Способы получения формы тела

Форма твердых тел является их характерным свойством, отличающим их от жидкостей и газов. Получение твердого тела определенной формы и возможно тремя способами:

1. Образование формы с отделением избытка вещества от массы тела, т.е. с уменьшением массы тела.

2. Образование формы постепенным осаждением или наращиванием массы, т.е. увеличение массы тела.

3. Образование формы тела с сохранением его массы.

К первому способу получения формы тела относится механическая обработка:

строжка, фрезерование, обточка, сверление, вырезка, откалывание, разламывание на куски и т.д. Кроме того удаление избытка металла может достигаться электроэрозией (электродуга), электролитическим растворением, местным оплавлением и сжиганием. Получение формы тела механическим способом требует больших усилий, связано это и с переходом металла в отходы (стружка, обрезки) и удорожает производство изделий. Этот способ применяют в качестве завершающего процесса, размеры заготовки уже заранее приближены к готовому изделию посредством литья или обработки давлением.

Ко второму способу получения формы тела относятся следующие процессы:

Литье, осаждение с наращиванием металлического слоя, сварка, спайка, спекание, склепывание, склеивание. Литье разделяется на фасонное литье и на литье слитков, которые предназначены для обработки давлением. Осаждение с наращиванием металлического слоя может осуществляться электролитическим способом и химическим. Электролитический способ – гальванопластина, гальваностегия. Химический – из кристалла соли в определенном растворе и определенных условиях вырастает совокупность кристаллов.

Особое место занимает третий способ образования формы тела. Образование формы тела с сохранением его массы возможно только при взаимном перемещении частиц тела в процессе его пластической деформации, т.е. при обработки металлов давлением, а это возможно лишь в том случае, если деформируемый материал обладает пластичностью.

Пластическая деформация, т.е. обработка металлов давлением, осуществляется следующими способами: прокатка, свободная ковка, ковка в штампах или объемная штамповка, прессовании, волочение и листовая штамповка. Известно 3 способа прокатки: продольная, поперечная и поперечно-винтовая (косая) прокатка.

Прокатка является одним из наиболее распространенных видов обработки металлов давлением. В настоящее время прокате подвергается 75÷80% всей выплавляемой стали и 55% выплавляемого цветного металла. Широкое применение прокатки объясняется рядом преимуществ её по сравнению с прессованием и волочением, а также высокой производительностью и меньшей стоимостью изделия.