундамента, служащего основанием здания и передающего нагрузку от здания земле; каркаса — несущей конструкции из вертикальных стоек или колонн и опирающихся на них горизонтальных элементов (каркас воспринимает основные нагрузки и передает их на фундамент, обеспечивая прочность и устойчивость сооружения в целом); ограждающих конструкций, защищающих внутренний объем здания от воздействий внешней среды.

Большую часть строительных материалов получают переработкой древесины ,каменного угля ,бурого угля и других органических материалов .

В отдельном классе выделяются конструкции и детали сборные и железнобетонные

Нерудные строительные материалы:

-материалы природного происхождения(щебень,гравий,песок,камень)

-материалы исскуственного происхождения(керамзит ,гравий ,угольный щебень ,и песок)

-неметаллорудные строительные материалы(асбест ,слюду ,изделия из слюды ,кварц,каолин)

Цементы представляют собой смесь силикатов алюминатов и ферритов кальция ,которые придают им гидравлическую способность.

Теплозвукоизоляционные материалы представлены такими материалами как вата минеральная, плиты перлитовые, плиты пеноглинистые , плиты гипсовые и тд.

Для остекления применяется стекло оконное ,трехслойное, закаленное, армированное, узорчатое ,витринное.

По видам сырья и способу изготовления строительные материалы классифицируются на:

-природные материалы(древесина,камень)

-материалы получаемые путем обжигания и испекания(керамика)

-минерально вяжущие вещества

-материалы получаемые плавлением(стекло металлы)

-материалы получаемые в результате химической переработки органического сырья(синтетические полимеры.растворители)

-материалы получаемые в результате технической обработки органических вяжущих веществ)

Виды строительных материалов:

-поназначению(конструкционные,теплоизоляционные,акустические,годроизоляционные,

кровельные, герметизирующие ,отделочные ,огнеупорные ,кислотоупорные материалы)

- по виду сырья

-по способу изготовления

Билет 70

Билет71

Билет 72

Билет 73

Билет 74

Билет 75

Билет 76

Билет 77

Билет 78

ТП швейных товаров

Моделирование - процесс создания модели (первичного образца), по которой будет осуществляться массовое и индивидуальное производство одежды.

Конструирование - процесс разработки конструкции. Конструкция представляет собой чертёж деталей изделия в натуральную величину с указанием мест сопряжения по срезам деталей и методов изготовления.

Подготовительно-раскройный этап заключается в приёмке и хранении материалов (проверке их качества, промере кусков тканей и их подсортировке), подборе для каждой модели всех материалов, подборе ткани в настилы, расчёте куска тканей, подготовке обмелок и трафаретов.

Раскрой состоит из настилания материалов, рассечки и разрезания настилов на части, контроля качества кроя, комплектования деталей кроя.

На этапе отделки производится влажно-тепловая обработка, в результате которой швейным изделиям придают товарный вид. После влажно-тепловой обработки следует заключительно-отделочный этап. После отделочных операций изделия поступают на склад готовой продукции.

Билет 79

ТП трикотажных полотен

Под трикотажем, в отличие от ткани, понимается текстильный материал или целое изделие, представляющее собой структуру объединенных между собой петель. Характерными особенностями трикотажа является растяжимость и эластичность, так не свойственная ткани. В качестве сырья при изготовлении трикотажа используются разнообразного вида волокна: шерстяные, хлопчатобумажные, шелковые, синтетические и их разнообразные сочетания.

Существует три способа изготовления трикотажных изделий. Первый способ называется цельнокроеным, трикотажные изделия, выполненные таким способом, изготавливаются из цельного трикотажного полотна. Используется такой способ для недорогого массового производства и для пошива белья. Второй способ получил название частично кроеного: вначале создаются трикотажные «купоны» нужных размеров, а потом они сшиваются,. Таким образом, достигается наилучшая посадка вещи. И последний способ имеет название, соответствующее технологии производства изделий по этому способу, цельновывязанный. Изделие вывязывается целиком, а если и есть отдельные детали, то они вывязываются по контуру и пришиваются цепным стежком. Последние два способа особенно популярны в производстве эксклюзивных вещей и вещей на заказ.

Билет 80

ТП трикотажных изделий

Трикотажем называется текстильное полотно или изделие, полученное путем вязания, поэтому любой трикотажный материал представляет собой систему петель, соединенных в продольном и поперечном направлениях.

Трикотажная ткань состоит из двух перпендикулярно пересекающихся систем нитей. Продольные нити называются основой, а поперечные- утком. Первичным элементом структуры трикотажа является петля. Она представляет собой пространственную кривую, форма которой влияет на свойства полотна. Форма петель разнообразна: округлая, широкая, зауженная, удлиненная.

По высоте различают петли нормальной величины, уменьшенные и увеличенные. Чем выше петля и больше распрямлена нить, тем светлее кажется полотно в результате направленного отражения света.

Петли, соединяясь друг с другом по горизонтали, образуют петельные ряды, по вертикали- петельные столбики. Расстояние между центрами или одноименными точками двух соседних петель по линии петельного ряда называется петельным шагом.

Трикотаж делят на основовязальный и кулирный. В основовязальном каждая нить образует в петельном ряду по одной петле и переходит в следующий ряд. В кулирном трикотаже каждая нить последовательно образует петли одного петельного ряда. Для образования одного петельного ряда кулирного трикотажа достаточно одной нити. Для образования петельного ряда основовязального трикотажа требуется, как правило, столько нитей, сколько петель в петельном ряду.

Кулирный и основовязальный трикотаж может быть как одинарным, так и двойным. Одинарный трикотаж вырабатывается на машинах с одной игольницей, а двойной трикотаж- на машинных с двумя игольницами.

Согласно классификации все трикотажные переплетения разделяются на главные (переплетения, имеющие простейшую структуру) и производные (сочетание нескольких одинаковых главных переплетений, взаимно ввязанных так, что между петельными столбиками одного переплетения размещаются петельные столбики другого такого же переплетения). На базе каждого из классов этих групп можно образовать рисунчатые и комбинированные переплетения (переплетения, которые состоят из переплетений нескольких классов).

Для получения ткани в простейшем случае необходимы две системы нитей (основа и уток). Трикотаж может быть связан полностью из одной нити. А так же трикотажные изделия могут быть изготовлены следующими способами:

· Раскройный

· Полурегулярный

· Регулярный

Раскройный способ состоит в том, что трикотажное полотно раскраивают, т.е. вырезают из него детали изделий по лекалам и соединяют их на швейной машине, придавая изделиям необходимую форму. По этому способу изготовляют бельевые и верхние изделия, а также большую часть перчаточных изделий. Для этого способа изготовления изделий характерны значительные отходы трикотажного полотна, достигающие 18-23 % при раскрое бельевых изделий и до 25-28 % при раскрое верхних изделий. Такая технология применяется для недорогих изделий в массовом производстве и бельевом трикотаже. Положительным для этого способа является возможность изготовления изделий разнообразных моделей и высокая производительность вязальных машин.

Полурегулярный способ отличается от предыдущего тем, что трикотажное полотно вяжется на кругловязальной машине в виде купонов трубчатой формы. Купоны отделяются один от другого с помощью разделительного петельного ряда так, что нижний край купона имеет цельный нераспускающийся петельный ряд, не требующий швейной обработки. Расход трикотажного полотна на изделие при полурегулярном способе изготовления на 3-5 % меньше, чем при раскройном способе из-за отсутствия боковых швов и припусков на подгиб низа изделия; кроме того, меньше и время на раскрой и швейную обработку на 8-10 %.

Полурегулярный способ наиболее распространен при изготовлении верхних трикотажных изделий, а также может быть использован для изготовления женского белья при наличии необходимого вязального оборудования. Изделия, изготовленные этим способом, имеют большое преимущество в достижении наилучшего прилегания и посадки изделия.

Регулярный способ изготовления изделия состоит в том, что изделия вывязываются целиком без швов или отдельные детали вяжутся по контуру, а потом сшиваются цепным стежком. Характерным для этого способа является наиболее экономное использование сырья. Однако вязание деталей изделия требует больших трудовых затрат, чем вязание полурегулярным способом. Этот способ используется при вязании верхних изделий из дорогостоящего материала.

Билет 81

ТП трикотажных товаров

Билет 82

ТП обуви

Как и каждый ботинок, выходящий с конвейера, производственный процесс имеет множество частей. На первом этапе в раскройном цехе, из полученной, уже выделанной кожи изготавливают составные части будущего ботинка. Обычно, число таких деталей составляет около 30 штук для одного изделия. Их вырезают с помощью трафаретов (или резаков) и специального вырубочного пресса, устанавливаемого в цехе. Эта машина работает в нескольких режимах, устанавливаемых оператором. Установка режима зависит от толщины материала и высоты резака, в зависимости от режима меняется высота, с которой опускается пресс.

В этом же цехе вырезают и стельки для будущих ботинок, но уже с помощью другого пресса, специально предназначенного для такой работы. Вначале специальную ткань прессуют с двух сторон, формируя стельку, затем, отшлифовывают края. Потом, заготовки проклеивают резиновым клеем. Будущие теплые стельки проходят через еще один специальный пресс.

Следующий цех заполнен разметчиками, которые карандашом прорисовывают линии будущих швов. После нанесения разметки заготовки отправляют на обжиг, где края деталей подвергаются тепловой обработке, покраске, а затем шлифовке с помощью специальной машины для спускания краев, вследствие чего края становятся тонкими и пригодными для сшивания.

Следующий цех – пошивочный. Здесь, с помощью специальных машин, швеи сшивают кожаные детали для получения заготовок. После соединения деталей в заготовки вклеивают термопластичные вставки, благодаря которым форма ботинка дольше остается в первозданном виде. Эта вставки надеваются на металлическую ступню, разогретую до 150 градусов Цельсия, после чего, заготовку сразу же охлаждают при температуре в -20 градусов. Деформации заготовки на этом этапе так же препятствуют временные шнурки, вдеваемые в заготовку.

После всех основных операций по сшиванию заготовки, полученный полуфабрикат отправляется на обработку к так называемому «роботу-взъерошивателю». Эта машина подготавливает временную подошву для приклеивания настоящей резиновой подошвы, выравнивая и убирая пыль с поверхности.

На следующем этапе к заготовке приклеивают подошву, заранее «выпеченную» в специальной печи при температуре в 60 градусов. После этого с подошвы срезают ненужные остатки резины. После этого ботинок можно считать готовым. Его полируют овечьей шерстью, смазанной воском.

Заключительный этап создания ботинка – вдевание шнурков. Этот процесс производится вручную.

Билет83

Блок схема процесса производства обуви

Билет 84

ТП валяной обуви

В основе производства валяной обуви, так же как и других валяных изделий, лежит использование способности шерсти свойлачиваться и сваливаться при механических воздействиях в кислой среде в присутствии влаги и при повышенной температуре. При этом извитые волокна шерсти тесно переплетаются, образуя сплошную войлокообразную массу, которая в процессе валки уплотняется, уменьшается в размерах и объеме.

Производство валяной обуви складывается из следующих основных процессов:

-подготовки сырья,

-составления смеси шерсти, ее расщипывания и чесания,

- изготовления основы валяной обуви,

- валки основы,

-крашения,

-сушка

- отделка

Билет85-82

ТП обувных товаров

Как элемент костюма обувь выполняет и эстетическую функцию, заключающуюся в создании определенного зрительного эффекта и психологического восприятия.

Современное развитие обуви осуществляется во взаимосвязи этих двух функций.

В зависимости от исходных материалов и особенностей технологии производства обувные товары подразделяют на обувь кожаную, резиновую и валяную.

Кожаной обуви принадлежит ведущая роль в производстве и потреблении. К ней относят обувь с верхом из натуральных, искусственных и синтетических кож, текстильных материа-

лов, меха, а также комбинированных материалов. Кожаную обувь вырабатывают предприятия кожевенно-обувной промышленности.

К резиновой относят обувь с верхом из резины, резинотек-стильную и из пластических масс (поливинилхлорида, полиуретана).

Валяную обувь получают в процессе валки из смеси шерстяных и других волокон в виде целого изделия без отдельных деталей и соединительных швов.

Обувь в зависимости от основных исходных материалов подразделяется на кожаную, резиновую и валяную.

В группу кожаной обуви в торговой практике включают обувь не только из кожи, но и из ее заменителей, а также обувь комбинированную, т. е. такую, у которой детали верха частично кожаные и частично из ткани.

К резиновой обуви относится обувь, изготовленная либо полностью из резины, либо из резины и тканей.

Валяную обувь вырабатывают особым способом (валянием) из смеси различных видов шерсти и пуха (заячьего, кроличьего, козьего).

Билет 86

ТП пушно меховых товаров

При моделировании пушно-меховых изделий необходимо учитывать свойства пушно-меховых полуфабрикатов. Пушно-меховой п/ф условно делят по назначению:

для женской одежды (все виды за исключением особо тяжелых);

для мужской одежды (бобр, котик, ондатра, пыжик, каракуль, меховая овчина, кролик, выдра, опоек);

для детской одежды (кролик, овчина).

Для меховых изделий характерны большие припуски на свободное облегание. Направление волосяного покрова для длинноволосых пушно-меховых полуфабрикатов должно быть сверху вниз, из стриженых — наоборот. На верх передней полочки используются меховые шкурки более темного цвета, чем внизу, т.к. из-за падающего света мех кажется светлее. При создании ансамблей одежды меховые полуфабрикатов подбирают так, чтобы отдельные элементы одежды гармонировали между собой.

Технологическая схема изготовления пушно-меховых изделий состоит из скорняжного и пошивочного производств.

Скорняжное производство:

— производственная сортировка (заключается в подборе шкурок по густоте, длине, блеску, шелковистости, мягкости, окраске, толщине кожевой ткани);

— наборка шкурок на изделие;

— удаление пороков (операция, при которой из шкурок вырезают и зашивают дыры, разрывы, участки с вытертым волосом, плешины, прорезанные и нашитые места хорошо маскируются волосяным покровом, если разрез соответствует направлению волоса);

— раскрой шкурок (простые методы раскроя применяют при обкраивании по лекалу подобранных на изделие шкурок. Сложные методы раскроя (роспуск, осадка, разбивка, перекидка, расшивка) применяются в тех случаях, когда необходимо сильно изменить форму шкурки в соответствии с лекалом, изменить ее конфигурацию, направление волосяного покроя, его густоту);.

— пошив скроев (соединение раскроенных шкурок или их частей в детали изделия и соединение деталей между собой. Производится на специальных скорняжных машинах. Швы должны быть равномерными по высоте, не иметь пропусков стежков, разрывов, захвата волоса. Применяются несколько видов швов: прямой, пилка конусовидная, пилка прямоугольная, фигурный, волнистый.);

правка и сушка скроев (применяется для придания им формы и размеров лекал. Перед правкой готовые скрои увлажняют раствором поваренной соли, глицерина и квасцов для увеличения их мягкости и эластичности. Затем скрои, которым на специальных формах придана надлежащая форма, подвергают сушке для удаления излишней влаги);

— отделка скроев (состоит в удалении пороков, возникших при скорняжном производстве. Производится расчесывание волосяного покрова, заглаживание его в нужном направлении, подравнивание краев деталей).

Пошивочное производство:

— подготовка подкладочных тканей и утепляющих материалов (флизелин, ватин, поролон и др. нетканые материалы);

— раскрой тканей по лекалам;

— сборка мехового скроя и приклада (утеплителя, прокладочной тесьмы, прокладок, подкладки);

— прикрепление фурнитуры;

— отделка.

Билет 87

Билет 88

Билет 89

Билет90

Билет 61

ТП керамики

Керамикаявляется одним из древнейших материалов, используемых для изготовления посуды и художественных изделий. Она обладает рядом положительных свойств: прочностью, термостойкостью, экологической и химической безопасностью, изделия из нее обладают высоким эстетическим потенциалом, это и определяет ее широкое использование.
Керамика — это изделия из глины (или глинистых веществ) с минеральными добавками или без них, полученные путем формования и последующего обжига. Для улучшения потребительских эстетических свойств керамику покрывают глазурью.
В производстве керамики используются следующие материалы:

• пластичные — глины и каолин (мономинеральная порода, состоящая из каолинита);
• кварцевый песок, глинозем, бой фарфора и фаянса, шамот;
• надглазурные –наносят на черепок покрытый глазурью и закрепляют их особым обжигом при температуре 600-850
• глазуреобразующие материалы-это тонкий стекловидный слой на поверхности керамических изделий.

Процесс производства керамических изделий :
• подготовка сырья;
• получение керамической массы;
• формование (ручное или механизированное), литье, полусухое прессование;
• сушка и правка;
• первый обжиг;
• глазурование;
• политой обжиг;
• декорирование.
Приготовление керамической массы осуществляется последовательным выполнением ряда тех процессов: очистка сырья от вредных минеральных включений, дробления, размола, просеивание через сито ,дозирования и смешивания.

Формование. Формуют изделия из пластических и жидких керамических масс. Изделия несложных форм формуют и пласт массы влажностью 24-26% в гипсовых формах с помощью стальных шаблонов на автоматах и полуавтоматах.

Способ литья из жидкой массы-шликера влажностью 30-35 % гипсовые формы являются незаменимым в производстве керамических изделий ,где сложность и разнообразие форм исключают использование других способов формования.

Сушка способствует повышению прочности керамических изделий ,сформированной из пластической массы или отлитых из шликера

Обжиг является основным тех процессом .В результате сложных физико-химических превращений ,проходящих при высоких температурах ,керамические изделия приобретают механическую прочность .Обжиг проводят в два приема .Для формовых изделий первый обжиг происходит при температуре 900-950С а второй при температуре 1320-1380 С.

Декорирование изделий является завершающей стадией производства фарфоровых и фаянсовых изделий заключается в нанесении на белье специальных разделок двумя методами :ручным и полумеханизированными.

Билет 62

Технологические процессы изготовления металлохозяйственных товаров.

Изготовление металлохозяйственных товаров включает в себя следующие технологические процессы:

-получение заготовок;

-обработка заготовок различными механическими методами;

- термическая или химико-термическая обработка;

- нанесение защитных или защитно-декоративных покрытий на отдельные детали или изделие в целом;

-сборка изделия.

Литье. Метод литья является самым распространенным способом изготовления деталей и изделий при производстве металлохозяйственных товаров, т.к. считается наиболее дешевым для получения деталей сложной конфигурации.

Литье представляет собой получение заготовки-полуфабриката или изделия путем заливки расплавленного металла в земляные или металлические (кокильные) формы.

Обработка изделий методами пластической деформации. Обработка металлов давлением (методами пластической деформации) производится без снятия стружки, в холодном или горячем состоянии. При подобной обработке металлическая заготовка приобретает определенную форму, изменяются структура и свойства металла. Применяют следующие способы обработки металлов давлением: прокатку, штамповку, ковку, волочение, обработку на давильном станке, прессование.

Прокатка — это пластическая деформация, при которой заготовку подвергают многократному давлению между вращающимися в разных направлениях валками.

Штамповка бывает объемная и листовая. Объемная штамповка заключается в том, что заготовка в горячем или холодном состоянии подвергается давлению, и в результате этой операции приобретает необходимую форму в верхней и нижней полостях штампа.

Листовая штамповка является наиболее прогрессивным и высокопроизводительным способом изготовления деталей сложной формы с тонкими стенками. Листовую штамповку в зависимости от назначения подразделяют на штамповку, вырубку, вытяжку, гибку, пробивку. Для штамповки используют штамп, состоящий из пуансона (верхней подвижной части) и матрицы (нижней неподвижной части). На матрицу накладывается и закрепляется лист металла или заготовка, а пуансон с острыми краями опускается на нее и вырубает заготовку.

Ковка является разновидностью обработки металла давлением. Различают ручную и машинную ковку. Ручная ковка заключается в обработке горячего металла или заготовки ударом на плоской поверхности наковальни. При машинной ковке для удара используют пневматический молоток или гидравлический пресс.

Волочение — процесс протягивания заготовок (металлических стержней, труб) через отверстие, диаметр которого меньше их поперечного сечения.

Пробивкой получают сквозные отверстия, пазы.

Гибка — образование или изменение углов между частями заготовки либо придание заготовке криволинейной формы.

Обработка металлов резанием. Обработка металлов резанием представляет собой процесс снятия режущим инструментом припуска. После такой обработки заготовка приобретает необходимые геометрическую форму и размеры, а ее поверхность — определенную чистоту. Наиболее распространенными способами обработки металлов резанием являются точение, сверление, фрезерование, строгание, зубонарезание и слесарная обработка.

Термическая и химико-термическая обработка металлов. Для изменения структуры и свойств сталей, чугунов, цветных сплавов применяется термическая обработка, которая представляет собой процесс, состоящий из операций нагрева, выдержки и последующего охлаждения заготовок. Основными видами термической обработки металлов, применяемыми в производстве потребительских товаров являются отжиг, нормализация, закалка и отпуск.

Отжиг - нагрев стали (до 1100 °С), выдержка и очень медленное охлаждение металлических изделий. Такую обработку проводят для улучшения структуры металла, уменьшения внутренних напряжений.

Нормализация — нагрев металлических изделий (до 750—1180 °С) и медленное охлаждение их на воздухе для получения ненапряженной, мелкозернистой, однородной внутренней структуры, удобной для последующих механических обработок (штамповка, резание).

Закалка увеличивает твердость и прочность металлов, но одновременно уменьшает их пластичность.

Отпуск — окончательная операция термической обработки металла, проводимая с целью устранения внутренних напряжений, уменьшения хрупкости, твердости, растрескивания, деформирования, увеличения вязкости и улучшения обрабатываемости. В зависимости от температуры различают низкий, средний и высокий отпуск.

Цементация - поверхностное насыщение (на глубину 0,5—2,5 мм) углеродом (до 1—1,2 %) сталей с содержанием углерода не более 0,3 %.

Азотирование — насыщение поверхности стальных изделий азотом на глубину 0,2-0,6 мм. Азотирование позволяет придать деталям твердость, износостойкость, коррозионную стойкость.

Цианирование — одновременное ускоренное насыщение поверхностного слоя металла углеродом и азотом в расплавленных солях, содержащих цианистый натрий для повышения твердости, усталостной прочности и коррозионной стойкости.

Билет 63