Назначение и структура цеха, производства, предприятия

С О Д Е Р Ж А Н И Е

Введение – 4

1 Общая часть - 5

1.1 Назначение и структура цеха, производства, предприятия - 5

1.2 Характеристика основного механического оборудования участка, цеха 6

1.3 Организация ремонтной службы на предприятии 7

1.3.1 Цели и задачи ремонта промышленного оборудования 10

1.3.2 Понятие о рациональной системе технического обслуживания и ремонта оборудования 11

1.3.3 Виды ремонта

1.3.4 Структура и периодичность работ по плановому техническому обслуживанию и ремонту

2 Специальная часть

2.1 Характеристика выбранной машины (оборудования, механизма)

2.1.1 Назначение, устройство, техническая характеристика выбранной машины (оборудования, механизма)

2.1.2 Виды и характер износа деталей

2.1.3 Признаки износа

2.1.4 Основные правила эксплуатации оборудования

2.1.5 Особенности выбора материалов при ремонте

2.1.6 Основные факторы, увеличивающие продолжительность работы оборудования

2.2 Пути и средства повышения долговечности оборудования

2.2.1 Значение режима смазывания для увеличения долговечности оборудования

2.2.2 Смазочные материалы и их применение (карта и схема смазки)

2.2.3 Диагностирование оборудования

2.2.4 Техническая документация ремонтных работ

2.2.5 Подготовка оборудования к ремонту

2.2.6 Разборка машины или механизма

2.2.7 Очистка и промывка деталей

2.2.8 Дефектация деталей

2.2.9 Сборка оборудования после ремонта

2.2.10 Обкатка и испытание машин после ремонта

2.3 Подъемно-транспортные устройства, применяемые при ремонте

2.4 Типовые методы и способы восстановления деталей выбранного механизма

2.4.1 Экономическая целесообразность восстановления деталей

2.4.2 Восстановление деталей механической обработкой

2.4.3 Восстановление деталей сваркой и наплавкой

2.4.4 Восстановление деталей металлизацией

2.4.5 Восстановление и упрочнение деталей электролитическим способом

2.4.6 Электромеханическое восстановление и упрочнение деталей

2.4.7 Ремонт и упрочнение деталей пластическим деформированием

2.4.8 Восстановление деталей пластмассовыми композициями

2.4.9 Восстановление деталей и ремонт оборудования клеевым методом.

2.5 Ремонт деталей и механизмов выбранного оборудования

2.5.1 Ремонт соединений (резьбовых, штифтовых, шпоночных, шлицевых.

сварных)

2.5.2

2.5.3 Ремонт валов и шпинделей

2.5.4 Ремонт деталей и сборочных единиц с подшипниками качения и скольжения

2.5.5 Ремонт передач (ременных, зубчатых, цепных, «винт-гайка»)

2.5.6 Ремонт деталей поршневых и кривошипно-шатунных механизмов

2.5.7 Ремонт деталей кулисного механизма

2.5.8 Ремонт узлов и деталей гидравлических и пневматических систем

2.6 Приспособления для механизации ремонтных работ

2.7 Монтаж основных узлов оборудования

3 Мероприятия по охране труда и техника безопасности при проведении ремонтных и монтажных работ

Заключение

Литература

Введение

ОАО «Северсталь» - предприятие с полным металлургическим циклом, включающее коксохимическое, агломерационное, доменное, сталеплавильное и прокатное производство.

В комплекс производства чугуна входят: коксохимическое, агломерационное, доменное. В агломерационном производстве осуществляется подготовка сырья для доменных печей. Производство состоит из двух агломерационных цехов, в состав которых входит 6 агломашин площадью спекания 92м², две агломашины площадью спекания 312м² и два шихтоподготовительных цеха. Основная продукция – агломерат доменный офлюсованный.

Череповецкий агломерат отличается высоким содержанием железа (58%), низким содержанием пустой породы и вредных примесей (серы и фосфора). Транспортировка всех сырьевых материалов и агломерата осуществляется только ленточными конвейерами. Их длина составляет десятки километров.

Общая часть

Назначение и структура цеха, производства, предприятия

В составе аглопроизводства входят №№4, 5, 6, 7, 8, 9 агломашины с площадью спекания 84 м² и №№10−11 с площадью спекания 252 м².

Агломерат спекают из смеси концентратов. Топливом процесса агломерации служат мелкие фракции металлургического кокса.

В качестве флюсующей добавки используется известняк. Основность офлюсованного агломерата определяется исходя из потребностей доменного производства.

Шихта со сборного конвейера подается на первичное смешивание. Из барабанного смесителя через бункера шихта поступает в барабан-окомкователь для увлажнения до оптимального уровня, окомкования и подогрева.

Спекание агломерата осуществляется на агломерационных машинах ленточного типа площадью спекания 84 и 252 м² и высотой спекаемого слоя 355−375мм.

Средняя температура готового пирога агломерата около 850°С. После дробления в зубчатой дробилке аглоспек охлаждают на прямолинейных охладителях.

После грохочения фракция 0−5 мм поступает в шихтовое отделение для агломерации (оборотный продукт), фракция 5−12 мм используется в качестве постели перед загрузкой шихты на агломашину, фракция более 10−12 мм подается по системе конвейеров в доменное производств