Расход электродов для сварки труб малого диаметра, кг

Диаметр труб мм	Толщина стенки труб, мм
2,5				б
	0,017	0,02	0,026	0,034	0,043	0,053	0,063
	0.021	0,025	0,034	0,044	0,055	0,068	0,083
	0.025	0,029	0,04	0,052	0,066	0,082	0,099
	0.028	0,033	0.044	0,058	0,073	0,091	0,11	0,132	0,171
	-	0,046	0,06	0,078	0,1	0,124	0,152	0,182	0,24	0,27	0,31
	-	-	0,079	0,104	0,133	0,167	0,2	0,25		0.37	0,43	0,57	0,7
	-	-	0,093	0,122	0,157	0,196	0,24	0,29	0,38	0,44	0,5	0,67	0,83
	-	-	0,106	0,14	0,18	0,23	0,28	0,33	0,43	0,5	0,58	0,78	0,96
	-	-	0,113	0,148	0,19	0,24	0,29	0,35	0,46	0,53	0,62	0,82	1,02
	-	-	-	0,22	0,28	0,46	0,54	0,62	0,75	0,85	0,95	1,57	1,84
	-	-	-	0,23	0,3	0,49	0,57	0,65	0,79	0,85	1,0	1,86	1,96
	-	-	-	0,27	0,34	0,56	0,66	0,76	0,92	1,04	1,16	1,93	2,3
	-	-	-	-	0,39	0,69	0,74	0,86	1,04	1,17	1,32	2,2	2,6
	-	-	-	-	-	0,82	0,93	1,07	1,31	1,47	1,65	2,8	3,3
	-	-	-	-	-	-	-	1,49	1,81	2,0	2,3	3,8	4,5
	-	-	-	-	-	-	-	1,68	2,0	2,3	2,6	4,3	5,1
	-	-	-	-	-	-	-	2,1	2,5	2,9	3,1	5,4	-

При автоматической сварке под флюсом потери электродной проволоки на угар и разбрызгивание практически отсутствуют. Расход электродной проволоки принимается равным массе наплавленного металла шва с учетом 3% непроизводительных потерь на об­рубку концов проволоки при зарядке кассет, на неиспользованные концы и т.д.

2. Расчет расхода электроэнергии проводится в зависимости от количества наплав­ленного металла. Средний расход электроэнергии на 1 кг наплавленного металла при свар­ке сварочным трансформатором составляет 3,5-4 кВт.ч, при работе от однопостового гене­ратора постоянного тока 8-10 кВт-ч.

Таблица 2.

Расход электродов для сварки труб большого диаметра, кг

Диаметр труб	Толщина стенки труб, мм труб, мм	Подварка
	-	2,4	2,9	3,3	3,7	6,2	-	1,025
	-	2,5	3,0	3,4	3,8	6,5	-	1,07
	-	2,9	3,5	3,9	4,4	7,4	-	1,23
	-	3,3		4,5		8,4	-	1,4
	3,2	-	4,4	-	5,6	-	-	1,572
	3,5	-	4,9	-	6,3	-	-	1,742
	4,2	-	5,9	-	7,5	-	-	2,085
	4,5	-	6,4	-	8,1	13,6	-	2,26
	4,9	-	6,9	-	8,7	14,7	-	2,43
	5,5	-	7,7	-	9,8	16,5	21,1	2,74
	-	-	9,7	-	12,3	20,7	28,7	3,42
	-	-	10,6	-	13,5	22,8	29,3	3,76

Более точно расход электроэнергии на 1 кг наплавленного металла при сварке варочным трансформатором подсчитывается по формуле:

А = U/η •α_н , кВт.ч/кг

где А - расход электроэнергии, кВт.ч/кг;

U- напряжение дуги, В;

η - к.п.д. трансформатора;

α_н- коэффициент наплавки, г/(А-ч).

Расход электроэнергии на 1 кг наплавленного металла при ручной сварке на посто­янном токе: А = (U/η·а_н) -С_х , кВт.ч/кг

где С_х- коэффициент, учитывающий расход электрической энергии за время холо­стого хода сварочного агрегата (С_х= 1,17).

Расход электроэнергии при автоматической сварке под слоем флюса (для перемен­ного тока): A =(UI_св /1000· η)· (Т_осн/60)

где Iсв - сварочный ток, А;

Тосн - основное время сварки, мин;

η - к.п.д. источника питания дуги (η = 0,75).

Для постоянного тока удельный расход электроэнергии, рассчитанный по укрупнен­ным данным, составляет 6-7 кВт-ч на 1 кг наплавленного металла, для переменного тока- 3-4 кВт-ч.

Расход электроэнергии при контактной сварке определяют путем замеров фактиче­ского расхода на сварной стык или по формуле (удельная потребляемая мощность в любой момент времени постоянна)

А =0,523 ·v^-017

где А - расход электроэнергии на оплавление 1 кг труб. кВт.ч/кг;
v - скорость оплавления, см/с.

Порядок выполнения практической работы:

1. Пользуясь ВСН 006-89, определить температуру предварительного подогрева стыка перед сваркой.

2. Подобрать разделку кромок в зависимости от диаметра трубопровода и способа сварки.

3. Подобрать электроды для ручной дуговой сварки.

4. Определить режимы сварки.

Практическая работа № 4 Расчет объема траншеи

Цель работы: научиться рассчитывать объём траншеи, подбирать оборудование для производства земляных работ.

Основные теоретические положения:

Параметры земляных сооружений, применяемых при строительстве магистральных трубопроводов (ширина, глубина и откосы траншеи, сечение насыпи и крутизна ее откосов и др.), устанавливают в зависимости от диаметра прокладываемого трубопровода, способа его закрепления, рельефа местности, грунтовых условий и определяют проектом. Размеры траншеи (глубина, ширина по дну, откосы) устанавливают в зависимости от назначения и диаметра трубопровода, характеристики грунтов, гидрогеологических и других условий.

Минимальная ширина траншеи по дну устанавливается СНиП и принимается равной D +300 мм для трубопроводов диаметром до 700 мм (где D - условный диаметр трубопро­вода) и I,5D для трубопроводов диаметром 700 мм и более с учетом следующих дополни­тельных требований:

§ для трубопроводов диаметром 1200 и 1400 мм при рытье траншей с откосами не круче 1:0,5 ширину траншеи по дну допускается уменьшать до величины D +500 мм;

§ допускается принимать ширину траншей равной ширине рабочего органа землерой­ной машины, но не менее указанной;

§ ширина траншеи по дну на кривых участках под гнутые или сварные отводы должна быть равна двухкратной величине по отношению к ширине на прямолинейных участках для обеспечения вписания трубопровода в кривую траншею;

§ ширина траншеи по дну под балластными грузами или анкерными установками должна быть не менее 2.2D, на участках трубопровода балластируемого грунтом с исполь­зованием нетканого синтетического материала, 1.6D.

Таблица 3.

Наибольшая допустимая крутизна траншей и котлованов в грунтах естественной влажности

	Отношение высоты откоса к его заложению при глубине выемки, м
Грунты	1,5
Насыпные	1 : 0.67	1 : 1	1 : 0.25
Песчаные и гравелистые влажные (ненасыщенные)	1 : 0.5	1 : 1	1 : 1
Глинистые	1 : 0.25	1 : 0.67	1 : 0.85
супесь	1 : 0	1 : 0.5	1 : 0.75
суглинок	1 : 0	1 : 0.25	1 : 0,5
глина	1 : 0	1 : 0.5	1 : 0.5
лёссовый сухой
Моренные	1 : 0.25	1 : 0.57	1 : 0.75
песчаные и супесчаные	1 : 0.2	1 : 0.5	1 : 0.65
суглинистые
Скальные	0.2	0.2	0.2
на равнине	По проекту	По проекту	По проекту
в горах

Глубину траншеи устанавливают из условий предохранения трубопровода от мexaнических повреждений при переезде через него автотранспорта, строительных и сельскохозяйственных машин и назначают равной: для трубопроводов диаметром до 1000 мм – Н = 0,8 м: для трубопроводов диаметром 1000 м и более Н = 1м; для болотистых грунтов, подлежащих осушению, Н=1,1 м; для песчано-барханных грунтов Н= 1м от нижних межбарханных оснований; для скальных и болотистых грунтов при отсутствии проезда авто транспорта, строительных и сельскохозяйственных машин, Н = (0,6 – 0,8) м.

Таблица 4.

Классификация грунтов

Группа грунтов по трудности разработки
Грунты	экскава­торами	Бульдозерами	Скреперами	Грейдерами и ав­тогрейдерами
Одноков­шовыми	Многоков­шовыми
Галька и гравий размером, мм:
-до 80	I	II	II	II	II
-более 80 с примесью булыг	II	-	-	-	-
Гипс мягкий	IV	-	-	-	-
Глина:	II	II	II	II	II
-жирная мягкая или насыпная слежавшаяся с примесью щебня, гравия и булыг 10 % то же > 10 %	III	-	II	-	III
-мореная с валунами до 30 %	IV	-	III	-	III
-сланевая	IV	-	III	-	III
-твёрдая	IV	-	III	-	III
-тяжелая ломовая	III	-	III	-	III
Грунт растительного слоя без корней и с корнями с примесью гравия, щебня или строительного мусора	II	-	I	I	-
Лёсс:
-естественной влажности, рыхлый, с примесью гравия и гальки	I	II	I	I	I
-отвердевший	IV	-	III	II	II
Мел мягкий	IV	-	-	-	-
Мерзлые грунты песчаные и супесчаные, предварительно разрыхленные	II	-	III	-	-
Мерзлые грунты глинистые и суглинистые, предварительно разрыхленные	V	-	III	-	-
Опоки	IV	-	-	-	-
Песок всех видов (кроме сухого, сыпучего барханного и дюнного), в том числе с примесью щебня, гравия и гальки	I	II	II	II	II – III
Скальные грунты, предварительно разрыхленные	IV	-	-	-	-
Скальные грунты, не требующие разрыхления	IV	-	-	-	-
Солончак и солонец:
-мягкий	I	II	I	I	I
-отвердевший	III	-	III	II	III
Суглинок легкий и лёссовидный тяжелый, а также всех видов с примесью гравия, щебня, булыг и строительного мусора	II	II	II	II	II
Супесок всех видов, в том числе с примесью щебня, гравия, строительного мусора или булыг до 10%	I	II	II	II	II
-то же > 10%	I		II	-	II
Строительный мусор:
-рыхлый и слежавшийся	II	-	II	-	II
-сцементированный	III	-	III	-	-
Торф:
без корней и с корнями толщиной до 30 мм	I	I	I	I	I
с корнями толщиной более 30 мм	III	-	I	I	-
Трепел слабый	IV	-	-	-	-
Чернозем и каштановые земли:	I	I	I	I	I
естественной влажности	II   I	II	III	II	III
отвердевшие
Щебень всякий, а также с примесью булыг	-	-	III	-	I
Пески сухие сыпучие (барханные и дюнные)	Вне группы		III	Вне группы	III

Крутизна откосов траншей под трубопровод и котлованов под трубопроводную ар­матуру принимается по СНиП (табл. 3)

Методы разработки грунтов определяют в зависимости от параметров земляного со­оружения и объемов работ, геотехнических характеристик грунтов, классификации грунтов по трудности разработки, местных условий строительства, наличия землеройных машин в строительных организациях.

Классификация грунтов по трудности разработки приведена втабл. 4.

Задание:Определить объем земляных работ при разработке траншей различной формы:

1. Определяем объем земляных работ при разработке траншей без откосов:

V = [(B, + B2)/2]^.L^.H, м³

2. Определяем объем земляных работ при разработке траншей с откосами:

V= (В₂Н + пН²) ^.L, м³

где В₁ - ширина траншеи по верху, м;

B₂ - ширина траншеи по низу, м;

L - длина траншеи, м;

Н - глубина траншеи, м;

п - коэффициент откоса (табл. 3)

Порядок выполнения практической работы:

6. Определить глубину траншеи.

7. Рассчитать ширину траншеи понизу и поверху.

8. Рассчитать объем траншеи, используя полученные параметры.

9. Подобрать комплект землеройной техники по справочнику.

Практическая работа № 5Определение количества трубоукладчиков в изоляционно-укладочной колонне.

Цель работы: научиться производить подбор изоляционных материалов, выполнять расчёт изоляционно-укладочных работ.

Основные теоретические положения:

Изоляционное покрытие стальных трубопроводов независимо от конструкции, ме­тодов нанесения, способов укладки, применяемых материалов должно обеспечить защиту нефте-, газо-и нефтепродуктопроводов от подземной (почвенной) и атмосферной коррозии и безаварийную их работу (по причине коррозии) на весь планируемый период эксплуата­ции. Для защиты трубопроводов от коррозии применяют следующие изоляционные покры­тия: битумно-резиновые или битумно-полимерные; из полимерных липких лент (отечест­венных и импортных), полиэтиленовые, наносимые в заводских условиях: эпоксидные; ла­кокрасочные.

Изоляционные материалы, применяемые для защиты трубопроводов от коррозии, должны соответствовать требованиям действующих ГОСТ, ОСТ, СНиП и ТУ.

Таблица 5.