Виды складов. Основные характеристики складов

Рассматриваемая стадия товародвижения предполагает выполнение внутрискладских транспортных, сортировочных, комплектовочных, фасовочных, упаковочных и некоторых других операций, а также соблюдение определенных режимов температуры, влажности, освещенности в зоне хранения. Для доведения хранимых материальных ценностей до потребителя в надлежащем (общественно-приемлемом) виде требуется использование специальных имущественных комплексов (складов), включающих все виды имущества (здания, сооружения, передаточные устройства, оборудование, инвентарь и принадлежности, вспомогательные (тароупаковочные) материалы), необходимые для организации хранения.

Рассмотрим классификацию складов, применяемую в промышленности [4, с. 165]. Склады промышленных предприятий классифицируют по ряду признаков:

¾ по назначению выделяют: материальные (снабженческие), внутрипроизводственные (межцеховые и внутрицеховые), сбытовые склады;

¾ по виду хранимых материальных объектов: универсальные и специализированные;

¾ по типу конструкции: закрытые, полузакрытые, открытые, специальные (например, бункерные сооружения, резервуары);

¾ по месту расположения и размеру зоны обслуживания: центральные, цеховые, участковые;

¾ по степени огнестойкости: несгораемые, трудносгораемые, сгораемые.

Закрытые складские помещения могут быть наземными, полуподземными, подземными, одноэтажными и многоэтажными, отапливаемыми и неотапливаемыми. К полузакрытым складским устройствам относят навесы, а также склады, у которых боковые стены устраиваются не по всему периметру. Они могут быть также одно- и многопролетными. Открытые склады представляют собой площадки для открытого хранения отдельных видов материальных ценностей (преимущественно насыпных и навалочных грузов, реже – тарно-штучных): твердого топлива, леса, инертных строительных материалов, металлов и т.п. Площадки в этом случае должны иметь покрытие, быть поднятыми на некоторую высоту и иметь уклон к водостокам. К специальным складским устройствам относят бункерные сооружения для хранения сыпучих материалов, сооружения резервуарного типа для хранения жидкостей: светлых и темных нефтепродуктов, кислот, масел и др.

Складские помещения, как правило, сооружаются прямоугольной формы в плане и без перепадов высот, с пролетами одного направления и одинаковой ширины. Размеры пролетов для зданий без мостовых кранов -12, 18 и 24 м, для зданий, оборудованных мостовыми кранами, – 18, 24, 30 м и более (в необходимых случаях допускается применение пролетов 9 и 12 м). Высоту складов следует принимать (без мостовых кранов) для пролетов до 12 м равной от 4,8 до 6 м, для пролетов 18 и 24 м – 5,2–10,8 м и более. В зданиях с мостовыми кранами и кранами-штабелерами высоту помещений следует определять расчетом [3, с. 163].

Способ хранения и оборудование для хранения материальных запасов выбирается, исходя из консистенции груза. Штучные грузы могут храниться на складах в штабелях (в плоских, стоечных или ящичных поддонах) или на стеллажах, типы и параметры которых зависят от физических характеристик хранящихся грузов, а также назначения склада, технологии переработки грузов, срока их хранения и других факторов. Насыпные грузы хранятся на открытых складских площадках в штабелях и траншеях различной формы и закрытых складах, а при небольших запасах – в бункерах различной формы. Наливные грузы могут храниться на складах в таре (бочках, бутылях, барабанах) и наливом.

9.3. Показатели работы склада

Для осуществления логистической оптимизации внутрискладских процессов товародвижения требуется экономический инструментарий, позволяющий оценивать результаты работы склада и затраты на его эксплуатацию, осуществлять рациональный выбор типа склада и способа хранения, обоснованно планировать логистические операции. Необходимо иметь систему показателей, отражающую основные характеристики функционирования логистической системы складского комплекса.

Влияние рациональной организации внутрискладского логистического процесса на общую эффективность деятельности предприятия будет подробно рассмотрено в теме 12 настоящего пособия. В рамках данного раздела предлагается рассмотреть следующие группы показателей:

¾ показатели результатов деятельности складского комплекса

¾ показатели использования складских площадей и объемов (материально-технической базы склада);

¾ показатели использования подъемно-транспортного оборудования склада;

¾ показатели эксплуатационных затрат по складу.

Важнейшими абсолютными показателями, характеризующими результаты работы склада за период, являются складской товарооборот и складской грузооборот [3, с. 167-168].

Складской товарооборот – объем реализованной продукции (в стоимостном выражении) за соответствующий период (месяц, квартал, год) с отдельных складов предприятия, торгово-посреднических организаций и т.п.

Складской грузооборот – количество отпущенных (отправленных) материалов в течение определенного времени (односторонний грузооборот). При определении величины грузооборота продукция, учет которой ведется не в весовых единицах, приводится к весовому выражению на основании таблиц удельных весов, коэффициентов и других данных.

Ко второй группе показателей можно отнести: коэффициент неравномерности поступления (отпуска) грузов со склада; удельный складской грузооборот; коэффициент использования складской площади; коэффициент использования объема склада; удельную среднюю нагрузку; грузонапряженность единицы площади склада в течение года [3, с.170-172].

Коэффициент неравномерности поступления (отпуска) грузов со склада определяется отношением максимального поступления (отпуска) груза в тоннах за определенный период времени (день, месяц) к среднему поступлению (отпуску).

, (9.1)

где Q_max – максимальное дневное поступление, т;

Q_ср – среднее дневное поступление[40], т.

Коэффициент неравномерности поступления (отпуска) грузов оказывает большое влияние на размеры приемочных (отпускных) площадок, работу подъемно-транспортных механизмов.

Удельный складской грузооборот (грузооборот, приходящийся на единицу складской площади) может быть определен по формуле:

, (9.2)

где Q_уд – удельный грузооборот, т/м²;

Q_ср – средний складской грузооборот, т;

S_общ – общая площадь склада, м².

Коэффициент использования полезной площади представляет собой отношение величины полезной площади к общей площади склада:

, (9.3)

где S_пол – полезная площадь склада.

Для различных способов хранения и перемещения грузов на складе устанавливается нормативный коэффициент использования складской площади. При анализе фактический коэффициент сравнивается с нормативным. Превышение нормативного значения коэффициента над фактическим указывает на неправильное использование складской площади (неоправданно увеличены проходы и проезды, неправильно расположены стеллажи и подобрано подъемно-транспортное оборудование). Обратная ситуация (превышение фактического значения коэффициента над нормативным) указывает на отсутствие средств механизации, преобладание ручного труда, недостаток складских площадей

Коэффициент использования объема склада характеризует использование складских помещений не только по площади, но и по высоте:

, (9.4)

где V_пол, V_общ – соответственно полезный и общий объем склада, м³;

S_пол, S_общ – полезная и общая площадь, м²;

h_пол, h_общ – полезная (высота стеллажей, штабелей) и общая (высота от пола склада до выступающих частей перекрытия, мешающих складированию груза) высоты склада, м.

Удельная средняя нагрузка показывает, какое среднее количество груза располагается одновременно на каждом квадратном метре полезной площади склада:

, (9.5)

где g – удельная нагрузка на 1 м² полезной площади, т/м²;

ТЗ_ср – средний размер запаса (средний остаток) материальных ценностей на складе, т;

S_пол – полезная площадь склада, м².

Еще одним показателем, характеризующим интенсивность использования складской площади является грузонапряженность единицы полезной площади склада в течение года:

, (9.6)

где g_t – грузонапряженность единицы полезной площади склада (съём груза с 1 м²), т/м²;

Q – годовой грузооборот склада, т.

Грузонапряженность можно выразить также через коэффициент оборачиваемости:

g_t = g · К_об, (9.7)

где К_об – коэффициент оборачиваемости материалов на складе;

g – удельная нагрузка на 1 м² площади пола.

Показатели использования подъемно-транспортного оборудования при наиболее общем подходе могут быть представлены двумя коэффициентами: коэффициентом использования по грузоподъемности и коэффициентом использования по времени [3, с. 172-173].

Коэффициент использования оборудования по грузоподъемности представляет собой отношение массы перемещаемого материала (q_ф) к номинальной грузоподъемности механизма (q_н):

, (9.8)

Коэффициент использования подъемно-транспортного оборудования по времени рассчитывается как отношение времени нахождения механизма в работе к общему фонду времени:

, (9.9)

где Т_ф – время нахождения механизма в работе;

Т_общ – общий (нормативный) фонд времени работы оборудования.

Основными характеристиками эксплуатационных затрат по складу можно считать показатели годовой суммы эксплуатационных затрат и себестоимости складской переработки одной тонны грузов [3, с.177].

Общая величина годовых эксплуатационных расходов (С_общ) рассчитывается по формуле:

С_общ = З + Э + М + А_м + А_с, (9.10)

где З – годовые расходы на заработную плату оперативных работников склада (складских рабочих), руб.;

Э – годовая сумма коммунальных платежей по складу (стоимость электроэнергии, топлива и т.д), руб.;

М – годовые расходы на вспомогательные материалы, руб.;

А_м – годовые отчисления на амортизацию и ремонт машин и механизмов, руб.;

А_с – годовые отчисления на амортизацию и ремонт складских зданий и сооружений, руб.

Тогда себестоимость складской переработки одной тонны грузов составит:

, (9.11)

где С_общ – общая величина годовых эксплуатационных затрат по складу, руб.;

Q – годовой грузооборот, т.

9.4. Определение потребности в складских площадях

Одной из главных задач логистики складирования является определение параметров склада, то есть расчет потребности в площадях (объемах) и внутрискладском оборудовании [3, с. 164], [4, с. 172-175].

Общая площадь склада включает:

¾ полезную площадь, непосредственно занятую хранимым материалом (в зависимости от способа хранения – стеллажами, штабелями);

¾ площадь, занятую приемочными и отпускными площадками;

¾ вспомогательную площадь, занятую проездами и проходами;

¾ служебную площадь, занятую конторскими и другими служебными помещениями.

Общая площадь определяется как сумма площадей всех ее структурных элементов:

S_общ = S_пол + S_пр + S_всп + S_сл, (9.12)

где S_общ – общая площадь склада, м²;

S_пол – полезная площадь (площадь зоны хранения), м²;

S_пр – площадь, занятая приемочными и отпускными площадками, м²;

S_всп – вспомогательная площадь, м²;

S_сл – служебная площадь, м².

Полезная площадь складов рассчитывается двумя основными способами: по нагрузке на 1 м² площади пола и по объемным измерителям.

В рамках первого способа (по нагрузке) полезная площадь склада рассчитывается следующим образом:

, (9.13)

где q_max – максимальное количество материала, подлежащего хранению (при системном управлении запасами – максимальный желательный запас), т;

Н_доп – допустимая нагрузка на 1 м² площади пола склада, т/м².

Расчет по объемным измерителям производится в следующем порядке:

S_пол = S_ст · N_ст, (9.14)

где S_ст – площадь, занимаемая одним стеллажом, м²;

К_ст – необходимое количество стеллажей, определяемое по формуле:

, (9.15)

где V_я – полный объем ячейки, м³;

ρ – объемный вес материала, т/м³;

d_зап – коэффициент заполнения ячейки;

К_я – количество ячеек в одном стеллаже.

Рассчитав по формулам (9.2) – (9.4) полезную площадь для хранения отдельных видов материальных запасов и суммируя ее, получаем общую полезную площадь склада.

На складах с большим объемом работ приемочные и отпускные площадки устраиваются отдельно, а с малым объемом работ – совмещаются.

Необходимая площадь приемочной площадки:

, (9.16)

где Q_r^пос – годовое поступление материальных ценностей (оборот по поступлению), т;

Н₁ – допустимая нагрузка на 1 м² площади пола[41], т;

k – коэффициент неравномерности поступления материальных ценностей на склад (обычно, в пределах 1,2 – 1,5);

t – количество дней нахождения материальных ценностей на приемочной площадке (до 2-х дней).

Размер отпускной площадки определяется аналогично, исходя из величины оборота по отпуску (грузооборота склада).

Коэффициент неравномерности поступления (отпуска) материальных ценностей рассчитывается по формуле (9.1).

Параметры служебной площади (площади конторы склада) рассчитываются в зависимости от численности работающих. При численности персонала склада до трех работников норматив служебной площади составляет 5 м² на каждого человека; от 3 до 5 работников – по 4 м², при численности персонала более 5 работников – по 3,25 м².

Параметры вспомогательной площади (размеры проходов и проездов) для складских помещений определяются в зависимости от величины грузооборота, габаритных размеров хранимых изделий (грузовых единиц) и подъемно-транспортного оборудования. Для определения ширины проездов используют формулу (9.17), поясняющая ее схема приведена на рисунке 9.1:

А = 2В + 3С, (9.17)

где А – ширина проезда, м;

В – ширина подъемно-транспортного средства, м;

С – ширина зазоров между транспортными средствами и между ними и стеллажами по обе стороны проезда (принимается 0,15 – 0,2 м).

Рис. 9.1. Схема определения ширины проездов

в складских помещениях

При приближенных расчетах общая площадь складов может определяться черезкоэффициент использования полезной площади по формуле:

, (9.18)

где α – коэффициент использования полезной площади

9.5. Определение потребности в подъемно-транспортном

оборудовании

В составе подъемно-транспортного оборудования выделяют:

¾ машины периодического (циклического) действия (краны, погрузчики) – перемещающие грузы отдельными подъемами или штуками через определенный интервал времени;

¾ машины непрерывного действия(конвейеры, элеваторы, пневматические машины), перемещающие груз непрерывным или почти непрерывным потоком.

Количество подъемно-транспортного оборудования определяется по формуле [4, с.175]:

, (9.19)

где Q – количество груза, подлежащего переработке за период (годовой оборот), т;

k – коэффициент неравномерности поступления груза;

П – производительность оборудования, т/час;

F_t – фонд времени работы оборудования за период[42], часов.

Количество необходимого оборудования определяется отдельно по величине поступления и оборота по отгрузке. Общая потребность склада в оборудовании каждого вида определяется как сумма потребностей, рассчитанных исходя из объема работ по поступлению и отгрузке.

Производительность машин периодического действия зависит от веса (массы) одного подъема груза и числа циклов машины за 1 час непрерывной работы [4, с. 175-177]:

П_п = q_o · n_ц, (9.20)

где П_п – часовая производительность машины (крана, погрузчика), т/ч;

q_o – масса одного подъема, т;

n_ц – количество циклов за 1 час непрерывной работы машины, 1/час.

Масса (вес) одного подъема может быть рассчитана, исходя из номинальной грузоподъемности (максимальной допустимой массы подъема), определяемой изготовителем и указанной в технической документации, а также среднего значения коэффициента использования грузоподъемности. Как правило, в хозяйственной практике подъемно-транспортные машины используются не с максимальной нагрузкой. Такое положение обусловлено как характеристиками грузов (грузы с невысокой удельной массой (плотностью) не позволяют полностью использовать грузоподъемность), так и применяемыми режимами эксплуатации.

, (9.21)

где q_н – номинальная грузоподъемность данного вида оборудования, т;

К_гр – коэффициент использования грузоподъемности.

Коэффициент использования грузоподъемности определяется отношением массы перемещаемого груза к номинальной грузоподъемности. Таким образом, среднее значение этого коэффициента может быть определено по средней нагрузке:

, (9.22)

где – средняя масса одного подъема при работе с данным видом запасов, т.

Количество циклов работы машины за 1 час (3600 с) зависит от продолжительности одного цикла ее работы:

, (9.23)

где Тц – длительность цикла работы машины, с.

Таким образом, формула для расчета производительности машин периодического действия (формула (9.10)) приобретает вид:

. (9.24)

Общая формула для расчета часовой производительности машиннепрерывного действия имеет вид:

, (9.25)

где q₁ – масса груза на одном погонном метре несущего элемента машины, кг;

v – скорость грузонесущего элемента машины, м/сек.

Существуют особенности расчета часовой производительности перегрузочных машин различных типов.

Часовая производительность любого типа конвейера определяется по формуле:

, (9.26)

где q – масса одного грузового места, кг;

а – расстояние перемещения груза, м;

v – скорость движения, м/сек.

При этом число перемещаемых грузовых мест в час составит:

. (9.27)

При перемещении навалочных и насыпных грузов непрерывным потоком часовая производительность конвейера определяется по формуле:

, (9.28)

где S – площадь поперечного сечения слоя груза, перемещаемого на ленте, м²;

v – скорость движения ленты, м/сек;

ρ – удельная масса (плотность) груза, т/м³.

Часовая производительность ковшовых элеваторов определяется по формуле:

, (9.29)

где q_к – емкость ковша, м³;

а – расстояние между ковшами, м;

ρ – удельная масса (плотность) груза, т/м³.

К_з – коэффициент заполнения ковшей (коэффициент использования грузоподъемности);

v – скорость движения ковшей, м/сек;

Часовая производительность машин пневматического транспорта определяется по формуле:

, (9.30)

где ρ_в – плотность атмосферного воздуха[43], кг/м³;

V_в – расход воздуха, м³/сек;

К_В – весовая концентрация смеси (отношение массы перемещаемого груза к массе расходуемого воздуха в единицу времени).