Переход А. Установить, снять заготовку
Выбор заготовки
Расчет минимального общего припуска на обработку.
Zmin=Ti-1+Rzi-1+ri-1=150+200+0=350мкм
где: Ti-1-толщина дефектного слоя (перенаклеп, трещины, прижоги ) оставшиеся с предшествующего перехода, мкм.
Rzi-1-высота микронеровностей, оставшихся с предшествующего перехода, мкм.
ri-1-погрешность формы заготовки (коробление, изогнутость, несоосность), мкм.
Ti-1=150
Rzi-1=200
ri-1=0
Наибольший диаметр детали является Æ95 мм.
Принимая во внимание стандартный ряд круглого проката и учитывая качество отделки поверхности горячего проката применяем в качестве заготовки , с учетом припуска на обработку выбираем диаметр 100 мм с допустимым отклонением по диаметру мм.
Определяем длину отрезаемой заготовки с учётом припуска:
, где
где: Lдmin – наименьшая предельная длина детали, мм;
Z0 – расчетный минимальный припуск на обработку по длине, мм.
Операцию отрезания заготовки проводим на фрезерно-центровальном станке 2Г942.18.
Минимальный припуск [Косилова, 4 – 1]:
где: Rz – высота неровностей профиля [Косилова 1, 4 - 3 табл];
Изм. |
Лист |
№ докум. |
Подпись |
Дата |
Лист |
1.007.00.00.ПЗ |
DSк – допуск размера длины детали по 14 квалитету [Косилова 1, 4 - 3 табл; Анурьев 1, стр. 357, табл. 1];
.
.
Расчёт режимов механической обработки
Маршрутная технология
I. Заготовительная операция;
II. Токарная операция;
III. Слесарная операция;
IV. Фрезерная операция;
V. Термическая обработка;
VI. Шлифовальная операция;
VII. Полировочная операция;
VIII. Контрольная операция.
I. Заготовительная операция.
Операцию проводим на фрезерно-центровальном станке 2Г942.18.
Метод выполнения заготовок для деталей машин определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, а также экономичностью изготовления. Для изготовления штучных деталей предпочтительно использовать горячекатаную сталь, так как она имеет сравнительно низкую стоимость, чем другие виды заготовок. К тому же этот вид проката представлен широким диапазоном используемых сталей.
Переход А. Установить, снять заготовку.
1.Отрезать заготовку d=100 мм и длиной l=251 мм.
Глубина резания t=100 мм. Припуск на данном участке снимаем за 1 проход (i=1).
Обработку ведём дисковой отрезной фрезой D=250 ,b=6,z=64 по ГОСТ 2679-73; материал фрезы Т15К6 [Косилова, т.2 стр. 184].
1.Расчет длины рабочего хода суппорта:
мм
где, Lр.х – длина рабочего хода;
Lрез – длина резания;
y – величина подвода, врезания и перебега инструмента;
2. Подача: S = 0,01 мм/об (принимаем по: Косилова т.2 стр.266 ).
3. Среднее значение периода стойкости Т при одноинструментальной обработке 30-60 мин.
4. а) Расчёт скорости резания:
,
где , m=0,2, x=0,3, y=0,2, u=0,2, p=0,1 – эмпирический скоростной коэффициент и показатели степени, зависящие от материала заготовки, инструмента и величины подачи;
T – средняя стойкость инструмента;
Изм. |
Лист |
№ докум. |
Подпись |
Дата |
Лист |
1.007.00.00.ПЗ |
s – подача;
Kv – произведение коэффициентов:
, где
- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала (Кг – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатвыаемости);
- коэффициент, учитывающий качество поверхности;
Изм. |
Лист |
№ докум. |
Подпись |
Дата |
Лист |
1.007.00.00.ПЗ |
;
59
м/мин.
б) Расчёт рекомендуемого числа оборотов шпинделя станка
об/мин
в) Уточнение числа оборотов шпинделя (паспорт станка)
Принимаем n=40 об/мин.
г) Уточнение скорости резания по принятому числу оборотов.
м/мин.
5. Расчёт основного машинного времени обработки tм, мин (при работе с различными подачами машинное время суммируется по участкам)
мин.
6. Расчёт вспомогательного времени:
Тв= tм ∙к = 16,4∙2= 32,8 мин, где
к - коэффициент, зависящий от вида обработки.