Универсальная делительная головка. Способы деления, нарезание винтовых канавок. Особенности настройки

Универсальная делительная головка - может служить:

а) для установки оси обрабатываемой заготовки под требуемым углом относительно стола станка (горизонтально, вертикально, наклонно);

б) для периодического поворота заготовки вокруг ее оси на определенные углы (деление на равные и неравные части);

в) для непрерывного вращения заготовки при фрезеровании винтовых канавок (спиралей).

Всего существует 3 способа деления:

1). Способ простого деления заключается в том, чтобы повернуть заготовку нужно повернуть рукоятку повернуть на определенный угол, при этом вращение рукоятки передается напрямую через червячную пару на заготовку. Угол поворота заготовки определяется по лимбу установленному на шпинделе заготовки.

2). Непосредственное деление осуществляется таким же образом но угол поворота рукоятки находится из передаточного отношения червячной пары и требуемого угла поворота заготовки. Угол поворота рукоятки откладывается на лимбе установленном на рукоятке, и измеряется в промежутках между отверстиями лимба.

3). Сложное деление осуществляется поворотом рукоятки, но при повороте рукоятки движение передается не только на заготовку, но еще и через гитару сменных колес на лимб рукоятки, которая при этом совершает дополнительный доворот. Такой способ более сложный, но позволяет совершить поворот заготовки на угол недостижимый при использовании остальных методов. Этот метод наиболее точный.

Делительная головка позволяет выполнять нарезку винтовых канавок на фрезерных станках, для этого связывают подачу стола с делительной головкой, и это обеспечивает требуемый поворот заготовки при подаче стола. Также требуется повернуть стол на угол наклона винтовой канавки.

Классификация станков

Принятая классификация позволяет присваивать каждому станку индекс модели из трех-четырех цифр. Первая цифра указывает группу, вторая тип, третья и четвертая характеризует один из важнейших параметров станка или детали (высота центров, диаметр прутка, размеры стола и т.п.).

Например, индекс 2Н135 обозначает: 2- сверлильный; 1- вертикальный; 35- наибольший условный диаметр сверления, мм, буква Н указывает на модернизацию станка базовой мод.

9 групп.

1. Токарные (производят точение)

2. Сверлильные, расточные(обработка отверстий)

3. Шлифовальные, доводочные, заточные (образивная обработка)

4. Комбинированные (электро-химической, электро-химической обработки)

5. Зубо и резьбообрабатывающие (обработка эвольвенты и винтовых канавок)

6. Фрейзерные (обработка плоских поверхностей, пазов, уступов)

7. Строгальные, долбежные, протяжные (для обработки линейных поверхностей небольшой длины )

8. Разрезные станки

9. Разные

Станки делятся по типоразмеру, по массе, по степени точности, по степени автоматизации.

По массе

До 1 тонны - легкие

До 10 тонн - средние

До 100 тонн – тяжелые

Свыше 100 тонн особо тяжелые

По степени точности

Н – нормальная точность

П – повышенная точность

В -высокая точность

А - особо высокоточные

С – особо точные

По степени специализации

Универсальные( Мелкосерийное производство. Сложная конструкция и наладка)

Специализированные (Среднесерийное производство )

Специальные (крупносерийное и массовое производств. Простая настройка и наладка. Не требует высоко квалифиц. специалиста.)

Протяжные станки.

Назначение: Протяжные станки предназначены для обработки точных отвестий любого профиля, а также для обработки наружных плоских и фасонных поверхностей, небольших по размерам, с помощью специальных режущих инструментов – протяжек. Для придания обрабатываемым поверхностям заготовки заданной формы и размеров режущие зубья протяжек срезают припуск на обработку в определенной последовательности, порядок которой является схемой резания.

Область применения: обработки в условиях крупносерийного и массового производства.

Схемы резания: Профильная, генераторная и прогрессивная.

Протяжные станки разделяются на станки для внутреннего и наружного протягивания.

Для внутреннего делятся на горизонтальные и вертикальные, которые мб с протым и полуавтоматическим циклом работы.