Температура плавления и заливки баббитов

Марка баббита	Температура, °С
плавления *	заливки	нагрева подшипников
Б83	241/364	400 ±10
Б16	240/410	460 ±10
БН	245/397	450 ±10

* В числителе указана температура начала плавления, в знаменателе — конца плавления.

Рис. 10. Заливка вкладыша центробежным способом:
Основные требования к установке подшипников скольжения: рабочие части вкладышей подшипников должны быть пригнаны (шабрением по шейкам вала в средней их части по дуге от 60 до 120°);
I — планшайба; 2 — шпилька стяжная; 3 — вкладыш; 4 — граница баббитовой заливки; 5 — воронка; 6 — ковш с баббитом
норма поверхности соприкосновения (при проверке на краску) шейки вала и нижнего вкладыша — два пятна на 1 см² поверхности на дуге 60—90°; наличие плотных поясов по концам шейки вала и верхнего вкладыша — одно пятно на 1 см².

Повреждения и замена подшипников качения.

Основным повреждением подшипников качения является износ рабочих поверхностей обоймы, сепаратора, кольца, шариков или роликов, а также наличие глубоких рисок и царапин, следов коррозии, появления цветов побежалости. Ремонт подшипников качения в ЭРЦ не производят, а заменяют новыми. У электромашин средней мощности срок службы подшипников качения составляет 2—5 лет в зависимости от размера двигателя и режима его работы.
Частота вращения патрона при заливке подшипников баббитом
центробежным способом

Внутренний диаметр подшипников, мм	Частота вращения патронов, об/мин	Внутренний диаметр подшипников, мм	Частота вращения патрона, об/мин
Б16, БН	Б83	Б16, БН	Б83
Внутренний диаметр подшипников, мм	Частота вращения патронов, об/мин	Внутренний диаметр подшипников, мм	Частота вращения патрона, об/мин
Б16, БН	Б83	Б16, БН	Б83

Основные требования к установке подшипников качения:
внутренние кольца подшипников должны быть насажены на вал плотно;
наружные кольца подшипников должны быть вставлены в расточки подшипниковых щитов свободно с зазором 0,05—0,1 мм по диаметру;
осевой зазор (величина осевого перемещения одной обоймы относительно другой) не должен превышать 0,3 мм.

Ремонт уплотнений.

Попадание смазки из подшипников внутрь электрических машин происходит из-за конструктивных недостатков, неправильного монтажа уплотнений и неправильного применения смазки. Кольцо с зубчиками, насаженное на вал дополнительно к обычному сальниковому уплотнению, не допускает попадания смазки внутрь машины. Для установки такого кольца необходимо укоротить вкладыш подшипника кольцевой смазки.
Для предотвращения сильной утечки смазки внутрь машины на вал насаживают маслоотражательное кольцо с наклонными отражателями отбрасывающими масло в подшипник. При сильной осевой вентиляции следует устанавливать дополнительные уплотнения лабиринтного типа. Ремонт уплотняющих устройств заключается в замене шпилек с поврежденной резьбой, сверления и нарезке резьбы в новых отверстиях уплотняющих колец.

Балансировка роторов.

Для обеспечения работы электрической машины без биений и вибраций после ремонта ротор в сборе со всеми вращающимися частями (вентилятором, кольцами, муфтой, шкивом и т. п.) подвергают балансировке.
Различают статическую и динамическую балансировку. Первую рекомендуют для машин с частотой вращения до 1000 об/мин и коротким ротором, вторую дополнительно к первой — для машин с частотой вращения более 1000 об/мин и для специальных машин с удлиненным ротором. Статическую балансировку производят на двух призматических линейках, точно выверенных по горизонтали. Хорошо сбалансированный ротор остается неподвижным, находясь в любом положении относительно своей горизонтальной оси. Балансировку ротора проверяют для 6—8 положений ротора, поворачивая его вокруг оси на угол 45-60°. Балансировочные грузы закрепляют сваркой или винтами. Свинцовые грузы забивают в специальные канавки, имеющие форму ласточкина хвоста.

Рис. 11. Станок для динамической балансировки роторов: 1 — стойка; 2 — балансируемый ротор; 3 — индикатор стрелочный; 4— муфта; 5— привод

При динамической балансировке место расположения груза определяют по величине биения (вибрации) при вращении ротора. Динамическую балансировку производят на специальном балансировочном станке (рис. 11). Установленный для проверки вращающийся ротор (якорь) при неуравновешенности начинает вместе с подшипниками вибрировать.
Чтобы определить место неуравновешенности, один из подшипников закрепляют неподвижно, тогда второй при вращении продолжает вибрировать. К ротору подводят острие цветного карандаша или иглу индикатора, которые в месте наибольшего отклонения ротора оставляют на нем метку. При вращении ротора в обратном направлении с той же скоростью тем же способом наносят вторую метку. По среднему положению между двумя полученными метками определяют место наибольшей неуравновешенности ротора.
В диаметрально противоположной по отношению к месту наибольшей неуравновешенности точке закрепляют балансировочный груз или высверливают отверстие в точке наибольшей неуравновешенности. После этого аналогичным способом определяют неуравновешенность второй стороны ротора.
Сбалансированную машину устанавливают на гладкую горизонтальную плиту. При удовлетворительной балансировке машина, работающая с номинальной частотой вращения, не должна иметь качаний и перемещений по плите. Проверку производят на холостом ходу в режиме двигателя.

Ответ

В практике электромонтажных работ широкое распространение получили беструбные скрытые электропроводки, выполняемые проводами АППВС и АПВ с прокладкой их непосредственно в толще строительных конструкций: в гипсолитовых, бетонных перегородках, под штукатуркой, в пустотах и каналах перекрытий и стен, с замоноличиванием в строительные конструкции при их изготовлении на заводах железобетонных изделий.
Скрытую прокладку проводов выполняют, соблюдая следующие требования: провода в тонкостенных перегородках до 80 мм или под , слоем штукатурки прокладывают параллельно архитектурно-строительным линиям; между горизонтально проложенными проводами и плитами перекрытия расстояние не должно превышать 150 мм; в строительных конструкциях толщиной более 80 мм провода прокладывают по кратчайшим трассам.
В помещениях кирпичных зданий, а также в крупноблочных зданиях с перегородками, изготовленными из плит небольших размеров, скрытые электропроводки плоскими проводами выполняют так: в кирпичных и шлакобетонных оштукатуренных стенах — непосредственно под слоем штукатурки; в стенах из крупных бетонных блоков — в швах между блоками, а отдельные участки — в штробах; в гипсобетонных перегородках из отдельных плит — в бороздах, в перекрытиях из сборных многопустотных плит — в пустотах плит или в неметаллических трубах, уложенных поверх плит перекрытия в подготовке пола.
К монтажу электропроводок приступают после окончания строительных работ и работ по укладке чистого пола.
Технологические операции монтажа скрытых электропроводок выполняют в определенной последовательности. Сначала размечают трассу электропроводки, места установки ответвительных коробок под выключатели и штепсельные розетки, крюки под светильники. Разметку начинают с мест установки по проекту щитков, светильников, выключателей и штепсельных розеток. Далее размечают трассы прокладки проводов. Плоские провода в горизонтальном направлении прокладывают на расстоянии 100—150 мм от потолка или 50—100 мм от балки или карниза. Провода можно укладывать в щели между перегородкой и перекрытием или балкой. Линии к штепсельным розеткам прокладывают на высоте их установки (800 или 300 мм от пола) или в углу между перегородкой и верхом плиты перекрытий. Спуски и подъемы к выключателям, светильникам выполняют вертикально. Разметку мест установки светильников выполняют аналогично разметке открытых проводок плоскими проводами.

Пример выполнения электропроводок в каналах крупнопанельного административного здания;
1 — панель перекрытия; 2 — стеновая панель; 3 — каналы для проводов; 4 — ниша щитка освещения; 5 — ниша для слаботочных устройств; 6— углубление в панели для соединения проводов

Отверстия в бетоне и кирпиче делают электро- и пневмоинструментом. В гипсобетонных перегородках и кирпичных стенах борозды изготовляют механизмом МВБ-2МУ1. Пробивные работы по кирпичу и бетону выполняют пневматическими рубильными молотками, а сверления под ответвительные коробки, штепсельные розетки и выключатели — коронками КГС.
Заготовку мерных отрезков плоских проводов производят непосредственно на месте монтажа. На концах проводов вырезают разъединительную пленку длиной 75 мм, а на изгибах — 40—60 мм. У трехжильных проводов после вырезки пленки в местах изгиба одну жилу отводят полупетлей внутрь угла. Гвоздями скрытую проводку крепить нельзя. Крепление проводов осуществляют «примораживанием» алебастровым раствором, пластмассовыми скобами, хлопчатобумажной лентой. Далее провода вводят в коробки, делают соединения, ответвления и изолируют их концы.
При прокладке проводов и кабелей в каналах сборных строительных конструкций разметку трасс и мест установки приборов производить не требуется. Перед затягиваением проводов калибром проверяют пригодность каналов. Диаметр калибра должен быть не менее 0,9 проектного диаметра канала. При этом особое внимание обращают на наличие натеков и острых граней в местах сопряжения строительных элементов здания. Затем проверяют состояние соединительных ниш соседних стеновых панелей. Нишу выполняют полукруглой формы радиусом 70 мм, гнезда для электроустановочных изделий — с конусностью диаметрами 72—74 мм при установке без коробок и 85 мм — с коробками. Затягивание проводов в каналы производят от прибора к коробкам и нишам. Усилие затягивания не должно превышать 20 Н на 1 мм² суммарного сечения жил. При диаметре канала 20 мм можно затягивать до пяти проводов, при 25 мм — до восьми проводов сечением до 2,5 мм². При ограниченном числе проводов и небольшой длине прямых каналов затягивание производят вручную, при большом числе — стальной проволокой, предварительно затянутой в канал, или приспособлением.
Пример выполнения электропроводок в каналах показан на рис.

Билет 10

Ответ

Техническое обслуживание проводят на месте установки без демонтажа и разборки. В объем ТО входят: очистка электродвигателя от пыли и грязи; проверка исправности заземления, крепления электродвигателя и его элементов, степени нагрева и уровня вибрации и шума, надежности контактных соединений; измерение сопротивления изоляции и устранение обнаруженных неисправностей. У двигателей с фазным ротором проверяют состояние контактных колец и щеточного механизма.

Сроки ТО электродвигателей зависят от характеристики помещений и рабочих машин, с которыми они работают. ТО электродвигателей серий 4А, Д, АО2СХ проводят 1 раз в три месяца, кроме электродвигателей, установленных на зернодробилках, молотилках, прессах, измельчителях кормов (пыльные влажные помещения), для которых ТО осуществляют 1 раз в полтора месяца. Такую же периодичность обслуживания имеют электродвигатели, работающие на открытом воздухе или под навесом. Для двигателей молочных вакуум-насосов и пастеризаторов (особо сырые помещения) ТО выполняют 1 раз в два месяца.

Периодичность ТО для электродвигателей серии АО2, установленных в сухих и влажных, а также сырых помещениях, для электродвигателей, используемых в пыльных и особо сырых помещениях, определена в соответствии с ППРЭ – системе планово-предупредительных ремонтов электрооборудования.

Объем проверки и испытания электрических машин перед пуском должен соответствовать требованиям действующих СНиП, ПУЭ (гл. 1.8), Норм и объема испытаний электрооборудования электросистемы, ПТЭ, ПТБ и технических условий завода-изготовителя.
Объем работ по испытанию электрических машин зависит от их мощности, номинального напряжения, назначения и состояния. Испытания средних и крупных электрических машин
проводятся в два этапа: испытания до включения; пробный пуск и испытания вхолостую и под нагрузкой.

Испытания машин до включения предусматривают проведение следующих операций: измерения сопротивления изоляции обмоток; измерения сопротивления обмоток постоянному току; испытания обмоток повышенным напряжением промышленной частоты; проверки системы охлаждения у машин с принудительной вентиляцией и системы смазки у машин с циркуляционной смазкой.
Кроме того, в объем испытаний, проводимых до включения машин, входят проверка обмоток на отсутствие обрыва; контроль установки щеток на нейтрали и правильности чередования полюсов у машин постоянного тока; измерение воздушных зазоров между сталью статора и ротора. Окончательную проверку установки щеток на нейтрали у машин постоянного тока производят при работе машины вхолостую.