В – растворение в области перепассивации.

При электролитической полировке сплавов с гетерогенной структурой возникают определенные трудности. Это связано с тем, что в то время, как одна из фаз растворяется при относительно высокой плотности тока, другая, более благородная фаза, не полируется совсем или полируется незначительно. Для таких сплавов оправдала себя комбинированная электролитически-механическая полировка.

Катодом при этом является медленно вращающийся круг из нержавеющей и кислотостойкой стали, обтянутый полировочным сукном и соединенный с полируемой поверхностью шлифа; последний является анодом (рис. 7). В качестве полирующего средства применяют специальный электролит, к которому для интенсификации полировки добавляют полирующие вещества.

Рис. 7. Схема комбинированной электролитически-механической полировки:

1 – полировальный круг (катод); 2 – образец (анод).

Порядок выполнения работы.

1. На фрезерном станке разрезают металл в интересующем месте.

2. Изготовляется макрошлиф в указанном выше порядке.

3. Изготовление микрошлифа производится в том же порядке, дополнительно полирую образец на полировальном кругу с пастой «Гои» до зеркального блеска.

4. Промыть поверхности образцов водой, затем этиловым спиртом и высушить.

5. Предоставить полученный результат, составить отчет и сделать выводы по работе.

Требования к отчету.

1. Записать цель работы.

2. Описать методику изготовления макро- и микрошлифов.

3. Сделать выводы по работе.

Контрольные вопросы.

1. Основные этапы изготовления металлографических шлифов?

2. Методика шлифовки образцов?

3. Методика полировки образцов?

4. Что такое косой шлиф?

5. Отличия макрошлифа от микрошлифа?

6. Специальные методы подготовки шлифов?

7. Достоинства и недостатки химической и электролитической полировки?

8. Сущность процесса электролитически-механической полировки?

9. При помощи какого оборудования изготавливают макро и микрошлифы?

Лабораторная работа № 3.

Тема: Определение твердости металлов и сварных соединений.

Цель работы: получить практические здания по способам определения твердости сталей и сварных соединений.

Оборудование и материалы: металлические образцы, прошедшие разные виды термообработки (закалка, нормализация, отжиг, отпуск), приборы для измерения твердости.

Пояснение к работе.

Испытание на твёрдость широко применяют на практике. Под «твёрдостью» понимают способность материала сопротивляться внедрению в него другого, более твёрдого тела.

Методы измерения твёрдости при статическом нагружении отличаются друг от друга формой индентора (шарик, пирамида, конус), его материалом (закалённая сталь, твёрдый сплав, алмаз) и величиной приложенной нагрузки (измерение макротвёрдости, твердости при малых нагрузках и микротвердости), а также способом выражения характеристик твёрдости. Определение твёрдости в макроскопической области, то есть с применением больших усилий (F ³ 30 Н) при испытании соответственно приводит к получению большого отпечатка, который выбирают в качестве параметра макротвердости, характерного для структуры в целом. К испытаниям такого рода относятся способы определения твёрдости по Бринеллю, Виккерсу и Роквелу, а также некоторые специальные методы измерения твёрдости при вдавливании шарика. Нагрузки в последнем случае находятся в интервале 2 – 20 Н. Этот метод используют для испытания мелких деталей, тонких слоёв и материалов с низкой твёрдостью.

По методу Бринелля стальной закалённый шарик диаметром Д (10; 5; 2,5; 1,25 или 1мм) вдавливается в испытуемый образец силой F (29420, 9800, 4900 Н или меньше) – рис. 8. В результате на поверхности образуется отпечаток в виде полусферы диаметром d и глубиной h. Твёрдость по Бринеллю HB рассчитывается по формуле: HB = 0,102F/А, где коэффициент 0,102 введен, чтобы величина твёрдости не изменялась при переводе в систему СИ; F – приложенная нагрузка; А – поверхность сферической лунки, мм². Поверхность отпечатка А(мм²) определяют по уравнению А = pДh,

где Д и h – диаметр шарика и глубина отпечатка, мм.

Однако в процессе определения твёрдости фиксируется не глубина внедрения шарика h, а диаметр отпечатка d.

По равенству h = [Д – (Д² – d²)^1/2]/2, можно рассчитать глубину внедрения h и получить формулу твёрдости по Бринеллю:

HB = 0,102 * 2 * F/ p* Д* [Д – (Д² – d²)^1/2] .

Толщина металла под отпечатком должна быть не меньше 10-ти кратной глубины отпечатка, а расстояние от центра отпечатка до среза поверхности не меньше Д.

Для испытания на твердость по Бринеллю в настоящее время применяют в основном рычажные прессы (рис. 9). Образец помещают на столике 1 и с помощью винта 9 поднимают до соприкосновения с шариком 2 и выше, чтобы сжать пружину 3, определяющую предварительную нагрузку 100 кг. Затем включают электродвигатель, который приводит в движение эксцентрик 7. При вращении эксцентрика шатун 6 опускается, и грузы 8 через систему рычагов 5 и 4 создают давление на шарик. При дальнейшем вращении эксцентрика шатун поднимается и снимает давление грузов с образца; когда шатун находится в верхнем положении, электродвигатель автоматически выключается. Таким образом, время испытания определяется одним оборотом эксцентрика. После остановки электродвигателя снимают предварительную нагрузку, освобождают образец и с помощью специальной лупы измеряют диаметр отпечатка, по которому определяют твердость. Диаметр отпечатка d должен укладываться в интервале (0,2 – 0,7)Д. Чтобы не выходить за эти пределы, необходимо изменять нагрузку. Испытания материалов с использованием шариков различной величины следует проводить при постоянном отношении F/Д². Стандартными условиями испытаний являются: нагрузка 29420 Н (29420*0,102 = 3000кг) и длительность нагружения 10 – 15сек.

Как показали исследования между пределом прочности металлов при растяжении s_В и твёрдости HB существует зависимость:

1. Для катаной и кованой стали s_В = 0,36*HB;

2. Для литой стали s_В = (0,3 – 0,4)*HB;

3. Для серого чугуна s_В = 0,1*HB;