Электросталеплавильный способ

В результате электросталеплавильного способа, получают сталь высокого качества. Процесс этот происходит в специальных электрических печах. Основной принцип электросталеплавильного способа производства стали – использование электроэнергии для нагрева металла.

Кроме вышеперечисленных способов производства стали, известны и такие способы, как производство стали в вакуумных индукционных печах, плазменно-дуговая сварка.

Выплавка в вакуумных печах

После такой выплавки, сталь дополнительно переплавляют вакуумным дуговым переплавом. Что дает возможность получения качественной однородной стали. Такая сталь применяется, в основном, в авиакосмической промышленности, атомной энергетике и других важных отраслях.

Современный сталеплавильный цех

Современный сталеплавильный цех — это сложное инженерное сооружение с высокой единичной мощностью агрегатов. Устройство и организация работы сталеплавильного цеха определяются радом условий, к числу которых относятся:

Состав завода — имеется в виду наличие или отсутствие в составе завода доменного цеха. Если доменный цех есть в составе завода (завод с полным металлургическим циклом), то чугун в сталеплавильный цех подают в жидком виде и баланс металла по заводу рассчитывают таким образом, чтобы практически весь чугун был израсходован в качестве шихты сталеплавильных цехов непосредственно в жидком виде на самом заводе, т. е. чтобы лишь небольшая часть выплавляемого чугуна разливалась на чушки.

Мощность прокатных цехов.

Мощность сталеплавильных цехов должна соответствовать мощности прокатных цехов, с тем чтобы вся выплавляемая сталь прокатывалась непосредственно на заводе, тем самым исключались бы нерациональные перевозки слитков с завода на завод. В прокатных цехах образуется определенное (иногда значительное) количество отходов стали (в основном обрезь проката, включающая головную и хвостовую части слитка). При составлении баланса металла по заводу обычно принимают, что вся образующаяся в прокатных цехах обрезь должна поступать на переплав в сталеплавильные цехи завода; недостающее по расчету количество лома поступает с расположенных поблизости специализированных ломоперера-батывающих предприятий.

Масштабы производства.

Мощность современных сталеплавильных цехов достигает 6—10 млн. т стали в год.

Сортамент выплавляемых сталей и требования к качеству продукции цеха. От состава выплавляемой на заводе стали зависят ассортимент и расход ферросплавов и легирующих. От уровня требований к качеству продукции зависят состав оборудования и число соответствующих пролетов и отделений для размола ферросплавов, подготовки шлакообразу-ющих материалов, плавления синтетического шлака, расплавления ферросплавов и лигатуры, для обработки металла вакуумом, продувки инертным газом и т. п;

Вопрос 4

Литьем (или литейным производством)называют метод производства, при котором

изготовляют фасонные заготовки деталей путем заливки расплавленного металла в

заранее приготовленную литейную форму, полость которой имеет конфигурацию

заготовки детали.

После затвердевания и охлаждения металла в форме получают

отливку-заготовку детали.

Основной задачей литейного производства является изготовление литейных

сплавов отливок, имеющих разнообразную конфигурацию с максимальным

приближением их формы и размеров к форме и размерам детали (при литье

невозможно получить отливку, форма и размеры которой соответствует форме и

размерам детали).

Инструментом литейного производства является литейная форма - приспособление

образующее рабочую полость, при заливке которой расплавленным металлом и

после охлаждения получают отливку.

Последовательность операций изготовления отливок:

1)изготовление модельного комплекса; 2)приготовление смесей; 3) изготовление формы; 4) изготовление стержня; 5) сборка и заливка формы; 6) выплавка сплава; 7) выбивка формы; 8) удаление стержня; 9) обрубка литников; 10) очистка;

Способы изготовления отливок:

1)Литьё в металлические формы; 2) центробежное литьё; 3) литьё в оболочковые формы; 4) литьё по выплавляемым моделям; 5) литьё под давлением; 6) литьё под низким давлением; 7) литьё вакуумного всасывания; 8) литьё выжиманием; 9) непрерывное литьё;