Каландрирование и намотка пленки
Перед пуском каландра необходимо:
- включить насос подачи масла Мобилглюкол или другим с аналогичными характеристиками на подшипники, предварительно нагрев масло до температуры не менее 65оС, (при температуре менее 65оС насос подачи масла на подшипники не включится (блокировка);
- включить насос подачи масла на редуктор;
- включить центральный вентилятор.
Включить каландр. Скорость валков каландра (3-60) м/мин.
Каждый валок каландра имеет собственный привод постоянного тока с помощью которого регулируется, в зависимости от качества пленки, окружная скорость.
Дополнительно можно регулировать скорость всех валков одновременно на более медленную или быструю работу при равной процентной разности скоростей. Регулировать скорость валков нужно так, чтобы расплав переходил на последующий валок. Чем меньше установлена разность скоростей между валками каландра, тем меньше должны быть зазоры:
Валок 1 / Валок 2;
Валок 2 / Валок 3;
Валок 3 / Валок 4,
чтобы жгут в последнем зазоре был минимальный.
Пленки с конечной толщиной (0,14-0,23) мм каландрируются с большим трением, а более толстые пленки (0,4-0,6) мм каландрируются с меньшим трением, в этом случае зазор
Валок 4 / Валок 5;
должен быть таким узким, но обеспечивающим необходимую толщину пленки, чтобы имеющиеся в расплаве пузырьки воздуха и газа не проходили через зазор, а выпрессовывались.
В первом зазоре каландровых валков расположены направляющие щечки, предотвращающие выход в бок из зазора еще непластифицированной массы. Ширина жгута регулируется так, чтобы в зависимости от размеров между валками, конечная ширина пленки была заданной. Регулируется расположение щечек при помощи ключа, максимальное и минимальное ограничение обеспечивает концевик. Направляющие щечки выполнены из двух частей, чтобы можно было регулировать половину наклоненного валка. Подводка происходит при помощи пневмоцилиндра.
Обогрев валков каландра осуществляется деминерализованной водой до температур, указанных в таблице 25.
Таблица 25
| Обозначение валков | Температура, оС |
| Первый валок | 175-205 |
| Второй валок | 175-205 |
| Третий валок | 175-205 |
| Четвертый валок | 175-205 |
| Пятый валок | 165-195 |
Примечание:
1. Допускается корректировка температурного режима с внесением изменений в краткую технологическую карту за подписью технолога производства.
2. Для конкретной марки пленки и рецептуры технологический режим каландрирования должен быть указан в краткой технологической карте за подписью технолога производства.
Деминерализованная вода подается из резервуара поз. Е 10, расположенного на станции создания низкого и высокого давления поз. КА 560 (КА161).
Деминерализованная вода центробежным насосом закачивается в систему обогрева валков каландра и послекаландровых валков, создавая давление воды в системе не более 0,3 МПа (3,0 кгс/см2), затем насос создания низкого давления отключается, перекрывается вентиль подачи воды в темперирующее устройство (тепловые блоки) поз. ТК561-ТК565 (ТК156-ТК160), поз. ТР569, поз. ТТ571, поз. 572 (поз. ТТ156, 157) и вальцы (тепловой блок поз WH322 (WH132) и включается поршневой насос создания высокого давления не более 2,5 МПа (25,0кгс/см2). Вода подается в валки каландра (тепловые блоки поз. ТК 561-565 (ТК 156-160). При превышении давления более заданного азотная подушка продувочного питателя амортизирует колебания давления. Избыточное давление отводится в запиточный резервуар.
В тепловых блоках осуществляется электрообогрев воды до заданной температуры.
Циркуляционный контур имеет теплообменник, охлаждаемый оборотной водой с температурой (24-27)оС, подаваемой с насосной станции водооборота.
Теплообменник служит для охлаждения циркулирующей деминерализованной воды при превышении заданной температуры.
Примечание.
Во избежание отложений на внутренних поверхностях валков в резервуар
поз. Е 10 добавляют гидразин 10 г./на 1000 л воды и гидроксид натрия (NaОН) до показателя рН 9,5-10,5.
РН воды определяют на приборе Иономер И-135М.
Допускается вместо деминерализованной воды использовать конденсат пара.
Контроль и регулирование температуры осуществляется автоматически при помощи регуляторов температуры, установленных на щите.
Нагревание и охлаждение валков, во избежание опасных температурных напряжений, должно осуществляться не более, чем по 1оС в минуту. При отключении каландра валки должны быть охлаждены до температуры не более 80оС.
Провальцованная лента по транспортерам поз. ТВ 420 (ТВ 141), поз. ТВ 440 (ТВ 144) поступает на каландр поз. КА 510 (КА 151).
Масса на каландре нагревается, размягчается, развальцовывается и выходит с верхнего 5-го валка в виде полотна пленки определенной толщины. Толщина пленки определяется зазором между четвертым и пятым валками и измеряется изотопным толщиномером поз. КА 520 или вручную микрометром МК 25-2
ГОСТ 6507-90.
Во время нагрева или запуска каландра необходимо развести валки друг от друга на такое расстояние, чтобы при тепловом расширении валков и включении гидравлической установки не было взаимного их соприкосновения. Безопасное расстояние ( 3-5) мм установить при помощи индикатора зазора между валками.
Диапазон измерения (0-100) мм, цена деления – 0,01 мм.
Перед подачей массы необходимо свести валки каландра вместе на расстояние, чтобы зазоры между валками составляли по 1 мм, при этом валки не должны соприкасаться металлом. Валки должны быть установлены параллельно. После загрузки первого зазора массой, зазор устанавливается на нужную толщину пленки.
После того, как толщина пленки установлена вручную и находится в пределах допусков, которые задаются толщиномеру, включается автоматическая регулировка. Она принимает на себя оптимизацию допусков путем постоянного измерения и регулировки профиля.
В зависимости от отклонений от заданного значения у 5-го валка автоматически изменяется зазор в сторону «плюс» или «минус» и давление компенсирующего прогиба, а у 4-го валка регулируется наклон.
После 5-го валка каландра пленку подрезают и направляют в приемное устройство. Для снятия горячей пленки с последнего валка каландра окружная скорость съемной группы валков приемного устройства устанавливается выше скорости последнего валка каландра. Кратность вытяжки зависит от толщины пленки и от параметров смеси. Распределение скоростей и температур внутри отдельных групп приемных валков производится таким образом, чтобы получение пленки осуществлялось без натяжения, без потерь ширины и без складок.
Затем пленка поступает на три группы из 10-ти валков вытяжки, затем в тиснильное устройство, затем съемное устройство, состоящее из 4-х валков, далее на две группы темперирующих валков и две группы охлаждающих валков. В валки вытяжки и темперирующие валки подается деминерализованная вода со станции низкого давления.
Съемные валки обогреваются маслом – теплоносителем, подаваемым со станций подготовки теплоносителя поз. ТА 566-568 (ТА 156-158).
В охлаждающие валки подается оборотная вода с температурой (24-27)оС с насосной станции водооборота.
Температурный режим послекаландровых валков указан в таблице 26.
Таблица 26
| Обозначение валков | Температура, оС |
| Вытяжка 1-2 | 95-130 |
| Вытяжка 3-5 | 75-115 |
| Вытяжка 6-10 | 55-105 |
| Съем тиснения | 50-80 |
| Темперирующие 1-3 | 50-80 |
| Темперирующие 4-6 | 35-65 |
Примечание:
1. Допускается корректировка температурного режима с внесением изменений в краткую технологическую карту за подписью технолога производства.
2. Для конкретной марки пленки и рецептуры технологический режим должен быть указан в краткой технологической карте за подписью технолога производства.
Скорость послекаландровых валков 3-120 м/мин.
При загрязнении валков каландровой линии осуществить технологическую остановку линии. Технологическая остановка производится по письменному распоряжению мастера смены или лица, его замещающего. Валки каландра развести на расстояние (5-10) мм, охладить до температуры (80-100) о С и снизить скорость валков до (3-5) м/мин. Чистка валков каландра, съемных и темперирующих валков производится в соответствии с инструкцией № 46-07 «Каландровщику по обслуживанию каландровой линии для изготовления поливинилхлоридной пленки» при помощи специальных приспособлений:
Черт. Р-3386;
Черт. Р-3387;
Черт. Р-3388;
Черт. Р-3389;
Черт. Р-3390.
Поверхность валков каландровой установки протирается один раз в сутки бязью или салфеткой х/б, смоченной в этиловом спирте ГОСТ 18300-72 или
СТП 0479041-01-92. При сильном загрязнении поверхность валков сначала протирают керосином ГОСТ 10227-86, стеарином ГОСТ 6484-96, затем этиловым спиртом, при этом аппаратчик должен находится со стороны вращения валков «от себя».
Пленка через систему натяжных валков проходит радиоизотопный толщиномер и поступает на двухпозиционную поворотно-намоточную машину поз. WМ 11.
Здесь происходит намотка пленки шириной до 1900 мм и диаметром до 800 мм. на металлические бобины.
В составе намоточной установки имеется устройство для измерения количества намотанных метров, состоящее из электронного импульсного датчика и электронного счетчика. При намотке пленки в рулоны одновременно происходит обрезка кромок пленочного полотна. Предусмотрена намотка кромочных полос на намоточные устройства или отбор кромочных полос вентилятором с подачей их на дробление в роторный измельчитель поз. ZA 541, ZA 542 (ZA 155, ZA 154).
Образующийся технологический возврат воздухом, создаваемым вентилятором, подается в емкость поз. RB 11, откуда при помощи виброжелоба поз. МУ 183 дозируется на весы поз. WG 14 вместимостью 0,36 м3. Наибольший предел взвешивания 100 кг. С весов технологический возврат поступает в холодный смеситель поз. Mi 11.
На второй каландровой линии технологический возврат поступает на дробилку поз. ZA 155, откуда при помощи сжатого воздуха давлением не более 0,2 МПа
(2,0 кгс/см2), создаваемого компрессором поз. VЕ 154 подается в емкость
поз. RB 2.
Намотанные рулоны пленочных кромок снимаются с намоточного устройства, устанавливаются на размоточное устройство поз. АУ 551 и дробятся на роторном измельчителе поз. ZА 554, упаковываются в мешки полиэтиленовые
ТУ6-19-151-256-88 или по другой действующей НД.
Намотанный рулон с пленкой с помощью съемного устройства укладывается в тележку, которая перемещается по рельсам, взвешивается.
На рулон пленки липкой лентой наклеить этикетку с указанием:
- условного обозначения пленки;
- номера намоточной партии;
- номера рулона;
- массы нетто;
- даты изготовления;
- фамилии каландровщика.
Затем рулон подвешивается в промежуточный склад поз. ТВ 622, состоящий из цепного бесконечного транспортера. Подвешенный рулон упаковывают в пленку полиэтиленовую по любой действующей НД.
Снятие рулонов с транспортера и подача их в размоточное устройство перемоточно-резательной машины поз. АУ 711 осуществляется при помощи тележки.
На второй каландровой линии предусмотрены две автоматические двухпозиционные намоточные машины поз. W 1153 и W 1154 для намотки разрезанного полотна на 3 рулона шириной более или равной 390 мм и диаметром 650 мм и менее на I-ом и II-ом намотчиках. Разрезка полотна происходит на устройстве продольной резки поз. JW 153 с помощью ножей.
Разрезанная пленка наматывается на гильзы бумажные спиральной навивки
ТУ 5453-001-00279273-93 или другой действующей НД, предварительно обмотанные липкой лентой «Монта». Разрезанные рулоны при помощи специального устройства укладывают на поддон, стоящий на рольганге поз. ТВ 153, взвешивают.
Упаковка и маркировка пленки производится в соответствии с технологической инструкцией ТИ 25.101.00117.
С рольганга рулоны пленки с помощью погрузчика транспортируют к упаковочной машине.
Пыль и летучие с каландра, вальцев и экструдера улавливаются в осадительных камерах поз. AS11, AS 21. Периодически необходимо чистить осадительные камеры.
Резка и упаковка пленки
Установка рулонов с пленкой в размоточное устройство поз. АУ 711 перемоточно-резательной машины поз. SA 713 производится на приемных вращающихся головках, установленных на разматывающих рычагах. После установки рулона на приемном механизме, полотно протягивается через регулируемый направляющий валок, компенсирующий валок, через валок регулирования кромки полотна, режущую часть. В процессе резки при движении пленки на полотне, накапливается статистическое электричество для снятия которого предусмотрено разряжающее приспособление, состоящее из двух разрядных стержней (по одному на каждую плоскость намотки и блока питания).
Плоскости намотки имеют форму двух вертикально расположенных валов. Разрезанная ножами пленка на ширину от 95 мм до 1200 мм наматывается на гильзы бумажные спиральной навивки ТУ 5453-001-00279273-93 или другие гильзы с аналогичными характеристиками по действующей НД. Перед намоткой пленки, гильзы обматывают липкой лентой «Монта». После процесса намотки машина останавливается, концы полотен отрезаются и закрепляются липкой лентой
«Монта». Кромочные отходы, образующиеся в результате разрезки рулона на определенные ширины, воздухом, создаваемым вентилятором поз. ZE 731 подаются в дробилку поз ZA 732. Дробленые отходы вентилятором поз. ZA733 подаются в мешки бумажные ГОСТ 2226-88 или другой действующей НД, или п/э вкладыши ТУ 6-52-18-90 или ТУ 6-52-0204686-04-89 или другой действующей НД.
Резка пленки на ширины от 60 мм до 1500 мм производится на перемоточно-резательной машине модели FSL – SLS – 2000E следующим образом: в гильзу намотанного рулона вставляется размоточный вал, и рулон электротельфером грузоподъемностью Q = (1,3 т) устанавливается на размоточное устройство перемоточно-резательной машины поз. Х 57. При медленном вращении валков машины резки полотно пленки пропускается через ролики и дисковые ножи и разрезанные полотна направляются на перемоточные валы.
Разрезанная пленка наматывается на гильзы бумажные спиральной навивки ТУ 5453-001-00279273-93 или другие гильзы с аналогичными характеристиками по действующей НД. Перед намоткой пленки гильзы обматывают липкой лентой «Монта». После процесса намотки машина останавливается, концы полотен отрезаются и закрепляются липкой лентой «Монта». Образующиеся в результате обрезки кромочные полосы вручную подаются к дробилке поз. ZA 554, где дробятся и ссыпаются в мешки бумажные ГОСТ 2226-88 или другой действуюшей НД или п/э вкладыши ТУ 6-52-18-90 или ТУ 6-52-0204686-04-89 или другой действующей НД.
Упаковка разрезанных рулонов и сформированных пакетов производится в соответствии с ТИ 25.101.00117.
Каждую партию пленки должен сопровождать документ о качестве, содержащий следующие данные:
- наименование и товарный знак предприятия - изготовителя;
- условное обозначение пленки;
- номер партии;
- количество рулонов в партии;
- площадь пленки в рулоне в квадратных метрах (по ГОСТ 25250-88);
- дату изготовления;
- результаты испытаний и подтверждение о соответствии качества пленки требованиям соответствующей нормативной документации;
- данные о сертификации;
- подпись и штамп ОТК.