Баланс рабочего времени ведущего оборудования

Элементы рабочего времени	Значение
1. Календарный фонд рабочего времени, дней
2. Выходные и праздничные дни	–
3. Номинальный фонд рабочего времени, дней (п. 1 – п. 2)
4. Планируемые перерывы, дней:
– на капитальные ремонты
– на текущие ремонты
– по технологическим причинам	–
5. Эффективный фонд рабочего времени оборудования, дней (п. 3 – п. 4)
6. Эффективный фонд рабочего времени оборудования в часах (п. 5 × количество часов работы в сутки)	339 • 8 = 8136
7. Коэффициент использования оборудования по времени (п. 5 / п. 1)	339/365 = 0,93

Кроме того, в периодических и непрерывных производствах мощность может определяться по следующей формуле:

где Т_эф – эффективный фонд рабочего времени единицы оборудования за период (год) , ч;

Т_ц – время производственного цикла работы оборудования, час;

З_с – объем загрузки сырья на один цикл;

В_гп – выход готовой продукции из единицы сырья;

n – количество однотипных единиц оборудования в цехе, шт.

Как и всякая другая норма, ПМ не является застывшей величиной. По мере совершенствования техники, технологии, организации производства и труда, изменения характера выпускаемой продукции изменяется и величина производственной мощности. А поскольку действие вышеперечисленных факторов имеет место постоянно, различают входную (на начало года М_пг), выходное (на конец года М_кг) и среднегодовую (М_сг) производство:

М_кг = М_пг + М_ув – М_выв,

где М_ув – введен в течение года ПМ; М_выв – выведена ПМ.

Для определения соответствия имеющейся мощности производственной программе рассчитывается среднегодовая производственная мощность предприятия (М_сг). При равномерном наращивании мощности в течение года ее среднегодовая величина определяется как средняя арифметическая входной (М_пг) и выходного (М_кг) мощностей. При неравномерном наращивании мощности среднегодовая производственная мощность (М_сг) с учетом ввода нового оборудования и вывода устаревшего рассчитывается следующим образом:

где n₁ – количество месяцев работы вводимого оборудования с момента ввода до конца года;

n₂ – количество месяцев работы выведенного оборудования до момента вывода.

Уровень использования мощности показывает коэффициент использования оборудования по производственной мощности (K_м):

где В – фактический выпуск продукции, нат. единиц; М_сг – среднегодовая производственная мощность предприятия, нат. единиц.

Например, при фактическом выпуске в цехе вулканизации 20 тыс. шин, коэффициент использования оборудования по производственной мощности составит

K_м = 20 000/30 510 = 0,66.

Необходимость периодических остановок части оборудования для выполнения ремонтных и профилактических работ, а также регулирование объема производства продукции в зависимости от конъюнктуры рынка обуславливает наличие резервной ПМ. Наиболее оптимальная загрузка оборудования, как правило, находится в диапазоне 85-95% от максимальных значений производственной мощности.

В результате обслуживания незагруженной мощностей и начисления на них амортизации завышаются производственные издержки, фирмы платят завышенный налог на имущественные активы, которые реально не используются в производстве. Для решения этой проблемы необходимо проводить инвентаризацию имеющихся производственных мощностей с выделением тех, что задействованы и не задействованы в производстве.

Анализ выполнения производственной программы (плана производства) проводится с помощью коэффициентов ритмичности и сортности.

При разработке плана производства применяются различные измерители: натуральные, условно-натуральные, трудовые, стоимостные. План производства продукции в натуральном выражении содержит показатели выпуска определенной номенклатуры, ассортимента и качества изделий в физических единицах (штуки, тонны, метры погонных, квадратные и кубические). На отдельных производствах используются двойные измерители (краска – в тоннах и условных емкостях), что позволяет лучше отразить потребительские свойства продукции. При планировании выпуска одинаковых по назначению, но с разными потребительскими свойствами изделий применяются условно-натуральные единицы измерения (например, обои в условных катушках).

Планирование производства и реализации в натуральных единицах позволяет согласовать объем выпуска с потребностями рынка, производственной мощностью и потребностью в ресурсах. Необходимость расчета расходов и доходов от реализации, производственной структуры многопрофильных предприятий требует разработки плана производства в стоимостном выражении. В стоимостном выражении рассчитывают такие показатели, как валовой оборот (ВО) и внутризаводской оборот (ВНО), валовая продукция (ВП), произведенная продукция (ПП), реализованная продукция (РП), чистая продукция (ЧП) и условно-чистая продукция (УЧП).

Валовой оборот – это сумма стоимости продукции всех подразделений фирмы. Валовая продукция – стоимость всей произведенной продукции и выполненных работ, в том числе незавершенного производства (оценивается в сопоставимых ценах).

ВП = ВО – ВНО,

где ВП – валовая продукция, тыс. руб.; ВО – валовой оборот, тыс. руб.; ВНО – внутризаводской оборот, тыс. руб.

Произведенная (товарная) продукция равна валовой за вычетом незавершенного производства (оценивается в оптовых ценах фирмы и сопоставимых ценах. Первые используются для увязки с финансовым планом, вторые – для определения темпов, динамики и структуры производства).

ТП = ВП + Н_п – Н_к,

где ТП – произведенная продукция (планируемый объем выпуска), тыс. руб.;

Н_п и Н_к – объем незавершенного производства в денежном выражении соответственно на начало и конец года, тыс. руб.

Обобщающий показателем деятельности предприятия является объем реализованной продукции. Реализована продукция – отгруженная покупателям продукция, товары, а также сданные заказчикам работы и услуги промышленного характера с предъявлением расчетных документов об оплате. Отгруженная продукция – фактически отгруженная продукция (работы, услуги), независимо от того, поступили за нее деньги или нет. Оценка объема отгруженной продукции производится в фактических ценах без налога на добавленную стоимость, акцизов и других налогов и сборов из выручки.

Планирование объема реализованной продукции осуществляется по одной из следующих формул:

РП = ТП + (Г₁ – Г₂)

РП = ТП + (Г₁ – Г₂) + (О₁ – О₂)

где РП – реализованная продукция, тыс. руб.; Г₁ и Г₂ – запасы готовой продукции на складах предприятия соответственно на начало и конец планового периода; О₁ и О₂ – остатки отгруженной, но неоплаченной продукции на начало и конец планового периода.

Необходимо рассчитывать фактический и плановый уровень складских запасов на конец года:

где У_с.з – уровень складских запасов,%;

В_см – среднемесячный объем выпуска продукции, нат. единиц.

Показатели произведенной и реализованной продукции включают материальные затраты и искажают результаты деятельности фирмы. Более объективное представление дают показатели чистой и условно-чистой продукции. Чистая продукция характеризует вновь созданную фирмой стоимость, которая выражается как разница между реализованной продукцией и материальными затратами (с амортизацией включительно). Условно-чистая продукция больше чистой на величину амортизации.

В процессе обоснования плана реализации продукции выделяют следующие пять этапов:

1) исследование конъюнктуры рынка;

2) планирование ассортимента;

3) оценка конкурентоспособности;

4) планирование цены;

5) прогнозирование величины продаж.

Контрольные вопросы

1. Из каких разделов состоит план производства и реализации продукции? Какие задачи он выполняет?

2. Что такое производственная программа? На основе чего она разрабатывается?

3. Дайте определение производственной мощности. Что понимается под определенными условиями, для которых делается расчет производственной мощности?

4. Для чего предназначен коэффициент соизмерения?

5. Какие виды мощностей рассчитываются на предприятии? Как определяется степень использования производственной мощности?

6. В каких единицах измеряются показатели плана производства?

7. Какие существуют стоимостные показатели плана производства?

8. Какие этапы выделяют в процессе обоснования плана реализации продукции?

Тема 9. ПЛАНИРОВАНИЕ МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВА

Систематическое и комплексное обеспечение производства средствами и предметами труда – важнейшее условие выполнения производственной программы, ритмичной работы предприятия, достижения оптимального уровня затрат. Основные задачи материально-технического обеспечения (МТЗ) на предприятии следующие:

– бесперебойное обеспечение в установленные сроки цехов, участков, рабочих мест предметами труда нужного качества;

– обеспечение запасов товарно-материальных ценностей (ТМК) в соответствии с нормами;

– организация экономного расходования и надлежащего хранения ТМК, обеспечение их содержания без снижения качества.

Исходными данными для составления плана МТЗ являются:

1) планируемые объемы производства продукции, объемы работ по технико-экономическому развитию, капитальному строительству;

2) спецификации норм расхода сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий;

3) нормы расхода материалов, топлива, энергии, нормы отходов с учетом их повторного использования;

4) нормативы переходящих запасов на начало и конец периода планирования;

5) заявки служб предприятия на вспомогательные материалы;

6) данные об остатке ТМК на складах на начало периода;

7) цены на ТМК (которые действуют сейчас и ожидаются в будущем).

Комплекс проблем, связанных с обеспечением фирм факторами производства, охватывает термин «логистика». Логистика не является дополнительной функцией в отношении обеспечения, производства и сбыта, а представляет собой самостоятельную область, которая охватывает все виды деятельности по перемещению материалов (и персонала) во времени и пространстве, включая их перераспределение. В логистике на фирме выделяют несколько отдельных сфер: логистика снабжения, материалов (перевозка, хранение и перераспределение), производственная логистика и логистика распределения (сбыта).

Используемые на предприятиях материалы делятся на основные (из которых производят продукцию) и вспомогательные (для осуществления технологических процессов, содержания оборудования, хозяйственных и бытовых нужд). Расчет плановой потребности в сырье и материалах делается методом простого подсчета путем умножения количества изделий на норму расхода материалов на единицу продукции. Если один материал используется для нескольких изделий, то потребность в нем определяется по формуле

где n – количество видов изделий, для которых используется данный материал;

Н_i – норма расхода материала на i-тое изделие;

В_i – объем производства i-ого изделия в плановом периоде.

При планировании производства новой продукции потребность в материалах может быть рассчитана методом аналогии:

где Н_б – норма расхода материала на аналогичный базовый изделие;

В_н – объем производства нового изделия в плановом периоде;

K – коэффициент, учитывающий особенности использования материала при производстве нового изделия (например, соотношение массы базового и нового изготовления).

Если в период расчета потребности в ТМК на фирме отсутствуют данные об объеме производственной программы в натуральном выражении и нормам расхода, то потребность в них определяется методом динамических коэффициентов:

где П_ф – фактический расход материала за прошлый период;

I_вп – индекс изменения выпуска;

I_н – индекс среднего снижения норм расхода.

Потребность в энергии (пара) для отопления зависит от объема и тепловой характеристики зданий, температуры внутри и снаружи помещения, продолжительности отопительного периода и т.д. Потребность в энергии на технологические цели определяется исходя из норм ее расхода на единицу продукции и планируемого объема производства. Потребность в электроэнергии для освещения зависит от площади помещения, нормы и количества часов освещения помещения.

Одной из частей плана МТЗ является определение потребности предприятия в материальных ресурсах для образования производственных запасов сырья и материалов. Запасы сырья, материалов и топлива должны быть минимальными, однако их размер должен обеспечивать нормальный ход процесса производства.

Размер производственного запаса зависит от: величины потребности в различных видах сырья и материалов; периодичности изготовления продукции фирмами-поставщиками; периодичности запуска сырья и материалов в производство; сезонности поставок материалов; соотношения транзитной и складской форм обеспечения; размера транзитных поставок.

Объем запаса определяется в натуральном выражении, в днях обеспеченности производства и в денежном выражении.

Общая норма производственных запасов (Н_д) по видам материальных ресурсов в днях определяется по следующей формуле:

где Н_тр – транспортный запас;

Н_п – подготовительный запас;

Н_тех – технологический запас;

Н_тек – текущий запас;

Н_с – страховой запас.

Транспортный запас (пребывание материалов в пути) определяется как разница между временем пробега груза от поставщика к потребителю и временем оборота платежных документов. Подготовительный запас (приемка, разгрузка, складирование и контроль качества) определяется на основе расчетного или фактического времени за отчетный период с учетом мероприятий по механизации погрузочно-разгрузочных работ. Технологический запас образуется в том случае, если до начала производства необходимо предварительная обработка материалов (сушка древесины) и определяется на основе норм времени для данных операций. Текущий запас (нахождение материалов на складе) удовлетворяет общую потребность производства в материалах, обеспечивает ритмичную работу между очередными поставками материалов и определяется умножением среднесуточной нормы потребления материалов на плановый кратный интервал между двумя очередными поставками. Страховой запас (резерв на случай сбоев в обеспечении и увеличения выпуска продукции) имеет относительно постоянный размер и восстанавливается после получения очередной партии материалов. Определяется по интервале отставания поставок или по фактическим данным о поступлении материалов.

Средний интервал поставок (I_п) товарно-материальных ценностей рассчитывается по формуле

I_п = 360 / П,

где П – количество поставок в отчетном году (за вычетом внеплановых поставок).

Основной частью производственных запасов является текущий запас, норма которого в днях рассчитывается по формуле

Н_б = I_п / 2.

Норма страхового (гарантийного) запаса, как правило, устанавливается в пределах до 50% от текущего (складского) запаса, пример расчета которого приведены в табл. 12.

Таблица 12