К – О – М – О – М – О – С – О – М – О – М – О – С – О – М – О – М – О – К

К- капитальный ремонт; О – осмотр; М – малый ремонт; С – средний ремонт

Рисунок 2 - Структура ремонтного цикла оборудования между двумя капитальными

ремонтами

Продолжительность межремонтного периода (t мр) определяется так

где п, п_м, п_о - количество соответственно средних, малых ремонтов и осмотров за один ремонтный цикл.

Ремонт оборудования планируется в определенной последовательности. В ОГМ предприятия при участии механиков всех цехов составляется годовой план-график ремонта всех единиц оборудования. Календарные сроки ремонта определяются на основании записей в журналах учета работы оборудования. В годовой план-график ремонтов включаются осмотры и все виды ремонтов. По каждой единице оборудования план-график ремонта разрабатывается на основе вида и продолжительности последнего ремонта, структуры ремонтного цикла, продолжительности межремонтного периода, групп ремонтной сложности и нормативов трудоемкости. Планы-графики согласуются с начальниками цехов и утверждаются главным инженером.

На основе утвержденных планов-графиков рассчитывается годовой объем ремонтных работ. Он, как правило, рассчитывается по видам ремонта в ремонтных единицах и по нормативной трудоемкости (табл. 3).

Таблица 3 - Объем ремонтных работ по предприятию на 2010 г. (условный пример)

Вид ремонта	Количество единиц оборудования	Нормативы времени на ремонтную единицу, ч	Объем ремонтных работ, тыс. ч
физических	ремонтных	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
Малый			4,0	2,0	0,1	6,1	48,8
Средний			16,0	7,0	0,5	23,5	70,5
Капитальный			23,0	10,0	2,0	35,0	35,0
Всего	–	–	–	–	–	–	154,3

Как отмечалось, основное назначение РМЦ – выполнение капитальных ремонтов и изготовление запасных деталей для ремонта оборудования. Кроме того, РМЦ производит монтаж перемещаемого и демонтаж старого оборудования, а также изготовляет нестандартное оборудование.

Структура РМЦ (наиболее типичная) включает в себя следующие технологические участки: станочный (механический), слесарносборочный, жестяницкий, термический и кузнечный. В крупных РМЦ, имеется участок восстановления деталей методом металлизации, наплавки и т. п.

Планирование работы РМЦ ведется методами, соответствующими планированию в механических цехах с единичным и мелкосерийным видами производства. На основании годового плана-графика ремонтов ОГМ устанавливает цеху квартальный план с разбивкой по месяцам в ремонтных единицах и нормо-часах по таким основным видам работ: ремонт оборудования; осмотр, проверка на точность; промывка; изготовление запасных деталей и нестандартного оборудования; прочие виды работ. Кроме того, предусматривается резерв до 7–10% на внеплановые (аварийные) работы.

Планирование ремонтных работ заключается в разработке годовых и месячных планов графиков ремонта оборудования по всем цехам и предприятию в целом. В общезаводских графиках предусматриваются ремонты основных агрегатов – агломерационных машин, доменных и сталеплавильных печей, конверторов, прокатных станов и др. цеховые графики по сравнению с ними являются более детализированными, в них включаются ремонты оборудования каждого цеха. Месячные графики ремонтов составляют на основе годового графика, в них уточняют время остановки оборудования на время ремонта.

Планы ремонтов в виде календарных планов-графиков разрабатывают центральные ремонтные службы предприятия совместно с представителями цехов. В планах графиках производится увязка во времени ремонтов оборудования и агрегатов, работающих кооперировано. Пример плана

Планы – графики могут быть также представлены в виде специальных ведомостей, в которых указывают наименование агрегатов и механизмов, виды ремонтов, даты остановок и продолжительность ремонта, трудоемкость, исполнители.

При разработке подобного вида планов используют материалы обследования состояния оборудования на начало планового периода; данные по учету производственных связей по учету между отдельными агрегатами и цехами; о фактическом расходе сменного оборудования и запасных частей в отчетном периоде; о сроках службы отдельных узлов и деталей; нормативы трудоемкости ремонтов, продолжительности межремонтных периодов и ремонтных циклов.

По каждому агрегату для каждого вида ремонта составляют операционные технологические графики в соответствии с установленной технологией ремонта и временем каждой ремонтной операции. При этом устанавливают необходимую численность рабочих по профессиям и квалификациям, занятых на соответствующих операциях, учитывают возможность параллельного выполнения работ. Продолжительность ремонтных работ устанавливают методами технического нормирования и методами математической статистики.

При остановке на ремонт основных агрегатов цеха предусматривают ремонт всего вспомогательного оборудования. На основе цеховых планов-графиков составляют сводные планы ремонтов в целом по заводу. Потребность в запасных частях и сменном оборудовании устанавливают на основе планов-графиков и пооперационных технологических графиков ремонтов. Последние служат документом, на основе которого рассчитывают баланс времени работы оборудования при определении производственных программ цехов.

Для планирования и организации проведения ремонтов важное значение имеют длительность межремонтных периодов и ремонтных циклов, а также трудоемкость ремонтов.

При составлении месячных планографиков ремонта, для отдельных единиц среднемесячную продолжительность работ по ремонту, используя приведенную ниже формулу:

Т _{ср. м}= T _год. /12;

где Т _{ср. м} – среднемесячная продолжительность работ по ремонту;

Т _год. – годовой фонд времени на ремонтные работы (включает в себя все время, затрачиваемое по плану на каждый из объектов ремонта), ч.

Определение трудоемкости работ по каждому отдельному агрегату из-за большого их разнообразия на металлургических агрегатах затруднительно, поэтому на практике разрабатывают типовое содержание работ по видам ремонтов для доменных печей, конверторов, нагревательных устройств, подъемно – транспортного, механического и другого оборудования. При этом трудоемкость ремонта определяется затратами труда, выраженными в условных ремонтных единицах.

Рассчитывают и номинальный фонд работы оборудования по формуле:

Fн = (Дк – Дв – Дп)· t,

где Дк, Дв, Дп – количество календарных дней, выходных и праздничных дней в рассчитываемом году;

t – номинальная величина рабочего дня в часах;

Исходя из найденной величины можно говорить о том, сколько времени предполагается работать данному виду оборудования. Когда мы знаем величину времени оперативной работы какого-либо оборудования, мы сможем также рассчитать продолжительность ремонтного цикла для данного оборудования, она рассчитывается по такой формуле:

Тц= А·Ком·Кмв·Ктс·Кв·Кд,

где А – время оперативной работы оборудования (заранее рассчитанный);

Ком, Кмв, Ктс, Кв, Кд – коэффициенты, которые учитывают вид обрабатываемого материала, класс точности оборудования, условия эксплуатации, размеры, срок пребывания в эксплуатации.

В последние годы при капитальных ремонтах агрегатов широко применяют рассредоточенные во времени графики их проведения. Суть рассредоточенного капитального ремонта заключается в разделении всего объема работ на несколько последовательно выполняемых работ с тем, чтобы каждая из них занимала незначительное время и могла быть выполнена в период плановых остановок на текущие ремонты.

При внедрении метода рассредоточенных капитальных ремонтов необходимо соблюдение следующих условий:

¾ отдельными частями должны выполняться такие работы, которые технически возможно и целесообразно производить независимо от общего объема работ, предусмотренных ведомостью дефектов;

¾ минимальный объем работ по капитальному ремонту за одну остановку агрегата на текущий ремонт должен включать комплексный капитальный ремонт отдельной машины, отдельного механизма либо независимо работающего узла;

¾ если минимальный объем работ не может быть выполнен за время одной плановой остановки агрегата на текущий ремонт, то допускается некоторое целесообразное увеличение продолжительности этой остановки.

Проведение капитальных ремонтов по рассредоточенным графикам требует тщательной организационно-технической подготовки. На первом этапе этой работы составляют списки узлов оборудования и устанавливают нормы неснижаемого их запаса; устанавливают периодичность ремонтов отдельных узлов; разрабатывают нормы времени на ремонтные работы и технологические карты на ревизию и смену отдельных узлов; создают узловые сборочные чертежи оборудования.

На втором этапе осуществляется планирование ремонтов путем составления графиков ремонтов. Графики ремонтов разрабатываю на основе установленной периодичности и продолжительности плановых остановок на текущие ремонты. На основе ведомостей дефектов составляется ведомость необходимых узлов для каждого ремонта.

На третьем этапе осуществляется изготовление новых или реставрация старых узлов; разрабатывается рациональная подготовка ремонтов (доставка и т.д); производится выполнение рассредоточенного ремонта и приемка агрегата.

Необходимо отметить, что рассредоточение должно применяться не только к капитальным ремонтам но и к текущим.

В организации планово – предупредительных ремонтов важнейшее значение имеет организация работ во время подготовки к ремонтам и в период их проведения, а также своевременное обеспечение ремонтов запасными частями.

Во время подготовки к ремонтам производится разработка необходимой документации: список объектов ремонта, ведомостей дефектов, спецификаций сменных деталей и т.д, изготовление чертежей сменных и запасных частей, разработка технологии ремонтных работ, подбор необходимых ремонтных средств, определение необходимого штата ремонтных рабочих по профессиям и квалификациям, разработка организационно – технических мероприятий по механизации ремонтных работ, предварительная сборка отдельных узлов оборудования.

При выполнении ремонтов необходима правильная расстановка рабочей силы, соответствующая технологическим графикам и фронтам работ и обеспечивающая максимально возможное использование ремонтных средств и эксплуатационной техники для их ускорения.

Количество запасных частей зависит от срока службы, количества однотипных деталей в одном агрегате, количества одинаковых агрегатов и продолжительности их изготовления или приобретения.

По характеру своей деятельности ремонтные цехи подразделяются на две группы:

¾ цехи, осуществляющие ремонты;

¾ цехи, изготавливающие сменное оборудование и запанные части.

Планирование работы цехов первой группы (цех ремонта металлургических печей, ремонтно – механических, электроремонтные, ремонтно-монтажные цехи) производится на основе годовых общезаводских графиков ремонтов и заключается в определении размеров услуг цехам, в которых производятся ремонты. Размеры услуг рассчитываются в человеко – нормо-часах и в денежном выражении.

Планирование работ цехов второй группы (механические, литейные, кузнечные, металлоконструкций) производится на основе данных о годовой потребности предприятия в сменном оборудовании и металле, необходимом для ремонта.

Планы работы ремонтного отделения содержат также номенклатуру оборудования, подлежащего ремонту, и общий объем работы, выражаемый в нормативных человеко-часах. На выполнение непредвиденных работ обычно резервируют 5–8% от общего рабочего времени.

Одним из видов ППР является остановочный ремонт. Остановочный ремонт - это планово-предупредительный ремонт технологической системы, предприятия, производства, цеха или отдельного объекта, осуществление которого возможно только при условии полной остановки и прекращения выпуска продукции данной технологической системой, предприятием, производством, цехом. В период полной остановки технологической системы, предприятия, производства, цеха проводятся все виды ремонта, которые не могут быть выполнены без полной остановки объекта.

К основным объектам, ремонт которых требует остановки технологической системы, предприятия, производства, цеха, относятся: технологические системы и объекты с непрерывным технологическим процессом и не имеющие резерва; общецеховые и магистральные коммуникации и сооружения; общезаводские коммуникации и сооружения.

Примечание. Периодические остановки объектов для проведения чистки, переключения оборудования и выполнение других технологических операций, предусмотренных регламентом производства, к остановочным ремонтам не относятся.

В период остановочных ремонтов, как правило, должны быть выполнены работы по техническому освидетельствованию оборудования инспектирующими органами. Плановые сроки остановочных ремонтов и продолжительность простоя устанавливаются в проекте графика остановочного ремонта химических производств. Сроки и продолжительность остановочных ремонтов технологических систем, предприятий, производств, цехов, продукция которых планируется министерством, утверждаются руководством министерства. Сроки и продолжительность остановочных ремонтов технологических систем, предприятий, производств, цехов, продукция которых планируется всесоюзным промышленным объединением, утверждаются начальником (заместителем) ВПО по подчиненности. На остановочный ремонт остальных объектов график утверждается директором предприятия (объединения).

Изменение сроков проведения остановочных ремонтов допускается в исключительных случаях только по согласованию с подрядными организациями (если планировалось их участие в ремонте) и с разрешения вышестоящей организации, ранее утвердившей сроки остановочного ремонта.

Для организации остановочного ремонта и принятия отремонтированных объектов издается приказ по предприятию.

В приказе указываются: состав комиссии по организации ремонта и приемки из ремонта; сроки остановки, подготовки, ремонта и пуска; ответственные лица за организацию и проведение ремонта, за подготовку к ремонту аппаратуры и коммуникаций, за выполнение мероприятий по безопасности, предусматриваемых планом организации и проведения ремонтных работ, за пуск объекта после ремонта; исполнители ремонтных работ.

Не позднее чем за 10 дней до начала остановочного ремонта по графику, утвержденному вышестоящей организацией, предприятие докладывает этой организации о готовности к остановочному ремонту и запрашивает разрешение на его остановку.

Для подготовки и проведения остановочного ремонта необходима следующая документация:

• ведомость дефектов;

• сметы;

• план организации ремонта (по необходимости).

Литература 1осн. [142-151], 2осн. [170-176], 1доп. [33-43]

Контрольные вопросы

1. В чем заключается сущность ППР?

2. Какая форма организации работ применятся на современных металлургических предприятиях?

3. Перечислите основные документы для планирования, организации и контроля работ по техни­ческому обслуживанию и текущему ремонту оборудования с применением нарядов-рапортов?

4. Какие материалы вывешиваются на стенде «Уголок механика»?

5. Что представляет собой наряд-рапорт?

6. Какие уровни специализации работ по техническому обслуживанию и ремонту получили распространение в Казахстане?