Выбор технологического оборудования

Основным объектом инвестиций будет являться комплект технологического оборудования. Для того чтобы правильно подобрать оборудование, необходимо внимательно ознакомиться с технологией производства и установки изделий.

Технологический процесс состоит из 5 технологических стадий, четыре из которых выполняются в цехе, а последняя - выездной бригадой у заказчика (рис.4). Стадии 1, 2, 3 состоят из нескольких последовательно выполняемых операций, продолжительность которых зависит от типоразмера изделия.

Рис.4. Технологическая схема выполнения заказа

В производстве изделий используются два основных вида материалов: древесина и стекло. Их характеристики указаны в табл.6. Другие материалы (крепеж, фурнитура) в расчетах не учитываются.

Таблица 6

Характеристики основных конструкционных материалов

Материал	Размеры, мм
Наименование	Форма
Древесина	Доска обрезная
Стекло оконное	Лист

В зависимости от типоразмера изделия при выполнении одного заказа расходуется разное количество материала (табл.7). Кроме того, из-за конструктивных особенностей разных типоразмеров изделий различен также процент безвозвратных отходов при раскрое древесины и стекольного листа (табл.7). Это важно учитывать при выборе рыночного сегмента.

Таблица 7

Нормы расхода конструкционных материалов

Типоразмер изделия	Древесина (в досках) на 1 заказ	Стекло (в листах) на 1 заказ
чистый расход, шт.	отходы, %	чистый расход, шт.	отходы, %
	0,20		1,54
	0,28		2,31
	0,36		3,08
	0,41		3,85
	0,49		4,42
	0,58		5,38

Наиболее продолжительна 1 стадия – стадия обработки древесины, которая включат в себя семь отдельных операций, в том числе 2 заготовительных. Продолжительность выполнения заготовительных операций, обозначенных кодами 1.1 и 1.2, зависит от общего расхода древесины, но на единицу материала – 1 доску – объем работ одинаков для всех типоразмеров и указан в табл.8. В результате выполнения операции 1.1 (продольный распил) доска распускается на 10 брусков сечением 40х50 мм и длиной 6000 мм. Операция строгания 1.2 подготавливает поверхность брусков к разметке и последующему точному раскрою на отдельные детали рамы.

Из заготовленных брусков нарезаются детали рамы (поперечный распил), затем на них размечаются и изготавливаются элементы соединения (шипы и пазы), а также пропиливаются пазы под стекла. Потом детали рамы собираются, а полностью собранное изделие обрабатывается (окраска и сушка).

Параллельно с первой стадией ведется вторая стадия: разметка и нарезка стекол. Физические объемы этих операций в расчете на 1 раму зависят от типоразмера изделия и приведены в табл.9. Обработка стекла включает две операции – разметку и резку.

Таблица 8

Объемы работ на заготовительных операциях деревообработки

Код и наименование операции	Объем работ на 1 доску, погонные метры
1.1. Продольный распил досок
1.2. Обработка поверхности (строгание)

Нарезанные стекла упаковываются и доставляются к заказчику одновременно с рамой. Стекла вставляются в раму после того, как она будет установлена на балконе или лоджии. Технология монтажа рам в игре не рассматривается, потребность в монтажном инструменте и расходных материалах не учитывается.

Таблица 9

Объемы работ на операциях обработки материалов и сборке изделия

Коды и наименования операций, объем выполнения операций на 1 раму	Типоразмеры изделий
Операции деревообработки
1.3. Поперечный распил брусков на элементы рамы, количество распилов на 1 раму
1.4. Разметка шипов и пазов на деталях рамы, количество стыковочных элементов на 1 раму
1.5. Изготовление шипов, штук на 1 раму
1.6. Изготовление пазов, штук на 1 раму
1.7. Пропиливание пазов под стекла, общая длина пропилов на 1 раму, м
Операции обработки стекла
2.1. Разметка стекол, общая длина разметки на 1 раму, м		4,5			7,5
2.2. Нарезка стекол, общая длина резки на 1 раму, м		4,5			7,5
2.3. Установка стекол у заказчика, штук в 1 раме
Сборочные и отделочные операции
3.1. Сборка рамы из деталей, количество стыковочных элементов на 1 раму
3.2. Покрытие рамы мастикой, общая площадь покрытия на 1 раму, кв.м	1,71	2,16	2,79	3,15	3,78	4,41
3.3. Сушка изделия, время сушки	24 часа

Для выполнения перечисленных технологических операций необходимо подобрать оборудование, которое будет установлено в производственном цехе фирмы. Перечень оборудования и его характеристики, необходимые для определения потребной численности станочного парка, а также для расчета затрат на приобретение станков и их эксплуатацию, приведены в табл.10.

При изучении характеристик оборудования обратите внимание на ряд дополнительных обстоятельств.

Все распиловочные станки являются переналаживаемыми, однако количество выполняемых на каждом из них операций различно, как и время переналадки. Сверлильные, фрезерные и строгальные станки выполняют только по одной операции, однако, как и пилы, имеют различный уровень автоматизации и механизации.

Операция 1.6 (изготовление сборочных пазов на деталях рамы) может быть выполнена по-разному:

· вариант 1.6а – совмещенное сверление и фрезерование пазов на полуавтоматическом станке СВ-ФР-ПА с применением специального инструмента (сверло-фреза);

· вариант 1.6б – раздельное сверление отверстия и последующая фрезеровка паза на разных станках.

Таким образом, в электронной таблице 11 по операции 1.6 должны быть заполнены либо 2 строки по фрезерным и сверлильным станкам, либо 1 строка по станку СВ-ФР-ПА.

Операции 1.4, 2.1, 2.2, 3.1 и 3.2 выполняются вручную, но для них необходимы столы с соответствующими приспособлениями.

На выбор оборудования влияет множество обстоятельств: его стоимость, универсальность, габариты, скорость выполнения операций, время обслуживания и планового ремонта (ТО и ППР) и т.п.

Какие из этих параметров являются более важными, а на какие можно меньше обращать внимание – решать менеджерам. Поэтому целесообразно сначала определить приоритеты при выборе оборудования, а уже затем принимать решение.

Таблица 10

Стоимость и эксплуатационно-технические характеристики оборудования

Тип (марка)	Цена	Коды опера-ций	Нормы времени	Время перена-ладки	Мощность	Площадь рабочей зоны	Время ТО и ППР
Переналаживаемое оборудование (пилы циркулярные)
ЦП-1Р с ручной подачей материала	150 тыс. руб.	1.1	0,3 мин.	25 мин.	15 кВт	14 кв.м	20 час. в месяц
1.3	0,2 мин.
1.5	0,8 мин.
1.7	0,25 мин.
ЦП-2Р с ручной подачей материала		1.3	0,25 мин.	10 мин.	20 кВт	6 кв.м	15 час. в месяц
1.5	0,5 мин.
1.7	0,15 мин.
ЦП-3М с механической подачей материала		1.1	0,1 мин.	5 мин.	40 кВт	12 кв.м	12 час. в месяц
1.7	0,1 мин.
Сверлильные (СВ) и фрезерные (ФР) станки
СВ-Р с ручной подачей		1.6 б	0,2 мин.	-	7 кВт	4 кв.м	10 час.
ФР-Р с ручной подачей		0,8 мин.	-	9 кВт	4 кв.м	10 час.
ФР-ПА полуавтомат		0,2 мин.	-	12 кВт	5 кв.м	15 час.
СВ-ФР-ПА полуавтомат		1.6 а	0,2 мин.	-	18 кВт	4 кв.м	20 час.
Строгальные (СТ) станки
СТ-Р с ручной подачей		1.2	0,2 мин.	-	25 кВт	5 кв.м	15 час.
СТ-М с механической подачей		0,15 мин.	-	32 кВт	5 кв.м	16 час.
Столы для ручных работ
Стол для разметки сборочных элементов		1.4	0,6 мин.	-	-	4 кв.м	-
Стол для разметки и резки стекла		2.1. и 2.2.	1,5 мин.	-	-	6 кв.м	-
Стол для сборки рам		1.4	1,5 мин.	-	-	10 кв.м	-
Стойка для окраски рам		1.4	4,5 мин.	-	-	8 кв.м	-

Первый расчет, связанный с подбором технологического оборудования – расчет общего времени выполнения каждой операции. Общее время выполнения операции определяется перемножением трех показателей:

• объема работ на 1 изделие в физических единицах (табл.9);
• нормы времени на физическую единицу работы (табл.10);
• производственной мощности предприятия, т.е. максимальной месячной программы выпуска (табл.5)

Расчет выполняется в электронной таблице, имеющей следующий вид:

Таблица 11

Расчет общего времени выполнения операций на максимальную месячную программу выпуска