Технико-экономические показатели станков.

Эффективность – комплексный показатель, отражающий главное назначение станка. Повышение производительности труда и снижение затрат труда при обработке деталей. А=N/∑С.

Производительность - определяет способность станка обеспечивать обработку определенного числа деталей в единицу времени.

Технологическая производительность - Основное (машинное) время, в процессе которого идет механическая обработка

Штучная производительность связана с годовым выпуском деталей коэффициентом использования, учитывающим потери годового фонда времени по организационным и техническим причинам.

Иногда используют условные показатели, такие как производительность формообразования, которую измеряют площадью поверхности, обработанной на станке в единицу времени. Производительность резания определяют объемом материала, снятого с заготовки в единицу времени.

Технолог. надежность – св-во сохранять во времени точность и соответствующее качество обработки.

Гибкость

Точность.

Долговечность – св-во ст-ка сохранять работоспособн.

Ремонопригодность – св-во, позволяющее предусмотреть возникновение отказов и восстановление работоспособного состояния

Технический ресурс- наработка от начала эксплуатации до полного выхода из строя.

Технико-экономические показатели станков. - student2.ru 3. Производительность станков и методы ее оценки.

Технологическая производительность увеличивается с повышением скорости обработки и с увеличением суммарной длины режущих кромок инструмента, участвующих в процессе формообразования, но повышение скорости ограничивается свойствами материала режущей части инструмента. Повышение производительности достигается применением СОЖ. Увеличение суммарной длины режущих кромок приводит к усложнению и удорожанию режущего инструмента, что оправдывает себя, как правило, при соответствующем увеличении масштаба производства. Применение непрерывных методов обработки (бесцентрового шлифования, накатки резьбы непрерывным способом, непрерывного протягивания и др.) дает возможность совместить все вспомогательные операции с рабочими и обеспечить наибольшую производительность станка. Сокращение времени на вспомогательные движения (холостые ходы) обеспечивается совершенствованием привода и системы управления. Автоматизация смены инструмента и совмещение операций смены затупленного инструмента на станке с рабочими операциями сокращают отери времени на замену инструмента.

Точность станков и пути ее повышения.

Точность ст-ка предопределяет точность обработанных на нем изделий. Это соответствие формы, размерам, положение обработан. пов-ти требованиям чертежа и техническим условиям.

Геомтрич. точность точночть станка в ненагруженном сост-и, зависит от ошибок соединения и влияет на точность взаимно расположеных узлов ст-ка. т.е. главн. образом зависит от точности изготовления соединений базовых деталей и качества сборки.

В нормы геометрич. точности станка входят:

Кинематическая т-ть – необх. д/ст-в, в кот. сложные движения требуют согласованных скоростей нескольких простых движений.

Нарушение согласованности движений изменяет правильность заданной траектории движения инструмента от-но заг-ки и искажает тем самым форму обрабатываемой поверхности. Особое значение кинематическая точность имеет д/зубообрабат-х, резьбонарезных и др. станков.

Привод главного движения. Требования к нему.

Приводы МРС предназначены д/осуществления рабочих, вспомогательных и установочных премещений инструментов и заготовки. Их делят:

1. Приводы гл.движения

2. Приводы подачи

3. Приводы вспомогательного перемещения.

К каждому виду привода с учетом служебного назначения станка предъявляются свои требования:

По передаче силы; Обеспечению постоянства скорости, ее изменения и настройки; Точности перемещения; Погрешности позиционирования узла; Быстродействия; Надежности; Стоимости; Габаритным размерам.

* * *

Исходные данные для проектирования привода главного движения.

Эти технические харак-ки зависят от служебного назначения станка.

Диапазон регулирования частоты вращения – Rn=n_max/n_min

Мощность двигателя Рд=Рэ+Рт

Эффективная мощность резания Мощность, расходуемая на преодоление вредных сопротивлений

* * *

Виброизоляция станков.

Активная виброизоляция создает препятствие для распространения разрушающих сил вибрации , исходящих от какого -либо оборудования . Различают 2 вида активной виброизоляции : изоляция периодических колебаний и абсорбция (поглащение ) ударов. Степень авктивной виброизоляции зависит от соотношения частоты колебаний возбудителя колебаний ( например, число оборотов станка) и частоты собственных колебаний виброизолятора.

Удары характеризуются , прежде всего , своей силой и продолжительностью .Ударные импулсы возникают ,например , при работе вырубных штампов и прессов. Для ударов характерно кратковременное , резкое усилие с последующим длительным затуханием остаточных сил. Величина остаточных ударных сил тем меньше , чем ниже собственная частота антивибрационных изоляторов

Пассивная виброизоляция означает изоляцию станков, измерительных приборов или их отдельных частей от разрушающего воздействия извне. В теоретическом рассмотрении не существует различий между активной и пассивной виброизоляцией и поэтомустепень пассивной изоляции определяется по аналогии с активной .

В практике для пассивной изоляции применяют виброопоры с низкой собственной частотой Источником колебаний в данном случае являются ,как правило, собственные колебания межэтажных перекрытий (при размещении оборудования на нескольких этажах) или низкочастотные ударные импульсы. Лучшими изолирующими показателями обладают виброопоры типа SLM.

Звукоизоляция корпусных шумов представляет собой особый вид виброизоляции. Вибрация , вызванная корпусными шумами , распространяется волнообразно внутри оборудования и воздуждают вибрацию его отдельных частей. Эта вибрация слышна в качестве звуковых волн. Волны корпусных шумов отражаются в местах соприкосновения или соединения различных материалов. Величина отражения, а также и величина звукоизоляции корпусных шумов зависит от скачка импеданса (полное сопротивление акустической системы ) , который рассчитывается из разницы показателей эластичности и плотности различных материалов

45-

Испытания станков

Испытание и приемка станков после изготовления (а также после ремонта) проводятся в соответствии с техническими условиями, указанными в рабочей документации. Специально выделяются испытания станка на заводе-изготовителе и заводе-за-казчике. В процессе испытания выполняют проверку внешнего вида; испытание оборудования на холостом ходу и под нагрузкой; проверку геометрической точности, жесткости и виброустойчивости; проверку обработанных деталей на соответствие техническим условиям. Все испытания станка на соответствие нормам (точности, жесткости и др.) можно проводить только после выполнения требований, предъявляемых к первоначальному пуску станка.

Первоначальный пуск. Подключить заземление станка к общей цеховой системе заземления, затем станок к электросети, причем напряжение сети должно соответствовать напряжению электрооборудования станка. Ознакомившись с назначением рукояток управления, проверяют вручную работу всех механизмов. Должны быть выполнены все относящиеся к пуску указания, изложенные в Руководстве по эксплуатации конкретной модели станка в разделах «Система смазки» и «Электрооборудование». При отсутствии давления в системе смазки и отсутствии масла в контрольных точках работа на станке недопустима.

После подключения станка к сети проверяют работу электродвигателя (без подключения рабочих органов станка) и смазочную систему (по манометру). Только после этого можно опробовать работу всех механизмов станка на холостом ходу. При испытании оборудования на холостом ходу проверяют механизмы главного движения последовательно на всех режимах (частота вращения шпинделя, двойных ходов ползуна и др.). На максимальной скорости вращения шпинделя станок работает до 2 ч — до стабилизации температуры всех его механизмов, которая не должна быть выше указанной в технической документации: для подшипников качения — 80 °С, подшипников скольжения — 70 °С, других механизмов — 50 °С, для масла гидросистем — 60 °С.

Во время испытаний станка непрерывно наблюдают за взаимодействием всех механизмов, безотказностью средств автоматики. Особое внимание уделяют проверке работы станочных узлов, подачи СОЖ, функционирования гидравлических и пневматических систем. Одновременно станок проверяют на плавность переключения и вращения маховиков, на отсутствие сильного шума, вибраций. После изготовления деталей-образцов проверяют их точность и шероховатость, результаты фиксируют в протоколах. Проверку геометрической точности и жесткости станков выполняют согласно техническим условиям, составленным в соответствии с действующими ГОСТами на данный тип испытываемого станка.

Эксплуатация станков.

Транспортирование станков необходимо осуществлять строго по инструкции, указанной в руководстве по эксплуатации. Перемещать станки по цеху можно лишь волоком на листе или на специальной тележке. Тяжелые станки для удобства ремонта располагают в зоне действия подъемно-транспортных средств.

Станки нормальной точности, легкие и средние, устанавливают на общее бетонное полотно цеха с тщательной выверкой положения уровнем и регулировкой с помощью клиньев. Надежное крепление осуществляется посредством фундаментных болтов и заливкой основания станка бетоном.

Точные и тяжелые станки устанавливают на индивидуальные фундаменты. Также на индивидуальные виброизолирующие фундаменты ставят станки с большими динамическими нагрузками и повышенной вибрацией при работе, для того чтобы изолировать станок от другого оборудования и воспрепятствовать передаче колебаний через грунт. С той же целью станки устанавливают на виброизолирующие опоры.

Если станки транспортируют в частично разобранном состоянии, то после установки их монтируют. Выполняют заземление, подводят электропитание и, если необходимо, соединяют коммуникации центральной подачи смазывающе-охлаждающей жидкости, стружкоудаления, сети сжатого воздуха.

Наладку и настройку станков производят также в строгом соответствии с руководством по эксплуатации. Наладка - это совокупность операции по подготовке и регулированию станка, включающих настройку кинематических цепей, установку и регулирование приспособлений, инструментов, а также другие работы, необходимые для обработки деталей.

Настройка - это регулирование параметров машины в связи с изменением режима работы в период эксплуатации. Со временем настройка станка частично нарушается, и периодически требуется ее восстановление (подналадка).

На универсальных станках настройку режимов резания производит станочник непосредственно перед или во время обработки, устанавливая рукоятками частоту вращения шпинделя, подачу и глубину резания. На специальных и специализированных станках режимы резания устанавливаются заранее согласно карте наладки путем установки сменных колес в цепях главного движения и подач. Наладку завершают регулировкой инструментов на размер и пробными работами. Геометрическую точность станков проверяют в соответствии с ГОСТами. Суть проверки заключается в контроле точности и взаимного расположения базовых поверхностей, формы траектории движения исполнительных органов (например, биение шпинделя), в проверке соответствия фактических перемещений исполнительного органа номиналу (например, точность позиционирования, кинематическая точность).

Технологическую точность, которая относится в большей степени к специальным и специализированным станкам и станочным системам, контролируют перед началом эксплуатации оборудования. Для этого на станке обрабатывают партию деталей, измеряют их и с использованием методов математической статистики оценивают рассеяние размеров, вероятность выпадения размеров за пределы заданного допуска и другие показатели технологической точности.

Уход и обслуживание включает чистку и смазывание, осмотр и контроль состояния механизмов и деталей, уход за гидросистемой, системами смазывания и подачи СОЖ, регулировку и устранение мелких неисправностей. При эксплуатации автоматизированных станков применяют смешанную форму обслуживания: наладку производит наладчик, а подналадку - оператор. При этом функции оператора разнообразны: приемка заготовок и их установка, снятие готовых деталей, оперативное управление, периодический контроль деталей, смена или регулирование режущего инструмента, регулирование подачи СОЖ, контроль удаления стружки и др.

Уход за гидросистемой предусматривает контроль температуры масла, которая обычно не должна превышать +50 °С. Первую замену масла в гидросистеме, как правило, производят через 0,5÷1 месяца работы, чтобы удалить продукты притирки механизмов. В дальнейшем замену масла производят через 4÷6 месяцев. Необходимо систематически контролировать и поддерживать уровень масла, следить за состоянием трубопроводов, чтобы не было утечек, и не попал воздух в гидросистему, регулярно проводить чистку фильтров.

Уход за электрооборудованием включает ежемесячную очистку аппаратов от пыли и грязи, подтягивание винтовых соединений, контроль плавности перемещений и надежность возврата подвижных частей электроаппаратов в исходное положение. Периодически смазывают приводы аппаратов тонким слоем смазочного материала, не допуская попадания его на контакты. Раз в полгода меняют полярность рабочих контактов у кнопок и выключателей, работающих в цепях постоянного тока, проверяют состояние контактов. При появлении пригара или капель металла на поверхности контактов их слегка зачищают бархатным надфилем (зачистка абразивными материалами недопустима).