Рельсобалочный стан 925
Рельсобалочный стан 925, построенный в 1902 году, - трехклетьевой дуо-реверсивный, линейного типа. Проектная мощность стана - 700 тыс.т в год.
Черновые клети (1-я и 2-я) приводятся от одного электродвигателя мощностью 6200 л.с. Чистовая (3-я клеть) приводится от отдельного двигателя мощностью 3700 л.с. Первая черновая клеть имеет электрическое нажимное устройство и грузовое уравновешивание. Вторая черновая и чистовая клети имеют ручное нажимное устройство и пру-жинное уравновешивание верхних валков.
С передней стороны рельсовый стан имеет два передвижных стола-рольганга, служащих для перемещения раската к клетям и направления в калибры валков.
Для горячей порезки готового проката установлено 3 салазковые пилы.
Для замедленного охлаждения рельсов (с целью предупреждения флокенообразования) в цехе имеется отделение, состоящее из 21 неотапливаемого колодца, передаточного стеллажа и пакетирующих устройств для посадки рельсов в колодцы с помощью магнитных кранов.
Охлаждение готового проката происходит на холодильниках, состоящих из 4 секций. Охлажденные профили подвергаются правке на 8-роликовой правильной машине. Для отделки готового проката имеется участок с симметрично расположенным в 4 линиях оборудованием: штемпельные прессы, фрезерные и сверлильные станки. Приемка готовой продукции производится на инспекторских стеллажах.
Склад готовой продукции - открытого типа, обслуживается 3 электромостовыми кранами грузоподъемностью Q = 10 т.
Сортамент блюминга и стана: рельсы РП-50, Р-43, Р-38, балка N 27Са, шпунты Л-4, Л-5, Л-5Д, Л-7, осевая заготовка, квадратная товарная заготовка 100×100÷160×160мм.
Вальцетокарное отделение
Построено в 1898 г. Расточка (шлифовка, фрезеровка) новых и ремонт отработавших чугунных, стальных и твердосплавных валков прокатных станов комбината производятся в отдельно стоящем вальцетокарном отделении новопрокатного цеха.
Прокатные валки поставляют: чугунные - ДЗПВ (Днепропетровский завод прокатных валков) и др., стальные – завод «Энергомашспецсталь» (г. Краматорск) и др., твердосплавные – фирма SANDVIK и др.
СОРТОПРОКАТНЫЙ ЦЕХ
Среднесортно-мелкосортно-проволочный прокатный стан 400/200 фирмы DANIELI MH (Италия) – мирового лидера в области поставки промышленного оборудования для производства длинномерной металлургической продукции, по техническим характеристикам отвечает передовым отечественным и мировым требованиям, а по сортаменту продукции – является уникальным. Строительство стана началось в 2008 г., запуск состоялся в апреле 2014 г.
Непрерывный стан 400/200 состоит из расположенных в одну линию 18 рабочих клетей стана 400, имеющих индивидуальный привод, одного 10-клетевого и двух 4-клетевых высокоскоростных блоков с групповым приводом. Рабочие клети стана образуют 3 группы. В черновой и промежуточной имеется по 6 чередующихся горизонтальных и вертикальных клетей. В чистовой – 6 чередующихся горизонтальных и конвертируемых (горизонтально - вертикальных) клетей.
Исходной заготовкой для всего сортамента является □160 мм, длиной 12 м и массой ~2350 кг. Марки стали: обычные низко- и среднеуглеродистые, углеродистые качественные конструкционные, низколегированные стали и их зарубежные аналоги.
Нагрев заготовки до 1100÷1150°С осуществляется в печи, Q=200т/ч, с шагающими балками, отапливаемой природным газом. После выхода заготовки из печи, предусмотрено удаление окалины с ее поверхности с помощью устройства гидросбива. Перед черновой группой клетей имеются стол возвратов и разрывные ножницы для аварийного разделения заготовки.
После черновой и промежуточной групп установлены ножницы для обрезки концов раската в потоке и аварийной порезки. Прокатка в клетях №№1÷10 производится с минимальным натяжением раската, в клетях №№11÷18 - без натяжения, с петлеобразованием в меж клетевом пространстве.
Скорость прокатки в чистовой группе клетей – до18 м/с.
После выхода со стана 400 поток движение металла разделяется: прокат направляется или в линию производства продукции в бунтах (линия катан-
ки) или в линию фасонного, сортового и арматурного проката в прутках. Вторая линия, в свою очередь, подразделяется на однониточную линию фасонного, круглого и арматурного проката Ø/dн. более 20 мм и двухниточную линию прокатки круглого и арматурного проката Ø/dн.=8÷20 мм.
Раскаты после 18 клети, предназначенные для получения катанки, круглой и арматурной стали в бунтах, при необходимости, охлаждаются водой в проходных камерах предварительного охлаждения. После обрезки передних и задних концов раскатов с помощью летучих ножниц, осуществляется прокатка профилей со скоростью до 110 м/с в 10-клетевом проволочном блоке 200/10, с последующим двустадийным (водо-воздушным) охлаждением. На первой стадии прокат охлаждается водой под давлением до 12 Мпа в специальных проходных боксах, трайб-аппаратом подается в виткоукладчик TFS, который образует витки проката диаметром 1080 мм на роликовом конвейере-холодильнике. Вторая стадия охлаждения заключается в продувке движущихся по конвейеру витков воздухом от вентиляторов.
В конце роликового конвейера установлена шахтная камера бунтонамотчика, в которой производится формирование бунтов. Окончательное охлаждение бунтов, с возможным отбором проб, происходит на конвейере транспортировки бунтов. Завершающими операциями обработки готовой продукции в бунтах являются уплотнение и обвязка бунтов на бунтоуплотнительно-увязывающем агрегате SAND BIRSTA, навешивание бирок, взвешивание и подача готовых бунтов на участок складирования.
Сортамент линии катанки стана 400/200 - бунты массой до 2350 кг с внутренним диаметром 850 мм и внешним (теоретическим) – 1250 мм:
● круглый прокат и катанка Ø=5,5÷16мм по ГОСТ 2590, ДСТУ 2770 (ГОСТ 30136), DIN ЕN 10060, DIN ЕN 10017.
● арматурный прокат dн.= 6÷16мм по ГОСТ 10884 (класс Ат 500), ДСТУ 3760:2006, DIN EN 10080, BS 4449:2005, DIN 488-2.
Весь фасонный, а также круглый и арматурный прокат диаметром более 20 мм направляется, с помощью рольганга с подъемными настилами и стрелки, на реечный холодильник, длиной 102м. В потоке осуществляется термическая обработка арматурного проката в линии термоупрочнения QTB и оптимизированная порезка всего проката.
В свою очередь, раскаты для круглого и арматурного проката диаметром 8÷20 мм, после разделения за 16 клетью, и прокатки в 2-е нитки в 17 и 18 клетях, транспортируются на участок высокоскоростных блоков 200/4. Здесь, после удаления дефектных концов раскатов, производится их прокатка, со скоростью до 35 м/с, на готовый размер. Далее выполняется поточная термообработка арматурного проката в 4-ех проходных камерах линии термоупрочнения QTB и порезка проката на длину, обеспечивающую его размещение на холодильнике или его аварийная рубка.
Охлажденный прутковый прокат, на выходе с холодильника, укладывается в пакеты. Фасонные профили правятся в многоручьевой 10-роликовой правильной машине. Затем осуществляется пакетная порезка всех профилей на мерную (заказную) длину маятниковыми ножницами холодной резки, автоматизированное формирование пачек, их увязка и взвешивание, навешивание бирок и складирование готовой продукции.
Сортамент прутковой линии стана 400/200 - прутки длиной 6÷24 м и массой пачки 1÷4 т:
● круглая сталь Ø=16÷65мм по ГОСТ 2590, DIN ЕN 10060, DIN ЕN 10017.
● арматурная сталь dн.=8÷40мм по ГОСТ 10884 (класс Ат 500), ДСТУ 3760:2006, DIN EN 10080, BS 4449:2005 (класс А, В, С), DIN 488-1, 2.
● равнополочные уголки с шириной полок 25÷100мм и толщиной полок 3÷12мм по ДСТУ 2251 (ГОСТ 8509), BS EN 10056-1,2.
● швеллеры 50×25 ÷ 100×50мм по ДСТУ 3436-96 (ГОСТ 8240), DIN 1026-1, EN 10279.
ОСЕПРОКАТНЫЙ ЦЕХ
Осепрокатный стан 250
Стан построен в 1975 г. Проектная мощность стана - 161 тыс. т в год (320 тыс. штук осей в год).
Стан одноклетьевой поперечно-винтовой прокатки.
В состав стана входят: участок подготовки заготовки к прокатке (ультразвуковой контроль, зачистка, порезка на длины 1750 мм ), нагревательная кольцевая печь, гидросбив окалины, две роторные пилы ударного действия для обрези концов оси, клеймовочная машина, кольцевая печь нормализации, два пресса для правки осей, торцефрезерные станки, участок ультразвукового контроля внутренних дефектов и макро-
структуры, участок осмотра и контроля осей ОТК и инспекцией МПС.
Отгрузка осей потребителям производится на складе готовой продукции закрытого типа.
Сортамент стана: оси вагонные и локомотивные.
5.3.2. Шаропрокатные станы 40÷80
Шаропрокатные станы N1 и N2, построены в 1963 г. и 1964 г. Проект-ная мощность двух станов - 80 тыс. т в год.
Нагрев заготовки, поступающей со стана 350, осуществляется в двурядных 5-зонных секционных печах, отапливаемых очищенным коксовым газом.
Закалка шаров осуществляется в закалочных агрегатах проточной
водой с температурой 50 ÷ 60 ºC .
Отгрузка шаров потребителям осуществляется навалом в вагоны, с помощью магнитного крана, в закрытом складе ШПС 1, 2. Экспортная продукция грузится в деревянные ящики на специальном дозаторе, расположенном в пролете склада готовой продукции стана 250.
Сортамент шаропрокатных станов: шары стальные мелющие, диаметром 40, 50, 60 мм.