Тесты для текущего контроля знаний по Резанию
72. Продольное точение – это:
1) обработка резцом с замкнутым (чаще всего круговым) движением резания и любым движением подачи в плоскости, перпендикулярной направлению движения резания;
2) способ лезвийной обработки при прямолинейном возвратно-поступательном движении резания и дискретном прямолинейном движении подачи, осуществляемом в направлении, перпендикулярном движению резания;
3) обработка инструментом, которому сообщается вращательное движение резания при любых направлениях подачи в плоскости, перпендикулярной оси вращения;
4) обработка резцом с круговым движением резания и движением подачи вдоль оси вращения в плоскости, перпендикулярной направлению движения резания;
5) обработка резцом с круговым движением резания и движением подачи перпендикулярно оси вращения в плоскости, перпендикулярной направлению движения резания.
73. Фрезерование – это:
1) обработка резцом с замкнутым (чаще всего круговым) движением резания и любым движением подачи в плоскости, перпендикулярной направлению движения резания;
2) способ лезвийной обработки при прямолинейном возвратно-поступательном движении резания и дискретном прямолинейном движении подачи, осуществляемом в направлении, перпендикулярном движению резания;
3) обработка инструментом, которому сообщается вращательное движение резания при любых направлениях подачи в плоскости, перпендикулярной оси вращения;
4) обработка резцом с круговым движением резания и движением подачи вдоль оси вращения в плоскости, перпендикулярной направлению движения резания;
5) обработка резцом с круговым движением резания и движением подачи перпендикулярно оси вращения в плоскости, перпендикулярной направлению движения резания.
74. Строгание – это:
1) обработка резцом с замкнутым (чаще всего круговым) движением резания и любым движением подачи в плоскости, перпендикулярной направлению движения резания;
2) способ лезвийной обработки при прямолинейном возвратно-поступательном движении резания и дискретном прямолинейном движении подачи, осуществляемом в направлении, перпендикулярном движению резания;
3) обработка инструментом, которому сообщается вращательное движение резания при любых направлениях подачи в плоскости, перпендикулярной оси вращения;
4) обработка резцом с круговым движением резания и движением подачи вдоль оси вращения в плоскости, перпендикулярной направлению движения резания;
5) обработка резцом с круговым движением резания и движением подачи перпендикулярно оси вращения в плоскости, перпендикулярной направлению движения резания.
75. Торцовое точение – это:
1) обработка резцом с замкнутым (чаще всего круговым) движением резания и любым движением подачи в плоскости, перпендикулярной направлению движения резания;
2) способ лезвийной обработки при прямолинейном возвратно-поступательном движении резания и дискретном прямолинейном движении подачи, осуществляемом в направлении, перпендикулярном движению резания;
3) обработка инструментом, которому сообщается вращательное движение резания при любых направлениях подачи в плоскости, перпендикулярной оси вращения;
4) обработка резцом с круговым движением резания и движением подачи вдоль оси вращения в плоскости, перпендикулярной направлению движения резания;
5) обработка резцом с круговым движением резания и движением подачи перпендикулярно оси вращения в плоскости, перпендикулярной направлению движения резания.
76. Точение – это:
1) обработка резцом с замкнутым (чаще всего круговым) движением резания и любым движением подачи в плоскости, перпендикулярной направлению движения резания;
2) способ лезвийной обработки при прямолинейном возвратно-поступательном движении резания и дискретном прямолинейном движении подачи, осуществляемом в направлении, перпендикулярном движению резания;
3) обработка инструментом, которому сообщается вращательное движение резания при любых направлениях подачи в плоскости, перпендикулярной оси вращения;
4) обработка резцом с круговым движением резания и движением подачи вдоль оси вращения в плоскости, перпендикулярной направлению движения резания;
5) обработка резцом с круговым движением резания и движением подачи перпендикулярно оси вращения в плоскости, перпендикулярной направлению движения резания.
77. Основная плоскость – это:
1) плоскость, перпендикулярная режущей кромке;
2) плоскость, которая содержит векторы скорости резания v и подачи s;
3) плоскость, перпендикулярная скорости действительного главного движения;
4) плоскость, которая проводится через режущую кромку (касательно режущей кромке) и вектор скорости резания;
5) плоскость, которая проходит через перпендикуляр к режущей кромке в плоскости резания и через вектор схода стружки v1.
78. Рабочая плоскость – это:
1) плоскость, перпендикулярная режущей кромке;
2) плоскость, которая содержит векторы скорости резания v и подачи s;
3) плоскость, перпендикулярная скорости действительного главного движения;
4) плоскость, которая проводится через режущую кромку (касательно режущей кромке) и вектор скорости резания;
5) плоскость, которая проходит через перпендикуляр к режущей кромке в плоскости резания и через вектор схода стружки v1.
79. Плоскость резания – это:
1) плоскость, перпендикулярная режущей кромке;
2) плоскость, которая содержит векторы скорости резания v и подачи s;
3) плоскость, перпендикулярная скорости действительного главного движения;
4) плоскость, которая проводится через режущую кромку (касательно режущей кромке) и вектор скорости резания;
5) плоскость, которая проходит через перпендикуляр к режущей кромке в плоскости резания и через вектор схода стружки v1.
80. Плоскость стружкообразования для всей стружки – это:
1) плоскость, перпендикулярная режущей кромке;
2) плоскость, которая содержит векторы скорости резания v и подачи s;
3) плоскость, перпендикулярная скорости действительного главного движения;
4) плоскость, которая проводится через режущую кромку (касательно режущей кромке) и вектор скорости резания;
5) плоскость, которая проходит через перпендикуляр к режущей кромке в плоскости резания и через вектор схода стружки v1.
81. Плоскость стружкообразования для элементарного участка режущей кромки – это:
1) плоскость, перпендикулярная режущей кромке;
2) плоскость, которая содержит векторы скорости резания v и подачи s;
3) плоскость, перпендикулярная скорости действительного главного движения;
4) плоскость, которая проводится через режущую кромку (касательно режущей кромке) и вектор скорости резания;
5) плоскость, которая проходит через перпендикуляр к режущей кромке в плоскости резания и через вектор схода стружки v1.
82. Действительный задний угол измеряют:
1) в основной плоскости между проекцией режущей кромки и рабочей плоскостью;
2) в рабочей плоскости между задней поверхностью и направлением вектора скорости движения резания;
3) в плоскости резания между режущей кромкой и основной плоскостью;
4) в рабочей плоскости между скоростью резания v и подачей s;
5) в плоскости стружкообразования между основной плоскостью и направлением вектора скорости v1 схода стружки.
83. Угол наклона режущей кромки измеряют:
1) в основной плоскости между проекцией режущей кромки и рабочей плоскостью;
2) в рабочей плоскости между задней поверхностью и направлением вектора скорости движения резания;
3) в плоскости резания между режущей кромкой и основной плоскостью;
4) в рабочей плоскости между скоростью резания v и подачей s;
5) в плоскости стружкообразования между основной плоскостью и направлением вектора скорости v1 схода стружки.
84. Действительный угол в плане измеряют:
1) в основной плоскости между проекцией режущей кромки и рабочей плоскостью;
2) в рабочей плоскости между задней поверхностью и направлением вектора скорости движения резания;
3) в плоскости резания между режущей кромкой и основной плоскостью;
4) в рабочей плоскости между скоростью резания v и подачей s;
5) в плоскости стружкообразования между основной плоскостью и направлением вектора скорости v1 схода стружки.
85. Действительный передний угол измеряют в:
1) в основной плоскости между проекцией режущей кромки и рабочей плоскостью;
2) в рабочей плоскости между задней поверхностью и направлением вектора скорости движения резания;
3) в плоскости резания между режущей кромкой и основной плоскостью;
4) в рабочей плоскости между скоростью резания v и подачей s;
5) в плоскости стружкообразования между основной плоскостью и направлением вектора скорости v1 схода стружки.
86. Глубина резания:
1) измеряется в рабочей плоскости в направлении, перпендикулярном подаче;
2) измеряется в направлении нормали к проекции главной режущей кромки;
3) характеризует величину врезания режущей кромки, измеренную перпендикулярно рабочей плоскости;
4) измеряется в основной плоскости в направлении скорости стружки v1.
87. Толщина срезаемого слоя (статическая):
1) измеряется в рабочей плоскости в направлении, перпендикулярном подаче;
2) измеряется в направлении нормали к проекции главной режущей кромки;
3) характеризует величину врезания режущей кромки, измеренную перпендикулярно рабочей плоскости;
4) измеряется в основной плоскости в направлении скорости стружки v1.
88. Для характеристики деформации в зоне стружкообразования с параллельными границами при образовании сливной стружки следует использовать:
1) усадку стружки;
2) относительный сдвиг;
3) истинный сдвиг;
4) угол текстуры стружки;
5) угол наклона условной плоскости сдвига.
89. Деформации при образовании сливной стружки в зоне стружкообразования с параллельными границами осуществляются по схеме:
1) простого сдвига;
2) сдвига, смежного со сжатием;
3) истинного сдвига;
4) неоднородного сдвига;
5) сжатия.
90. Физические составляющие силы резания – это:
1) касательные и нормальные составляющие силы на передней поверхности и в условной плоскости сдвига в плоскости стружкообразования;
2) касательные и нормальные составляющие силы на передней поверхности, в условной плоскости сдвига и на задней поверхности в плоскости стружкообразования;
3) касательные силы в условной плоскости сдвига и на передней поверхности в плоскости стружкообразования;
4) касательные и нормальные силы на передней поверхности, в условной плоскости сдвига в плоскости стружкообразования и касательные и нормальные силы на задней поверхности в плоскости перпендикулярной проекции режущей кромки на основную плоскость;
5) проекции силы на передней поверхности на направление скорости резания и на направление, перпендикулярное скорости резания в плоскости стружкообразования.
 1. |  2. |
91. Какая из схем) соответствует свободному прямоугольному точению?
 3. |  4. |
 5. |
92. Какая из схем (рис. 1) соответствует несвободному прямоугольному точению?
| 3. | 4. |
| 5. |
93. Какая из схем (рис. 1)соответствует свободному косоугольному точению?
| 3. | 4. |
| 5. |
94. Укажите геометрические параметры, использующиеся для характеристики износа режущего лезвия по задним поверхностям:
1) масса изношенного инструментального материала;
2) радиальный износ, ширина фаски износа;
3) объем изношенного инструментального материала;
4) радиус завивания стружки.
95. Укажите геометрические параметры, использующиеся для характеристики износа режущего лезвия по передней поверхности:
1) изменение переднего угла, глубины лунки износа;
2) ширина фаски износа;
3) ширина лунки износа;
4) масса изношенного инструментального материала.
96. Интенсивность изнашивания режущего лезвия по задней поверхности определяется как:
1) производная от ширины фаски износа по времени;
2) производная от ширины фаски износа по пути резания;
3) отношение ширины фаски износа к пути резания;
4) отношение ширины фаски износа к площади обработанной поверхности.
97. Интенсивность изнашивания режущего лезвия по передней поверхности определяется как:
1) производная от величины нормального износа передней поверхности по времени;
2) производная от величины нормального износа передней поверхности по пути резания;
3) тангенс приращения переднего угла;
4) отношение величины нормального износа к пройденному пути резания.
98. Какие параметры не используются в качестве критериев затупления инструмента?
1) Предельный уровень шероховатости обработанной поверхности;
2) предельное значение ширины фаски износа;
3) образование лунки износа на передней поверхности;
4) предельное изменение переднего угла;
5) предельное значение нормального износа передней поверхности;
6) предельное изменение заднего угла.
99. В чем заключаются и от каких факторов зависят пластические деформации инструментального материала?
1) В деформации и поломке режущего лезвия при врезании инструмента в деталь;
2) в возникновении трещин в режущем лезвии под влиянием циклически изменяющихся температур;
3) в изменении формы режущего лезвия под воздействием контактных напряжений и температур, в округлении режущей кромки под действием нормальных напряжений при отсутствии застойной зоны;
4) в выдавливании на передней поверхности инструмента лунки под действием нормальных напряжений.
100. В чем заключается и от каких факторов зависит адгезионное изнашивание режущего инструмента?
1) В проникновении атомов одного металла (материала) в кристаллическую решетку другого металла через контактную поверхность при высоких температурах и давлениях;
2) в царапании инструментального материала твердыми частицами, содержащимися в обрабатываемом материале;
3) в возникновении и разрушении межмолекулярных связей при контакте чистых поверхностей инструментального и обрабатываемого материалов при высоких нормальных давлениях и температурах;
4) в выдавливании на передней поверхности инструмента лунки под действием нормальных напряжений;
5) в изменении формы режущего лезвия под воздействием контактных напряжений и температур.
101. В чем заключается и от каких факторов зависит диффузионное растворение инструментального материала в обрабатываемом (диффузионное изнашивание режущего инструмента)?
1) В проникновении атомов одного металла (материала) в кристаллическую решетку другого металла через контактную поверхность при высоких температурах и давлениях;
2) в царапании инструментального материала твердыми частицами, содержащимися в обрабатываемом материале;
3) в возникновении и разрушении межмолекулярных связей при контакте чистых поверхностей инструментального и обрабатываемого материалов при высоких нормальных давлениях и температурах;
4) в выдавливании на передней поверхности инструмента лунки под действием нормальных напряжений;
5) в изменении формы режущего лезвия под воздействием контактных напряжений и температур.
102. В чем заключается и от каких факторов зависит абразивное изнашивание режущего инструмента?
1) В проникновении атомов одного металла (материала) в кристаллическую решетку другого металла через контактную поверхность при высоких температурах и давлениях;
2) в царапании инструментального материала твердыми частицами, содержащимися в обрабатываемом материале;
3) в возникновении и разрушении межмолекулярных связей при контакте чистых поверхностей инструментального и обрабатываемого материалов при высоких нормальных давлениях и температурах;
4) в выдавливании на передней поверхности инструмента лунки под действием нормальных напряжений;
5) в изменении формы режущего лезвия под воздействием контактных напряжений и температур.
103. Что означает термин «обрабатываемость материалов резанием» (в узком смысле):
1) установление зависимостей параметров точности и шероховатости обработанной поверхности от условий резания;
2) определение оптимальных марок инструментального материала, оптимальных геометрических параметров режущих инструментов, составов СОЖ, установление зависимостей сил резания, стойкости инструмента, шероховатости обработанной поверхности от условий резания, оптимальной термической обработки, легирования с целью повышения показателей обрабатываемости;
3) соотношения между скоростями резания, соответствующими фиксированной стойкости инструмента при обработке различных материалов, Установление зависимостей допускаемой скорости от прочностных характеристик, параметров сечения срезаемого слоя или подачи и глубины резания, от геометрических параметров инструмента и прочее;
4) установление зависимостей стойкости инструмента от скорости резания.
104. Какие цели достигаются черновой лезвийной обработкой заготовок:
1) получение окончательных геометрических размеров, формы и качества обработанной поверхности;
2) удаление излишнего припуска или дефектного поверхностного слоя материала, образующегося при получении заготовки методами литья, давления, сварки или после термообработки, уменьшение допуска на обработанную поверхность;
3) обеспечение требований к точности и качеству обработанной поверхности, указанных на чертеже детали;
4) экономия инструментального материала и повышение производительности обработки.
105. Для черновой лезвийной обработки сталей применяют инструментальные материалы, имеющие следующие обозначения или марки:
1) Т5К10, Р30–Р40;
2) Т30К4;
3) У12А;
4) Р01–Р10;
5) ВК8.
106. Для чистовой лезвийной обработки сталей применяют следующие инструментальные материалы:
1) Инструменты с износостойкими покрытиями, Р01–Р10, Т15К6–Т30К4;
2) Р30–Р40;
3) Р6М5;
4) Т5К10.
107. При лезвийной обработке жаропрочных сплавов на никелевой основе применяют следующие инструментальные материалы:
1) Т5К10;
2) ВК10–ОМ, ВК10–ХОМ;
3) режущая керамика ВОК 63, ВОК 71;
4) алмаз;
5) Т15К6.
108. Назовите приемлемые критерии для назначения скорости резания:
1) марки инструментального и обрабатываемого материалов;
2) стойкость инструмента или по рациональный диапазон расчетных контактных температур;
3) шероховатость обработанной поверхности;
4) допускаемые силы резания.
109. С какой целью уменьшают задние углы, округляют режущие кромки или предварительно притупляют задние поверхности режущего лезвия?
1) Чтобы увеличить температуру задней поверхности;
2) чтобы уменьшить температуру задней поверхности, чтобы предотвратить или уменьшить пластические деформации режущего лезвия;
3) чтобы уменьшить шероховатость обработанной поверхности;
4) чтобы предотвратить поломку режущего лезвия при врезании или выходе инструмента.
110. Операция, производимая на сверлильном станке по увеличению диаметра отверстия, называется:
1) фрезерованием
2)точением
3)рассверливанием
4)шлифованием
111. Главное движение при фрезеровании сообщают:
1)фрезе
2)столу
3)заготовке
4)фрезе и заготовке
112. Суммарное время (мин) работы инструмента между переточками на определенном режиме резания называется:
1)стойкостью
2)наклепом
3)наростом
4)трением
113. Среди ниже перечисленных наилучшей обрабатываемостью резанием обладает сталь:
1) У10
2) У12
3) 10сп
4) Р18
114. Зубья шестерен нарезают фрезами:
1) червячными
2)цилиндрическими
3)модульными
4)фасонными
115. Максимальный диаметр отверстия, которое можно просверлить на сверлильном станке спиральными сверлами составляет, мм:
1) 150
2) 80
3) 300
4) 550
116. При обработке резанием пластичных металлов и сплавов образуется:
1) сливная стружка
2) все виды стружки
3) стружка скалывания
4) стружка надлома
117. Плоские поверхности обрабатывают на станках:
1) токарных
2) сверлильных
3) зубонарезных
4) фрезерных
118. Смазочно-охлаждающие среды при резании применяют для снижения:
1) подачи;
2) температуры нагрева;
3) скорости резания;
4) наклепа
119. По содержанию углерода инструментальные стали являются:
1) безуглеродистыми;
2) среднеуглеродистыми;
3) низкоуглеродистыми;
4) высокоуглеродистыми
120. Плоские поверхности на фрезерных станках обрабатывают фрезами:
1) цилиндрическими;
2) дисковыми;
3) фасонными;
4) модульными
121. При окончательной обработке отверстий для обеспечения высокой точности используют:
1) зенкеры;
2) метчики;
3) сверла;
4) развертки
122. Для изготовления напильников, ручных ножовок целесообразно использовать стали:
1) У10, У12;
2) Х12М, Х6ВФ;
3) Р18, Р6М5;
4)5ХНМ, 4Х3ВМФ
124. Наружную резьбу нарезают:
1) метчиком;
2) плашкой;
3) фрезой;
4)сверлом.