В фазе опытного производства — чтобы целенаправленно использовать эксперимент для распознания известных рисков и возможного неправильного функционирования.

При этом могут рассматриваться возможные слабые места конструкции продукции, например: функциональность — выполнение функций; надежность — насколько сохраняется функциональная пригодность в течение времени; удобство в обслуживании и эксплуатации; технологичность изготовления — пригодность для технологии.

Причинами для использования системного анализа продукции могут быть: появление новых изделий или их частей; изменения в изделии или его части; применение новых материалов для производства изделий; внедрение новых технологий для производства продукции; использование новых или измененных условий эксплуатации; новое целевое назначение продукции; особое требование к обеспечению безопасности; наличие отдельных проблем, предыдущие опытные достижения и данные.Структура системы анализа позволяет провести обзор и помогает при выборе анализируемых частей изделия, подлежащих совершенствованию — узел, отдельная деталь, показатель.

Система анализа процесса позволяет распознать возможное влияние помех, которые могут затруднить последующий производственный технологический процесс и воспрепятствовать его выполнению, при анализе выявляются слабые места. Слабыми местами могут быть: ограниченные возможности процесса; пригодность запланированного производственного процесса для получения эффективных результатов; возможность распознаваемости отклонений процесса, осуществление планируемых мероприятий по контролю и проведение испытаний; влияние степени износа оборудования — инструментов, используемых при выполнении процессов.

Метод системного анализа процесса может применяться как для всего производственного процесса, так и для отдельных его этапов, при этом важно учитывать и использовать прежний опыт такого же или подобного процесса. Система анализа процесса применяется также в трех фазах его проведения: в фазе предварительного планирования для того, чтобы сделать выбор из альтернативных вариантов процесса или оборудования; в фазе планирования производства ~ с целью определения слабых мест при последующем производстве и своевременного принятия корректирующих мероприятий; в фазе опытного производства — для обеспечения целенаправленного исследования проверки эффективности выполняемых мероприятий.

Целью метода системного анализа процессов является: распознать, оценить, избежать потенциальных несоответствий и рисков в результате принимаемых и выполняемых мер. Исходя из этого, применение данного метода направлено на последовательное определение возможных несоответствий в существующей системе.

Проведение системного анализа включает три этапа; построение моделей объекта системного анализа; исследование моделей; экспертный анализ моделей.

Первый этап: построение моделей объекта анализа. Наиболее распространены — компонентная, структурная, функциональная и потоковая модели анализа, применение которых завесит от цели и объекта системного анализа. Компонентная модель — это анализ элементов объекта. Структурная — анализ по видам дефектов. Функциональная — выявление отклонений при выполнении разных функций. Потоковая — при выполнении технологического процесса.

Второй этап: исследование моделей. В ходе исследования моделей определяются: а) потенциальные дефекты — идентифицируются для каждого из элементов компонентной модели объекта; б) потенциальные причины дефектов — для их выявления могут быть использованы причинно-следственные диаграммы, которые строятся для каждой из функций объекта, связанных с появлением дефектов. Такие дефекты обычно обусловлены отказом функционального элемента, его разрушением, поломкой, неправильным выполнением полезных функций — отказом точности, производительности или связанные с вредным функциями конкретного элемента. В качестве первого шага рекомендуется перепроверка материалов предыдущего анализа или анализ проблем, возникших за время гарантийного срока эксплуатации изделия. Необходимо также рассматривать потенциальные дефекты, которые могут возникнуть при транспортировке, хранении, а также при изменении внешних условий – влажность, давление, температура окружающего воздуха; в) потенциальные последствия дефектов для потребителя — каждый из рассматриваемых дефектов может вызвать цепочку отказов в объекте, при анализе последствий используются структурная и потоковая модели объекта; г) возможности контроля появления дефектов -определяется, может ли дефект быть выявленным до наступления последствий в результате предусмотренных в объекте мер контроля и диагностики.

Третий этап: экспертный анализ моделей — на основании мнения экспертов определяются следующие параметры: параметр тяжести последствий для потребителей; параметр частоты возникновения дефекта; параметр вероятности не обнаружения дефекта; параметр риска потребителя.

При определении параметров проставляется обычно балл по 10-балльной шкале: параметр тяжести последствий для потребителей — наивысший балл проставляется для случаев, когда последствия дефекта влекут юридическую ответственность; параметр частоты возникновения дефекта — наивысший балл проставляется, когда оценка частоты возникновения дефекта составляет более 25%; параметр вероятности не обнаружения дефекта — наивысший балл проставляется для «скрытых» дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления последствий от этих дефектов; параметр риска потребителя — показывает, в каких отношениях друг к другу в данный момент времени находятся причины возникновения дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом приоритета риска подлежат устранению в первую очередь.

Для предприятия изготовителя важно оценить как риск потребителя, так и риск самого предприятия. Цели метода системного анализа — распознать, оценить, избежать потенциальных несоответствий и рисков в результате предпринятых мер. Оценка приоритетов риска осуществляется по формуле:

ЧПР = В*А*Е,

где ЧПР — число приоритетов риска;

В — оценка важности последствий несоответствий;

А — оценка вероятности появления причины несоответствия;