Организация производства и организация обслуживания основного производства
Современный производственный процесс характеризуется сложностью связей между частичными процессами, постоянным обновлением ассортимента. На непрерывный ход производства оказывают влияние различные факторы, в том числе условия эксплуатации оборудования, система обслуживания рабочих мест, состояние трудовой и производственной дисциплины. Все они делают производственную систему достаточно сложной, требующей постоянного контроля и управления.
ОАО «Знамя индустриализации» выпускает разнообразную продукцию, для чего предприятию необходимо оборудование, отвечающее требования технологического процесса, способное производить все необходимые действия.
Состав оборудования, находящийся на ОАО «Знамя индустриализации» на 1.01.2009 г. представлен в приложении В. Необходимо отметить, что оборудование очень разнообразное, представлен широкий ряд наименований, типов и марок. Оно произведено как отечественными производителями, зарубежными, так и собственного производства.
Наличие технологического оборудования по цехам на 01.01.2009 г. представлено в приложении Г.
Все оборудование предприятия можно разделить на 3 возрастных группы:
¾ до 5 лет;
¾ до 10 лет;
¾ свыше 10 лет.
В таблице 3.1 представлен возрастной состав оборудования на ОАО «Знамя Индустриализации».
Таблица 3.1 – Возрастной состав оборудования на ОАО «Знамя Индустриализации» *
| Наименование | всего, ед. | Возрастной состав оборудования | Износ, % | |||||
| до 5 лет | до 10 лет | свыше 10 лет | ||||||
| Универсальное оборудование | ||||||||
| Специальное оборудование | ||||||||
| Оборудование ВТО | ||||||||
| Раскройное оборудование | ||||||||
| Прочее | ||||||||
| ИТОГО: | 199(16%) | 86(7%) | 980(77%) | |||||
* Составлено автором на основе полученных на предприятии данных
Проанализировав данные таблицы 3.1 можно сделать вывод, что количество оборудования, возрастной состав которого не превышает 5 и 10 лет составляет 199 единиц и 86 единиц соответственно. В процентном выражении это составляет 16% и 7%. Этот показатель мал по сравнению с численностью оборудования, возраст которого превышает 10 лет – 980 единиц, что в процентном выражении составляет 77%. Степень износа по универсальному оборудованию составляет 78%, по специальному – 83%, оборудованию ВТО – 64%, раскройному оборудованию – 71% , по прочему оборудованию – 89%. По данным предприятия средний процент износа оборудования в 2007 году был равен 82,4%, что говорит о том, что предприятие работало на старом изношенном оборудовании. А это приводит к простаиванию оборудования по причине его ремонта, к увеличению себестоимости товарной продукции за счет расходов на ремонт и наладку оборудования. Кроме того, это может привести к невыполнению плана предприятия по производству продукции, что в свою очередь может привести к невыполнению или задержке выполнения определенных договоров и контрактов на поставку продукции, а за это предприятию могут быть предъявлены штрафы, пени, неустойки. В таких условиях необходимо принятие мер по техническому перевооружению предприятии. В связи с этим в 2008 году была реализована программа по внедрению нового оборудования по цехам (приложение Д). Засчет ее реализации средний процент износа оборудования в 2009 году по предприятию составил 77%.
Руководство предприятия разработало план технического перевооружения ОАО «Знамя индустриализации» на 2009 год, который представлен в приложении Е. Из плана видно, что предприятие планирует закупить в текущем году 144 единиц оборудования разных марок и типов. Наибольшее количество среди них приходится на универсальные швейные машины с транспортирующим угловодителем для средних тканей и составляет 70 единиц.
По анализируемому предприятию использование производственной мощности, а также расчет факторов и уровень их влияния представлены в таблице 3.2, которые рассчитаны на основании отчетного баланса производственной мощности за 2008 год и за 2009 год вместе с объяснительными записками.
Таблица 3.2 – Анализ использования производственной мощности*
| Показатели | Уровень показателя | Абсолютное изменение | |
| Выпуск продукции | 740,1 | 748,1 | +8,0 |
| ПМ на начало года | 894,9 | 891,1 | -3,8 |
| Увеличение ПМ | 7,6 | 7,6 | |
| Уменьшение ПМ | 11,4 | - | - |
| ПМ на конец года | 891,1 | 898,7 | +7,6 |
| Среднегодовая мощность | 891,1 | 898,7 | +7,6 |
| Использование среднегод. мощности, % | 83,1 | 83,2 | +0,1 |
* Составлено автором на основе полученных на предприятии данных
Данные таблицы 3.2 показывают, что производственная мощность по выпуску швейных изделий уменьшились с 894,9 в 2008 году до 891,1 в 2009 году. Уровень ее использования увеличился на 0,1 процентных пункта в 2009 году. Таким образом, в 2009 году недоиспользованные производственные мощности составили 16,8 %.
Решающее влияние на формирование величины производственной мощности оказывает используемое в организации оборудование. Технический уровень основных средств и степень их морального износа характеризует возрастной состав оборудования. Он дает возможность выявить устаревшее оборудование, которое требует замены.
Основная причина неполного использования производственных мощностей в 2008-2009 гг. связана с уменьшением количества швей (уходом квалифицированных рабочих), невыходами, в связи с болезнями, загрузкой потоков продукцией малыми партиями, с увеличением выпуска неосновного ассортимента.
С целью улучшения использования производственной мощности в 2009 году разработан план организационно-технических мероприятий:
- совершенствование технологии, изменение методов обработки узлов изделия, которое позволит снизить затраты времени на изготовление изделий и повысить производительность труда;
- разработка и изготовление приспособлений малой механизации;
- дальнейшее техническое перевооружение потоков;
- замена изношенного оборудования;
- повышение квалификации кадров;
-улучшение планирования и загрузки потоков с учетом их специализации.
В результате внедрения нового оборудования организационная структура предприятия не изменится. Вливание капитала даст возможность ОАО «Знамя индустриализации» обеспечить прирост выпуска продукции за счет увеличения производительности труда, снижения издержек производства и трудоемкости изготовления изделий.
Производственная структура предприятия — это состав его производственных подразделений и обслуживающих хозяйств, принципы их построения, взаимосвязи и размещение.
В основе построения производственной структуры ОАО «Знамя Индустриализации» лежат следующие факторы:
¾ характер выпускаемой продукции и методы ее изготовления;
¾ тип и размер производства;
¾ форма специализации;
¾ уровень развития кооперированных связей.
На предприятии основной структурной единицей является цех. Количество цехов зависит от ассортимента и объема выпускаемой продукции, технологических процессов, характера используемого сырья, типа производства.
На фабрике действуют 4 швейных цеха, экспериментальный, подготовительный, сортировочный, раскройный цеха, энергохозяйство, ремонтно-механический цех и другие вспомогательные подразделения.
К основным цехам относятся:
¾ швейный цех №1;
¾ швейный цех №2;
¾ швейный цех №3;
¾ швейный цех №4;
¾ раскройный цех;
¾ экспериментальный цех.
Обслуживающими цехами являются:
¾ подготовительный;
¾ механический;
¾ электроцех;
¾ котельная;
¾ транспортный участок;
¾ ремонтно-строительный цех;
¾ сортировочный цех;
¾ складские помещения.
При расстановке оборудования по этажам учитывается его масса. Самое тяжёлое оборудование располагается на первом этаже. Расстановка машин определяется технологией. Основные виды оборудования, использующегося в цехах, представлены в таблицах 3.3, 3.4, 3.5, 3.6.
Таблица 3.3 – Оборудование подготовительного цеха*
| Наименование технологических операций | Оборудование |
| 1.приём материалов | кран-балка, кран- штабелер, тележки |
| 2. разбраковка материала | разбраковочный стол |
| 3.измерение длины и ширины материала | промерочный стол |
| 4. подготовка ткани для много игольной машины | промерочный стол |
| 5. зарисовка раскладки | стол для обмеловки |
| 6. расчёт кусков материала | |
| 7. хранение, транспортировка разбракованных тканей | напольный монорельсовый штабелер, многоярусные стеллажи |
* Составлено автором на основе полученных на предприятии данных
Таблица 3.4 – Оборудование экспериментального цеха*
| Наименование технологических операций | Оборудование |
| 1.размотать картон | подставки стержневые для разрезания картона |
| 2.разрезание картона на зарисовки | ножницы |
| 3.скрепление заготовок картона | скрепки |
| 4.вырезание контура | специальные машины для вырезки |
| 5.пробивание отверстий на лекалах | специальные приспособления |
| 6.нанесение реквизита на лекала | подушка, штамп, кардоленты |
| 7.вырезка внутреннего контура лекала | ножницы |
| 8.клеймение срезов | печать |
| 9.комплектовка деталей и ранних лекал | элеватор, кронштейн |
| 10. изгот. раскладок лекал | столы, мел, лекала |
* Составлено автором на основе полученных на предприятии данных
Таблица 3.5 – Оборудование раскройного цеха*
| Наименование технологических операций | Оборудование |
| 1.настилание основных, подкладочных и прокладочных материалов | настилочный стол, прижимная линейка, элеватор, тележка |
| 2.раскладка и обводка контуров лекал | лекало, мел |
| 3.печатание ярлыков | машина для печатания ярлыков |
| 4.раскрой настилов передвижной машиной | передвижная машина с вертикальным ножом ЭЗМ-2, ЭЗМ-3 |
| 5.раскрой материалов на ленточной машине | РЛ-4, шаблоны, зажимы |
| 6. проверка и уточнение деталей верха по лекалам | лекало, мел, ножницы |
| 7.комплектование деталей в пачки | |
| 8.нумерование деталей | |
| 9.проверка комплектности кроя | |
| 10.контроль подачи кроя к дублирующей установке | стол |
| 11.дублирование деталей машиной | «Майер» |
* Составлено автором на основе полученных на предприятии данных
Таблица 3.6 – Оборудование швейных цехов*
| Наименование технологических операций | Оборудование |
| 1.получение кроя | лифт, тележка |
| 2.пошив | швейные машины |
| 3.перемещение внутри цеха | конвейер |
| 4.ВТО | пресс, утюги |
| 5.чистка изделия | столы, манекены |
| 6.проверка качества | столы, манекены |
| 7.комплектация продукции | |
| 8.хранение в цехе | тележка-накопитель, кронштейны |
| 9.сдача на склад | подъёмник |
* Составлено автором на основе полученных на предприятии данных
Во всех пошивочных цехах действуют агрегатно-групповые потоки. Запуск полуфабрикатов последовательный.
Мастер в начале смены производит расстановку рабочих. Затем принимает крой и фурнитуру, проверяет комплектность. Мастер обязан знать работу по каждой технологической операции. В конце смены мастер подводит итоги за день. Каждая работница должна проверить машину, смазать, почистить, т. е. привести в порядок рабочее место. У каждой работницы на рабочем месте имеется инструкционная карта, где указывается: перечень операций, технические условия.
Рабочие места в потоке расположены вплотную к междустолью с 2х сторон в соответствии с последовательностью организационных операций, расстояние между столами не менее 0,6-0,7 м. Справа от междустолья располагается рабочий стол(1,2*0,6 м). Рабочее место располагается таким образом, чтобы рабочий брал и возвращал полуфабрикат левой рукой. На междустолье располагаются пачки необработанных и обработанных изделий. Рабочий стол снабжен магнитом размером 10*10 мм для обеспечения устойчивого положения ножниц. Магнит крепят с правой стороны на расстоянии около 10 см от края стола. На столе прямо перед работницей находится швейная машинка 10Бкл. Справа от швеи – ящик для закрепочных отрезков ткани, планшет и подставка для запасных игл и шпуль, бобинодержатель. Слева располагаются обрабатываемое изделие и ящик для инструмента. Справа от рабочего стола стоит тумбочка для личных вещей. Для временного хранения деталей, полуфабриката на рабочих местах устанавливают тележку-контейнер.
В качестве примера можно привести поток, пошивающий мужское полупальто модели А1.
Основные сведения о технологическом потоке
Выпуск изделий в смену по плану 146 единиц. Задействовано 46 рабочих. Время изготовления изделия 2часа 40 минут. Запуск моделей в поток осуществляется последовательно, т. е. сначала полностью пошивается требуемое количество изделий одной модели, затем по окончанию пошива требуемого количества изделий первой модели запускается следующая модель Питание технологического процесса основными материала осуществляется пачковым способом, т.е. изделия подаются на рабочие места и обрабатываются пачками по 5-30 единиц изделия в каждой. Подача деталей кроя и полуфабрикатов к рабочим местам в заготовительной секции осуществляется централизовано, т. е. запуск изделия осуществляется из единого центра полным комплектом всех деталей, а в монтажной секции – децентрализовано, т. е. отдельные детали и узлы подаются только на те рабочие места, где они обрабатываются. Движение предметов труда осуществляется по секциям. Рабочие места располагаются поперечно, перпендикулярно проходу. В качестве транспортных средств используются тележки, тачки, кронштейны, а также лифты для передачи пачек деталей кроя из раскройного цеха. Работа осуществляется в одну смену.
Основные технико-экономические показатели потока
Продолжительность рабочей смены – 28800 сек (8 часов).
Вид потока – агрегатно-групповой.
Затраты времени – 8652 сек (2 ч 40 мин).
Выпуск в смену – 146 изделий.
Такт потока – 197
Фактическое количество работников – 46 чел.
Расчётное количество работников – 44 чел.
Сдельная расценка – 3214.7 руб.
Технически обоснованная затрата времени – 8517 сек или 2 ч 37 мин.
Удельный вес рабочих, работающих по технически обоснованным нормам – 95.65
Уровень освоения технически обоснованных норм – 98.44
Технологическая схема
Технологическая схема – основной документ, по которому работают швейные потоки. Она содержит данные о процессе выполнения работ на каждом рабочем месте и о технико-экономических показателях операции.
Пример технологической схемы представлен в таблице 3.7 (приводятся 2 организационные операции).
Таблица 3.7 – Технологическая схема обработки бокового кармана*
| № неделимой операции | Номер организационной операции Содержание организационной операции | Специальность | Разряд | Затрата вр. техн. обосн. сек | Затр вр. установл. сек | % освоения техн. обос. затрат | Норма выработки | Количество рабочих расчётное | Количество рабочих фактическое | Сдельная расценка, руб. | Повышенная сдельн. расц. работ по т. о. з., руб. | Тип оборудования | |||
| № узла | № опера ции | ||||||||||||||
| Операция 12 | |||||||||||||||
| Наметать ширину листочек в готовом виде | Р | 4.6 | лекало | ||||||||||||
| Притачать листочки к полочкам | М | 19,3 | 1597 кл | ||||||||||||
| Притачать 2-ую часть подкладки карманов к полочкам | М | 19,3 | 1597 кл | ||||||||||||
| Удалить 2 талона | Р | 1.1 | |||||||||||||
| Разрезать вход в карман, дорезая на уголки | Р | 25,2 | ножницы | ||||||||||||
| Вывернуть и выправить карманы на изнаночную сторону | Р | 4,8 | |||||||||||||
| Притачать подкладку бокового кармана ко шву притачивания листочек | М | 17,2 | 1597 кл | ||||||||||||
| Удалить 2 талона | Р | 1.1 | |||||||||||||
| Проверить качество. Взаимоконтроль и самоконтроль требования безопасности согласно инструкции | |||||||||||||||
| Итого по организационной операции: | М | 4,6 | 1,21 | 92,6 | 1597 кл | ||||||||||
| Операция 13 | |||||||||||||||
| Настрочить концы листочек 2-мя строчками (фигурная строчка) | М | 40,3 | 1597 кл | ||||||||||||
| Стачать подкладку бокового кармана, подкладывая держатели | М | 19,7 | 1597 кл | ||||||||||||
| Изготовить вешалку, подгибая срезы вовнутрь | М | 4,6 | 1597 кл | ||||||||||||
| Проверить качество. Взаимоконтроль и самоконтроль требования безопасности согласно инструкции | |||||||||||||||
| Итого по организационной операции: | М | 4,2 | 0,91 | 64,6 | 1597 кл | ||||||||||
* Составлено автором на основе полученных на предприятии данных
Контроль качества – проверка соответствия показателей качества требованиям нормативно-технической документации: стандартам, ТУ, НД, сертификатам соответствия и др. На ОАО “Знамя индустриализации” он проводится на основании СТП 53-36-2000 “Система управления качеством продукции. Порядок проведения технического контроля качества продукции по технологическим переходам производства”.
Технический контроль предусматривает проверку соответствия продукции техническим требованиям и соблюдения технологической дисциплины при выполнении производственных операций в цехах на всех стадиях процесса производства. Он охватывает весь технологический процесс и направлен на предотвращение попадания дефектных материалов, деталей и полуфабрикатов на последующие этапы производства.
Методы проведения технического контроля на фабрике:
Органолептический (внешний осмотр изделия, товарный вид).
Измерительный.
Органолептический и измерительный.
В процессе производства изделий осуществляются следующие виды технического контроля:
1) Входной контроль – проверка соответствия поступающих на предприятие материалов и фурнитуры требованиям, установленным в стандартах или ТУ.
2) Межоперационный – контроль качества полуфабрикатов, прошедших законченный этап обработки на группе технологических операций; осуществляется контролёрами полуфабрикатов.
3) Операционный контроль – это проверка соответствия деталей, полуфабрикатов в процессе изготовления предъявляемым к ним требованиям. Включает в себя:
3.1) самоконтроль – контроль качества выполнения операций непосредственно исполнителем.
3.2) взаимоконтроль – контроль качества выполнения работы исполнителем перед выполнением своей операции.
3.3) летучий контроль – контроль технологического процесса или готовой продукции.
3.4) периодический контроль – включает проверку качества деталей, п/ф, готовых изделий, технологических процессов.
3.5) приёмочный контроль – проверка соответствия качества готовых изделий требованиям, установленным нормативными документами.
Входной контроль качества поступающего сырья производится в соответствии с требованиями НД и утверждёнными образцами, контрактами инофирм. Входному контролю по наличию пороков внешнего вида подлежат все основные материалы. Прикладные материалы, фурнитура проверяются выборочно. Наличие недопустимых в готовом изделии текстильных дефектов в раскройном цехе проверяется настильщицей, мастером или технологом; в пошивочном – рабочими при обработке деталей изделия, контролёром полуфабрикатов, контролёрами ОТК при приёмке готовых изделий.
Комплексный периодический контроль проводится согласно плану работ комиссией под руководством начальника ОТК. При проведении контроля проверяется качество готовой продукции; состояние технологической дисциплины; метрологическое обеспечение качества продукции; состояние образцов, лекал. В случае грубых нарушений требований нормативной документации и образца-эталона комиссия имеет право приостановить приёмку продукции, запретить отгрузку готовых изделий на склад.
Основная особенность “летучего” контроля - внезапность его проведения. По его результатам составляется заключение с указанием недостатков. В случае их не устранения в течение 3-х дней акт рассматривается как запрет на приёмку готовой продукции. Информация о результатах “летучего” контроля представляется начальникам ОТК и ОТиЗ для учёта при оценке качества труда инженерно-технических работников цехов.
Межоперационный контроль осуществляется для проверки качества настилов, деталей кроя и нумерации деталей. Контрольный мастер на проверенные качественные пачки кроя проставляет штамп, а забракованные возвращает исполнителю на исправление.
Рассмотренные виды контроля, в основном, осуществляются отделом технического контроля. Объектами, подчинёнными ОТК, являются все подразделения предприятия, занятые производством продукции. Основными нормативными документами ОТК являются положения, инструкции и другие руководящие материалы, определяющие его деятельность, количество предъявляемых претензий и суммы штрафных санкций за поставку материалов, не соответствующих требованиям образца и НД.
Основными задачами ОТК являются:
1) Предотвращение выпуска (поставки) предприятием продукции, не соответствующей установленным требованиям (ТУ, образцам-эталонам и др.).
2) Улучшение производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции.
3) Организация контроля качества выпускаемой предприятием готовой продукции, технических процессов, сырья, его совершенствование.
Техническая подготовка производства новых видов продукции проводится в соответствии со стандартом предприятия "Комплексная система управления качеством продукции. Техническая подготовка производства к запуску новых моделей".
Цель технической подготовки производства - выявление и устранение недостатков в конструкции и технологии новых моделей, а также подготовка их к запуску в массовое производство. Подготовка включает комплекс работ по конструкторской, технологической и организационно-материальной подготовке, осуществляемых различными службами. Это:
- разработка технического задания на создание промышленной коллекции моделей одежды;
- проработка конструкторской документации;
- изготовление опытного образца модели, его всесторонняя проверка в ОТК;
- рассмотрение опытного образца на техническом совете на соответствие его образцу разработчика по конструкции, применение материалов и фурнитуры, технологии изготовления;
- изготовление и утверждение образцов-эталонов на модель после рассмотрения опытного образца;
- разработка и расчет расхода основных и вспомогательных материалов;
- разработка проектов технической документации;
- проработка в массовом производстве пробной партии;
- рассмотрение пробной партии на модель на техническом совете предприятия и утверждение ее к запуску;
- запуск модели в массовое производство.
Также на предприятии существует стандарт СТП ЗИ - Д-8.2.4-01-2005- Система менеджмента качества. Мониторинг и измерение продукции. Его целью является: установление единого порядка проведения контроля продукции и регистрации результатов контроля, а область применения: требование стандарта обязательно для применения во всех швейных цехах, ТО, ОУК и КСУ.
Подготовка новых моделей к запуску в производство осуществляется экспериментальном цехе, а также систематический контроль за соблюдением разработанной технологии. Здесь производится пошив изделия - эталона от начала до конца.
Основные задачи экспериментального цеха:
1. Разработка перспективного и текущего ассортимента с учетом изучения потребительского спроса, конъюнктуры рынка и перспективного направления моды.
2. Проведение работ по вопросам конструирования, нормирования расхода ткани и других материалов, технологии и организации производства.
3. Внедрение наиболее экономичных способов нормирования и исследования сырья и материалов, разработанных отраслевыми научно-техническими учреждениями, экспериментальным цехом.
4. Обеспечение своевременного и ритмичного выполнения производственного плана по всем количественным и качественным показателям.
В экспериментальном цехе выделяют группы, каждая из которых выполняет определенные функции в процессе подготовки моделей к запуску:
-группа моделирования и конструирования;
-технологическая группа;
-лекальная группа;
-группа нормирования расходов материалов.
В группе моделирования работают художники и конструкторы. Рабочее место художника – стол, журналы моды, бумага, фигурки-модели из картона, лекала, ручка, карандаш. Художниками разрабатывается 20-30 моделей для молодёжи, для лиц среднего возраста, моделей больших полнотных групп. На художественном совете отбираются и утверждаются лучшие из них. Конструкторы разрабатывают базовую, а затем модельную конструкцию. В процессе пошива опытных образцов конструкция уточняется и дорабатывается, а затем модель запускается в массовое производство. Градация лекал производится на САПР, поэтому в задачу конструктора входит подготовка модели к градации, т. е. составление масштабных таблиц: нанесение на лекала масштабных точек и установление приращения в них. Рабочее место конструктора: специальный чертёжный стол, набор линеек, лекала, карандаши, ручки, вспомогательные таблицы для градации.
Технологическая группа – лаборанты, которые изготавливают опытные образцы и образцы-эталоны. Рабочее место лаборантов: стол для раскроя образцов, универсальные и специальные машины, столы для ручных и утюжильных работ и испытательный стенд. При работе с инофирмами образец высылается им для утверждения. Хранятся образцы в кладовой и демонстрационном зале в подвешенном виде на кронштейнах.
Лекальная группа находится на участке САПР. Задачи САПР:
¾ градация лекал по размерным признакам;
¾ проектирование раскладок в диалоговом режиме;
¾ зарисовка раскладок в натуральную величину;
¾ вырезание лекал и др.
САПР позволяет при необходимости производить вырезание лекал, заменив пишущую головку фрезой или лазерной режущей головкой.
Лекальное отделение создаёт комплекты лекал. При этом проводится размотка картона на стержневых подставках для прорезания картона, а затем его разрезание на зарисовки при помощи ножниц. После этого заготовки скрепляются скрепками. Из заготовок картона вырезают контуры на специальных машинах для вырезки и пробивают отверстия на лекалах специальным приспособлением. Затем на лекала наносятся реквизиты при помощи штампов. После этого ножницами вырезаются внутренние контуры лекал, и производится клеймение срезов печатью.
В основном лекала изготавливаются из тонкой бумаги. Из картона вручную изготавливаются только вспомогательные лекала для раскройных цехов. Лекала хранятся в подвешенном виде на кронштейнах.
Группа нормирования находится также на участке САПР. В ней рассчитываются нормы расхода материалов, фурнитуры, отходов, готовится документация, контролируется соблюдение этих норм.
Затем детали и лекала комплектуются при помощи элеваторов и кронштейнов, а в процессе применения раскладываются на ткань на столах и обводятся мелом. Сшитое группой портных изделие подают в швейный цех как эталон.
Основная цель подготовительного цеха – подготовка материалов к раскрою. Задачи подготовительного цеха:
1. Количественная приемка материалов от поставщика.
2. Распаковка материалов, транспортирование в зону хранения.
3. Качественная приемка материалов.
4. Расчёт кусков.
5. Подсортировка материалов в настил.
6. Конфекционирование.
7. Комплектование материалов для транспортирования в раскройный цех.
Ткани на фабрику поступают в автомашинах в кусках и кипах, размещенных в контейнерах. Контейнеры снимают с машины автопогрузчиком. Ткань с контейнера разгружается вручную на поддоны. При не контейнерной поставке материалы при помощи ленточного транспортера передаются в зону распаковки. Проверяется количество ткани, тип рулонов, их вес согласно счет- фактуры поставщика. После приемки и распаковки ткань хранится на поддонах. Испытание ткани проводится только на воздействие ВТО.
В подготовительном цехе производится приём материалов, для этого используются кран-балка, кран-штабелёр, тележки. Затем производится разбраковка с помощью разбраковочного стола, измерение длины и ширины материала на промерочном столе. На куски ткани прикалываются ярлычки, где указывается номер куска, поставщика, длина куска, ширина. Затем следует подготовка ткани для многоигольной машины на промерочном столе и зарисовка раскладки на столе для обмеловки. После этого производится транспортировка разбракованной ткани и её хранение на многоярусных стеллажах, куда она закладывается вручную.
С целью рационального расхода материала расчёт кусков осуществляют на ЭВМ. Обычно при расчёте получают концевые остатки: рациональные, нерациональные, лоскут (мерный, весовой). Рациональные используют для раскроя изделий наименьшего размер-роста, пошиваемого фабрикой. Нерациональные остатки, лоскут перерабатывают в цехе ширпотреба.
Конфекционирование – подбор ткани верха, подкладки, фурнитуры, отделочных материалов для соответствующих моделей изделия. На каждую модель составляется конфекционная карта, которая поступает в раскройный цех.
Основные задачи раскройного цеха – раскрой, подача кроя в швейный цех. Технические операции раскройного цеха:
1) Приемка ткани из подготовительного цеха, подача ткани к настилочным столам, настилание материалов, заполнение маршрутных листа, проверка качества настилания полотна.
2) Документальное оформление настила (закрытие карты раскроя), рассекание настила на части и вырезание крупных деталей, раскрой на ленточных стационарных машинах, контроль качества кроя, нумерация деталей кроя, комплектовка пачек кроя.
3) Заполнение маршрутных листов.
4) Печатание ярлыков, дублирование деталей кроя, сдача, прием и хранение кроя.
В раскройном цехе отдельно выделены участки дублирования, обработки подкладки и утепляющей прокладки.
Все бригады в цехе работают по принципу комплексно-универсальных бригад. Каждый рабочий бригады может выполнять все операции.
Мастер раскройного цеха получает из подготовительного цеха ткань, а из экспериментального – зарисовки раскладок. Настилание ткани производится вручную. Раскрой материала проходит механизировано в 2 этапа. На передвижных раскройных машинах ЭЗМ-2, ЭЗМ-3 вырезаются крупные детали. На стационарных машинах РЛ-4, РЛ-6, РЛ-1000 вырезают мелкие детали.
Пронумерованные детали подаются на участок дублирования. Дублирование производится на высокопроизводительной установке «Майер».
Внутри цеха крой перемещается на элеваторах-накопителях и тележках.
Для обеспечения ритмичной работы швейных цехов необходимо иметь запас кроя на складе в размере 1 – 1,5 дня.
Раскроенные детали попадают в пошивочные цеха. Все они работают по одной и той же принципиальной схеме. Технологические процессы в швейном цехе занимают более 60% всей трудоемкости изготовления изделия. Они имеют решающее значение для выпуска широкого ассортимента качественной продукции швейной фабрики. Комплектный крой в пошивочные цеха поступает на лифте из раскройного цеха. Мастер принимает крой согласно маршрутным листам и конфекционной карте. Во всех пошивочных цехах действуют многофасонные агрегатно-групповые потоки на заготовительных секциях, монтажные секции конвейерные, в отделочной секции установлены подвесные транспортеры или кронштейны. Затем изделия проходят контроль качества и поступают на склад готовой продукции, откуда будет происходить их отгрузка. В пошивочном цеху бригадная форма организации труда. Процессы не съёмные, запуски последовательные.
Готовая продукция комплектуется по маршрутным листам. Хранится в тележках-накопителях в подвешенном виде. На склад готовая продукция сдается в тележках-накопителях в подвешенном виде, через подъемник вместе с маршрутными листами.
Технологический процесс склада готовой продукции включает следующие операции: приемку готовых изделий из пошивочных цехов, комплектование изделий по заказам фирм, организаций, складирование и хранение изделий, подготовку изделий к отправке и отгрузке их торгующим организациям, фирмам-заказчикам, учет материальных ценностей, обработку и передачу информации о наличии расхода материальных ценностей в соответствующие службы предприятия. Обеспечивает выполнение плана реализации готовой продукции по всем показателям.
Готовые изделия на склад поступают в тележках-накопителях в подвешенном виде. Из пошивочных цехов тележки привозят на склад при помощи грузовых лифтов. Сдают продукцию по маршрутным листам кладовщику склада. Отправка изделий торгующим организациям производится в контейнерах в строгом соответствии с условиями договора на поставку.
На предприятии ЗИ соблюдаются основные принципы производственного процесса:
1) установление внутрипроизводственной специализации;
2) параллельность частичных производственных процессов;
3) прямоточность, непрерывность и ритмичность производства;
4) пропорциональность производства;
5) соблюдение технологической и трудовой дисциплины.
На предприятии постоянно совершенствуется процесс нормирования и расчёта сырья в подготовительном и экспериментальном цехах за счёт внедрения САПР.
САПР – система автоматизированного проектирования. В комплект САПР на ОАО «ЗИ» входят 2 цветные графические станции (терминалы), 2 вертикальных и 2 горизонтальных графопостроителя, дигитайзер, центральный процессор данных.
Оператор дигитайзера получает от конструктора комплект лекал-оригиналов модели базового размера и роста, вводит информацию через дигитайзер в центральный процессор данных. В базе данных находятся лекала базового размера и роста, правила градации, позволяющие получить любой размер и рост, а также другая справочная информация. Затем лекала зарисовываются на графопостроителе, а конструктор сверяет их с эталонными. Градацией занимаются 2 оператора. Зарисовка раскладок в натуральную величину производится на плоттерах.
Вертикальные плоттеры более новые и производительные, зарисовывают сразу всю раскладку, но часто дают сбой системы. Горизонтальные плоттеры менее производительные, зарисовывают каждую деталь по отдельности. Зарисовка производится ручкой, вставленной в пишущую головку. Имеют большую надёжность, чем горизонтальные плоттеры.
Организация обслуживания основного производства
Вспомогательное производство на фабрике оказывает услуги основному производству по ремонту оборудования, обеспечивает предприятие всеми видами энергии, а также осуществляет ремонтно-строительные работы.
Организацией ремонта оборудования занимается отдел главного механика. Он занимается разработкой нормативов капитального и текущего ремонта. Он обеспечивает бесперебойную и технически правильную эксплуатацию оборудования, осмотры, испытания и профилактический ремонт оборудования. Отдел проводит замену оборудования на более производительное, ликвидирует неиспользуемое оборудование. Здесь проводят изучение условий работы оборудования, отдельных узлов и деталей и осуществляют мероприятия по предупреждению неплановых остановок оборудования, продлению сроков службы узлов и деталей, межремонтных периодов, улучшению сохранности оборудования, повышению его надёжности в эксплуатации.
Энергетическое хозяйство занимается обеспечением фабрики всеми видами энергетических ресурсов (водой, газом, теплом, электроэнергией). Также в его обязанности входит поддержание в рабочем состоянии пожарной сигнализации, телефонов, радиосвязи. Отдел обеспечивает технически правильную эксплуатацию и своевременный ремонт энергетического и природоохранного оборудования и энергосистем, бесперебойное обеспечение производства всеми видами энергии. Им заключаются договоры со сторонними организациями на снабжение предприятия энергией. Осуществляется контроль за соблюдением правил охраны труда и техники безопасности, инструкций по эксплуатации энергоустановок и использованию электрооборудования и сетей. Отдел главного энергетика отвечает за внедрение более экономичных, безопасных и надёжных энергоустановок. Предприятию на год отводится лимит по потреблению электроэнергии и газа. В связи с этим разрабатываются удельные нормы расходования топливно-энергетических ресурсов. Удельная норма - расход ресурса на единицу продукции. На основе норм лимиты доводятся всем цехам в зависимости от мощностей. На предприятии ведется поцеховой учет электроэнергии. Каждый цех имеет свою подстанцию. Начальники цехов несут ответственность за соблюдение норм расхода.
Материально-техническое обеспечение-процесс получения и доставки предприятию средств и предметов труда в сроки и в количестве, обеспечивающих его производственную деятельность.
Отдел материально-технического снабжения на фабрике «Знамя индустриализации» выполняет следующие задачи:
-обеспечивает ритмичность и комплектность получения предприятием основных и вспомогательных материалов, топлива, покупных полуфабрикатов, комплектующих;
-организует рациональное использование материальных ресурсов;
-снижение времени оборота запаса и затрат на заготовительные операции.
Конкретное содержание МТО состоит в обеспечении потребности предприятия в материальных ресурсах, в получении материалов от поставщиков или снабженческих организаций, заключении договоров на поставку материальных ресурсов и контроле за их выполнением, в организации хранения материальных ресурсов и выдачи их потребителям, экономного расходования материалов.
Содержание ремонтно-механического и строительного цехов на предприятии нерентабельно, поэтому существует только ремонтно-строительный участок. Он отвечает за техническое обслуживание оборудования, зданий и сооружений предприятия. Здесь разрабатывают перспективные и годовые планы ремонта основных фондов предприятия. Цех стремится к снижению стоимости ремонта и строительства при высоком качестве работ, к эффективному использованию основных и оборотных фондов. Здесь также ведётся работа по организации производства, его технологии, механизации и автоматизации производственных процессов.
Непосредственным исполнителем материально технического обеспечения является складское хозяйство. Его основные задачи: организация параллельного питания производства материальными ресурсами, обеспечение их сохранности и максимальное сокращение затрат, связанных со складскими операциями.
На фабрике ЗИ существуют склады следующих видов:
1) склад сырья:
2) склад готовой продукции;
3) склад фурнитуры;
4) технологический склад;
5) склад канцелярских принадлежностей;
6) склад временного хранения.
Склад готовой продукции на предприятии "Знамя Индустриализации" включает в себя три склада. На каждом складе находится свой ассортимент продукции.
Продукция поступает на склад из швейных цехов. Ее принимает кладовщик по количеству, размерам согласно маршрутным листам и оформляет соответствующие документы.
Комплектовщик принимает продукцию от кладовщика, проверяет качество, маркировки. Готовые изделия развешиваются на передвижных тележках. На сладе применяется двухъярусная система подвесного вида, т.е. изделия, которые находятся на втором ярусе, с помощью подъемника на скалках движутся вверх, вниз, вправо и влево. Затем кладовщик снимает изделие с вешалки и укладывает в тележку, а комплектовщик заполняет комплектовочный лист пред отправкой продукции со склада.
Расположение складов, их количество и тип были определены в процессе проектирования. Склады располагаются с учетом обеспечения прямолинейности грузопотока, поэтому материальные и сбытовые склады располагаются ближе к цехам, которые выпускают готовую продукцию.
Рациональная организация работы складов оказывает большое влияние на ритмичность работы основных цехов предприятия и на всю систему производства в целом. Это достигается путем снижения затрат на погрузочно-разгрузочные операции.
Организация транспортного хозяйствасвязана с применением транспортных средств:
- тракторов;
- автокранов;
- автопогрузчиков;
- экскаваторов;
- микроавтобусов и др.
Работа транспорта на фабрике планируется согласно полученным заявкам от цехов, отделов и других подразделений предприятия.