Производство портландцемента

Производство портландцемента может быть разделено на два комплекса операций. Первый из них включает изготовление клинкера, второй - получение портландцемента измельчением клинкера совместно с гипсом, активными минеральными и другими добавками.

Получение клинкера. - наиболее сложный и энергоемкий процесс, .заключающийся в добыче сырья, его смешении и обжиге. В настоящее время применяют два основных способа подготовки сырьевой смеси из исходных компонентов: "мокрый", при котором помол и смешение сырья осуществляется в водной среде, и "сухой", когда материалы измельчаются и смешивается в сухом виде.

Каждый из этих способов имеет свои положительные и отрицательные стороны. В водной среде облегчается измельчение материалов, при их совместном помоле быстро достигается высокая однородность смеси, но расход топлива на обжиг в 1,5 - 2 раза больше чем при сухом.

Сухой способ, несмотря на его технико-экономические преимущества по сравнению с мокрым, длительное время находил ограниченное применение из-за пониженного качества получаемого клинкера, однако, успехи в технике тонкого измельчения и гомогенизации сухих смесей обеспечили возможность получения высококачественных, портландцементов и по сухому способу.

Применение находит и третий, так называемый, комбинированный способ. Сущность его заключается в том, что подготовка сырьевой смеси осуществляется по мокрому способу, затем шлам обезвоживается на специальных установках и направляется в печь. Комбинированный способ по ряду данных почти на 20 - 30% снижает расход топлива по сравнению с мокрым, но при этом возрастает трудоемкость производства и расход электроэнергии

Обжиг сырьевой смеси осуществляется во вращающихся печах. Длина современных, вращающихся печей достигает 150 - 185м и более, а диаметр -
4 ¸ 7м. Скорость вращения печи составляет 0,5 ¸ 1,2 об/мин. Уклон печи 3 ¸ 4°.

Шлам, проходя через печь и подвергаясь воздействию газов все более высокой температуры, претерпевает ряд физических и физико-химических превращений. При температурах же 1300 ¸ 1500°С материал спекается, причем образуются клинкерные зерна размером до 15 - 20мм. и больше. Пройдя зону высших температур, клинкер начинает охлаждаться потоками более холодного воздуха. Из печи он выходит с температурой 1000 - 1100°C и направляется в колосниковый холодильник, где охлаждается до 30-50°С. Охлажденный клинкер поступает на склад.

В процессе движения шлама по печи протекают следующие физико-химические процессы. В той части печи, где температура составляет 300 - 600°С начинается энергичное испарение воды, которое сопровождается постепенным загустеванием шлама. Образуются крупные комья. Затем, три температуре 400-500°С из материала выгорают органические npимеси; начинается дегидратация каолинита, и других глинистых минералов с образованием, в частности; каолинитового ангидрида. Удаление из глины гидратной воды сопровождается потерей пластичности и связующих свойств, что приводит к распаду образовавшихся ранее комьев материала в подвижный порошок. Участок печи, где вода испаряется, и материал высыхает, называется "зоной сушки".

Следующая зона, где происходит дегидратация глины и идет дальнейшее нагревание до 700 - 800°С, называется зоной подогрева.Эти две зоны занимают до 50 - 55% длины печи.

При температурах 750 - 800°С и выше в материале начинаются реакции в твердом состояний между его составляющими. Вначале они едва заметны, однако с повышением температуры материала до 1000°С и более интенсивность их резко возрастает.

При 800°С в результате взаимодействий между компонентами, находящимися в твердой фазе, начинается сцепление отдельных частичек и образование гранул разного размера. При реакциях в твердом состоянии между карбонатом кальция и продуктами распада глинистых минералов образуются b-2CaOSiO₂, СаОAl₂Оз и 2CaOFe₂O₃. При 900 - IOOO°C резко усиливается разложение карбоната кальция с образованием окиси кальция в свободном виде и углекислого газа СО₂. Этот участок печи называют зоной кальцинирования. В этой зоне вследствие того, что разложение СаСОз идет с поглощением тепла потребление последнего наибольшее.

На участке печи, где температура материала достигает 1000 ¸ 1100°С и где основная масса СaСO₃ уже превратилась в свободную окись кальция и частично в b-C₂S , Сa и С₂Р резко возрастает интенсивность реакций в твердом состоянии.

Реакции образования силикатов, алюминатов и ферритов кальция являются экзотермическими, что приводит к интенсивному повышению температуры материала на 150 - 200°C на коротком участке печи в несколько метров. Этот участок печи получил название экзотермической зоны. К концу экзотермической зоны температура материала достигает, примерно, 1300°С. К этому времени он состоит преимущественно из b-С₂S, С₃А, С₄АF и С₂F и некоторого количества свободной окиси кальция. При температуре 1300°С начинается спекание материала вследствие образования в нем расплава в количестве 20 - 30%. объема начавшей спекаться массы. В начальный момент спекания в расплав переходят С₃А, С₄АF, МДО и СаО, в дальнейшем в нем начинает растворяться и двухкальциевый силикат C₂S .При этом в жидкой фазе создаются благоприятные условия для образования основного минерала портландцемента - трехкальциевого силикатаC₃S из C₂S и СаО. Это соединение плохо растворимо в расплаве, вследствие чего оно выделяется из него в виде мелких кристаллов, которые в последующем могут значительно увеличиваться в размерах. Выделение из расплава C₃S сопровождается понижением в нем. концентрации: C₂S и окиси кальция, что приводит к переходу в расплав новых порций этих веществ, оставшихся в твердом состоянии в обшей массе материала. Это в свою очередь обуславливает дальнейший ход процесса образования в расплаве и выделения из него С₃S до почти полного связывания свободной окиси кальция с С₂S Трехкальциевый силикат выделяется из расплава вместе с небольшими количествами Al₂O₃ и MgO,образуя с ними твердый раствор, который называют алитом. Участок печи, где проходит спекание материала, и образование алита называется зоной спекания. Здесь материалы нагревается примерно от 1300 до 1450°С, что способствует более быстрому усвоению окиси кальция двухкальциевьм силикатом и образованию алита.

После зоны спекания обжигаемый материал переходит в зону охлаждения. До температуры примерно 1300°С в нем еще присутствует жидкая фаза и продолжается реакция усвоения окиси кальция и образования C₃S. Затем жидкая фаза застывает и спекание заканчивается. Последний участок печи, где полученный клинкер охлаждается воздухом от 1300°С до температуры при которой выходит из печи (1000-1100°С) называется зоной охлаждения.

Обычно при охлаждении клинкера с 1450 до 1300°С и ниже жидкая фаза в нем застывает частично в виде стекла, частично при этом происходит кристаллизация из расплава С₃A, C₄AF, а также MgO (в виде пери за). Степень закристаллизованности расплава зависит от скорости охлаждения материала после его выхода из зоны спекания.

Охлажденный клинкер в основном состоит из кристаллов минералов - силикатов (алита и белита) и промежуточного вещества, в которое входит стекло, минералы плавки (С₄АF, C₃A, С₃А₃), а также окись кальция и магния (в виде кристаллов).