Оценка альтернатив и разработка проекта приобретения оборудования в лизинг для оптимального производственного процесса

Основная проблема ООО ПК «Строймонтаж МС» заключается в высокой доли расходов и затратности производства. Поэтому далее целесообразно рассмотреть производственный процесс, так как он является причиной снижения эффективности производства и финансовых результатов. По существу цемент - не природный материал. Изготовление цемента это дорогостоящий и энергоемкий процесс. Процесс производства цемента состоит из двух ступеней: первая - получение клинкера; вторая - доведение клинкера до порошкообразного состояния с одновременным добавлением к нему гипса или других добавок. Первый этап является наиболее дорогостоящим, на него приходится 70% себестоимости цемента. Второй этап также включает в себя несколько последовательных шагов: дробление клинкера, сушка минеральных добавок, дробление гипсового камня, помол клинкера совместно с гипсом и активными минеральными добавками. Цементная промышленность использует три способа производства цемента, в основе которых лежат различные технологические приемы подготовки сырьевого материала: мокрый, сухой, комбинированный. ООО ПК «Строймонтаж МС» использует мокрый способ производства. Чтобы показать разницу между данными способами, кратко рассмотрим их.

Мокрый способ (приложение 3) производства применяется при изготовлении цемента из мела (карбонатный компонент), глины (силикатный компонент) и железосодержащих добавок (конверторный шлам, железистый продукт, пиритные огарки). Влажность глины при этом не должна превышать 20%, а влажность мела - 29%. Мокрым этот способ назван потому, что измельчение сырьевой смеси производится в водной среде, в итоге получается шихта в виде водной суспензии - шлама влажностью 30 - 50%. Затем шлам поступает в печь для обжига; ширина печи может достигать 7 м, а длина - 200 м и более. После этого шарики-клинкеры, которые образуются на выходе из печи, растирают в тонкий порошок, который и является цементом.

Сухой способ (приложение 4) заключается в том, что сырьевые материалы перед помолом или в его процессе подсушиваются. Сырьевая шихта выходит уже в виде тонкоизмельченного сухого порошка.

Комбинированный способ (приложение 5) предполагает частичное использование и сухого и мокрого способа. Комбинированный способ изготовления цемента бывает двух видов. Первый предполагает, что сырьевую смесь готовят по мокрому способу в виде шлама, затем обезвоживают на фильтрах до влажности 16 - 18% и отправляют в печь для обжига в виде полусухой массы. Второй вариант изготовления прямо противоположен первому: сначала используют сухой способ для изготовления сырьевой смеси, после этого, добавляя 10 - 14% воды, гранулируют в гранулы диаметром 10 - 15 мм и подают на обжиг.

В странах СНГ и России в настоящее время преимущественно применяется «мокрый» способ. Так, в России из 150 вращающихся печей по «мокрому» способу работает 129, а остальные - по «сухому» и «полусухому» способам.

В настоящее время в России не выпускается технологическое оборудование для цементной промышленности, которое позволяло бы создавать современные высокоэффективные производства цемента. В этой ситуации возникает необходимость привлечения иностранных машиностроительных компаний в качестве поставщиков оборудования. Такой подход в определенной степени усложняет организацию работ, в особенности проектных, и увеличивает стоимость инвестиционных программ. Существует так же другая проблема, мешающая полной перестройке завода – это многомиллионные вложения, требующие поддержки государства, а в настоящий момент ООО ПК «Строймонтаж МС» не включен в список предприятий, которые подлежат реконструкции, то сеть завод может рассчитывать только на свои ресурсы. Так же перестройка завода потребует 2-3 года и это приведет ко временной остановке основного производства и, соответственно, потере рабочих мест. Все эти факторы делают невозможным полный переход на «сухой» способ производства. Однако из данной ситуации существует два выхода. Рассмотрим каждый из них.

1. Возможно осуществить комплекс работ по внедрению цементных заводов «сухого» производства на основе имеющихся исходных компонентов и желаемой готовой продукции, а также строительство или реконструкцию зданий, сооружений и сетей.

2. Установка блочно-модульного комплекса изготовления высококачественных цементов, который предназначен для получения гаммы цементов высокого качества и различного назначения. Возможно получение кладочных и штукатурных цементов (марки 150 – 200), цементов средней прочности (марки 400 – 500) и высокопрочных (марки 600 и выше) при высокой рентабельности, небольших капиталовложениях, экологической безопасности и приближением производства к потреблению.

Оба предложения имеют практически одинаковые характеристики. Однако у них есть одно существенное различие. Первое предложение основано на том, чтобы совместить имеющиеся технические возможности завода с инновациями, что потребует отдельной проработки инженерных решений. При этом необходимо либо изначально разрабатывать проект полной реконструкции, если такая предполагается, а в данном случае именно это будет конечной целью предприятия, либо задать минимальные изменения, которые в конечном итоге могут сделать невозможной полную модернизацию. Второе предложение предполагает «наращивание», постепенную замену устаревшего оборудования и технологий. При этом первоначально возможно совмещение и производство цемента, как сухим, так и мокрым способом. В итоге завод постепенно перейдет на новые технологии, не потеряв рабочие места и общий объем производства цемента. Вследствие этого, выбор может быть сделал в сторону блочно-модульного производства. Далее рассмотрим именно этот проект.

В основе метода лежат исследования о гранулометрическом и химико-минералогическом составе цемента и зависимости прочностных параметров цементного камня от соотношения фракций размером 0-40мкм и 40-80мкм и более – в производимом по традиционной технологии цементе имеются частицы размером и в 200мкм. Опыты показали, что при затворении цемента в раствор переходят мелкие фракции, а более крупные остаются в цементном тесте и после его превращения в цементный камень в виде инертного наполнителя, т.е., по существу, около 50% цемента не используется по своему прямому назначению.

В состав линии входят следующие агрегаты (приложение 6):

Основные и вспомогательные сооружения обычно проектируются с учетом последующего размещения на участке нескольких комплектов оборудования для активации цемента – это существенно снижает капиталоемкость одной тонны получаемой продукции и повышает эффективность использования вспомогательных сооружений и коммуникаций. Оборудование и быстровозводимые сооружения монтируются специализированными строительно-монтажными организациями. Пуско-наладка осуществляется с привлечением специалистов завода-изготовителя оборудования. Обслуживающий персонал предприятия участвует в монтажных и наладочных работах, приобретая, одновременно, навыки обслуживания оборудования и отрабатывая технологические режимы производства и активации цемента. Отработка составов цементов производится параллельно с отработкой технологических режимов – до выхода на требуемое качество цементов. Техническая и технологическая обоснованность разработанного комплекса базируется на известных свойствах цементного клинкера и на действующем оборудовании в смежных областях промышленности.