Горьковская система КАНАРСПИ

Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) была разработана на Горьковском самолетостроительном заводе в 1958 году под руководством главного инженера завода – Т.Ф. Сейфи (1916 - _____).

Основная задача системы КАНАРСПИ – выявление на этапе проектирования и разработки конструкции изделия (продукции) максимального числа возможных причин отказов и их устранение в допроизводственный период.

Решение этой задачи достигалось благодаря:

- развитию экспериментальной и исследовательской базы;

- повышению коэффициента унификации деталей и узлов;

- широкому применению методов макетирования и моделирования;

- проведению ускоренных и сокращенных испытаний во время отработки конструкторско-технологических решений и технологической подготовки производства;

- формированию комплексных бригад (команд по улучшению качества), включающих в себя конструкторов, технологов, производственников, снабженцев, рабочих, а также представителей заказчика.

В результате изделия имели, как правило, вдвое меньше конструкторских дефектов, чем до использования системы КАНАРСПИ.

В системе КАНАРСПИ эксплуатацию рассматривали как этап формирования обратной связи для накопления информации, используемой при проектировании новой конструкции и/или при доработке (модернизации) выпускаемого изделия.

На этапе производства продукции в рамках системы КАНАРСПИ использовали принципы Саратовской системы БИП, а позже – Львовской системы СБТ, рассматриваемой ниже. В итоге система КАНАРСПИ, принципы которой сегодня используются в методологии FMEA (Failure Mode Effect Analises – анализ влияния режимов отказа), позволила:

- сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2…3 раза;

- увеличить ресурс изделий в 2 раза;

- снизить трудоемкость и длительность цикла сборочно-монтажных работ в 1,5…2 раза.

Принципы системы КАНАРСПИ позже вошли составной частью в широко известную систему КС УКП, а в настоящее время используются в современных системах менеджмента качества.

Львовская система бездефектного труда (СБТ)

В середине 1960-х годов на Львовском заводе телеграфной аппаратуры под руководством директора М.С. Вороненко была разработана система бездефектного труда (СБТ), которая вскоре приобрела широкую известность как «Львовский вариант» Саратовской системы БИП. СБТ предусматривала более эффективное решение одной из важнейших задач обеспечения качества планирования и поддержания (обеспечения, гарантирования) достигнутого уровня качества труда персонала.

В СБТ основным показателем являлся не процент сдачи продукции ОТК и заказчику с первого предъявления, а обобщенный показатель – коэффициент качества труда К_к.т., вычислявшийся по формуле

(2.2)

где К_о – коэффициент, принятый за норму качества труда и обычно равный единице (К_о=1);

К_ci – коэффициент снижения за нарушение установленных требований к качеству труда по i-му показателю;

n – общее число показателей, по которым производится снижение коэффициента качества труда К_к.т..

В дальнейшем формула (2.2) неоднократно дополнялась и улучшалась, в частности, при вычислении К_к.т. стали учитывать не только показатели К_ci, характеризующие недостатки и снижающие К_к.т., но и показатели К_пj, отражающие положительные результаты в работе. В этих случаях формула (2.2) принимала вид

(2.3)

где К_пj – коэффициент повышения за превышение установленных требований к качеству;

m – общее число показателей, по которым производится повышение коэффициента качества труда К_к.т.. Если по формуле (2.2) может быть только К_к.т.≤1, то по формуле (2.3) К_к.т. может быть больше единицы.

Применение систем БИП и СБТ вызвало к жизни множество технических, технологических и организационных новшеств, которые позже вошли составной частью в комплексную систему управления качеством продукции (КС УКП), рассматриваемую ниже.

Ярославская система НОРМ

Система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса) была разработана и внедрена в середине 1960-х годов на Ярославском моторном заводе под руководством главного инженера завода В.А Долецкого.

Для системы НОРМ характерно то, что впервые в системе качества за показатель (критерий) был принят технический параметр продукции – величина моторесурса (наработка в часах до первого капитального ремонта при нормальных условиях эксплуатации с заменой, в этот период, отдельных быстроизнашивающихся сменных деталей).

В основу системы НОРМ были положены:

а) последовательный и систематический контроль уровня моторесурса;

б) планомерное увеличение моторесурса на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих величину этого показателя, путем

- создания качественной конструкции двигателя;

- разработки совершенной технологии;

- накопления научных заделов для совершенствования элементов конструкции и технологии.

Проверку целесообразности и эффективности разработок, обобщение опыта эксплуатации в системе НОРМ проводили специально созданные:

- эксплуатационно-исследовательские бюро в составе отдела главного конструктора;

- рекламационно-исследовательские бюро в составе службы ОТК;

- сеть эксплуатационных пунктов.

Эти бюро и пункты накапливали и анализировали информацию, поступающую на завод по системе обратной связи.

Широко использовались методы и технические средства ускоренных испытаний двигателей.

Одним из новых и важных средств воздействия на поставщиков стала практика внесения изменений в государственные стандарты, например на металл, чтобы добиться уровня качества чугуна и стали, требующегося для изготовления двигателей, соответствующих установленным требованиям.

Только за первые пять лет после внедрения системы НОРМ экономический эффект от повышения моторесурса оказался равным стоимости основных фондов всего завода.

Комплексная система управления качеством продукции (КС УКП)

Комплексные системы управления качеством продукции (КС УКП), широко применявшиеся в большинстве отраслей промышленности бывшего Советского союза, представляли собой итог масштабной научно-методической разработки, выполнявшейся с конца 1960-х годов ушедшего столетия. Эти разработки проводились научными работниками института стандартизации (ВНИИС) Госстандарта СССР. Работы возглавляли Председатель Госстандарта д.т.н., профессор В.В. Бойцов, директор ВНИИС д.э.н., профессор А.В. Гличев.

Разработки ученых были проведены в начале 1970-х годов в широкомасштабном производственном эксперименте на перечисленных ниже предприятиях Львовской области:

- Львовский завод кинескопов (директор Н.П. Коньшин, гл. инженер И.П. Марченко);

- завод «Микроприбор» (генеральный директор Н.М. Царюк);

- Львовский завод полиграфического оборудования (генеральный директор М.С. Вороненко).

Позже эксперимент был продолжен на предприятиях Краснодарского края, Днепропетровской области, а затем результаты этого эксперимента во второй половине 1970-х годов были широко внедрены практически на всех крупных и средних предприятиях бывшего Советского союза.

Для системы КС УКП характерно следующее:

а) КС УКП – это результат научного обобщения накопленного к тому времени отечественного (БИП, СБТ, КАНАРСПИ, НОРМ) и зарубежного опыта разработки и внедрения систем качества;

б) КС УКП разрабатывалась на принципах системно-комплексного подхода и базировалась на стандартизации;

в) в основу КС УКП были положены принципы обшей теории управления.

Можно сформулировать следующие пять характерных особенностей, положенных в основу КС УКП, а именно:

1) была сформулирована главная цель системы (обеспечение постоянного роста качества и технического уровня выпускаемой продукции в соответствии с плановыми заданиями, запросами потребителей и требованиями стандартов);

2) все действия в рамках КС УКП были сгруппированы в специальные функции:

- изучение и прогнозирование потребностей, технического уровня и качества продукции;

- планирование повышения качества продукции;

- нормирование требований к качеству продукции;

- аттестация продукции;

- организация разработки и постановки новой продукции на производство;

- организация технологической подготовки производства;

- организация метрологического обеспечения;

- организация материально-технического обеспечения;

- специальная подготовка и обучение кадров;

- обеспечение стабильности запланированного уровня качества продукции при ее разработке, изготовлении, складирования, транспортировании, сбыте и потреблении (эксплуатации);

- стимулирование повышения качества продукции;

- ведомственный и государственный контроль качества и испытания продукции;

- государственный надзор за внедрением и соблюдением стандартов и технических условий, состоянием средств измерений;

- правовое обеспечение управления качеством продукции;

- информационное обеспечение системы;

3) предусматривалась многоуровневая организация управления на уровнях: предприятия, службы, цеха, участка, рабочего места;

4) стандарты предприятия (СТП) были использованы в качестве организационно-технической основы системы;

5) при создании КС УКП, её внедрении и развитии использовались во взаимодействии:

- общая теория управления;

- методы системности и проблемно-целевого управления;

- меры поощрения и морального стимулирования повышения качества продукции.

Рекомендации по разработке и внедрению КС и УКП предусматривали выполнение работ в три этапа:

I – подготовка к разработке КС УКП;

II – разработка проекта КС УКП;

III – внедрение КС УКП.

К сожалению, внедрение КС УКП зачастую носило формальный характер, часто внедрялась не сама система КС УКП, а только комплект документации, определяющий деятельность в КС УКП.

Опыт разработки и внедрения КС УКП, накопленный в бывшем Советском союзе, был использован международной организацией по стандартизации (ИСО) при подготовке и принятии в 1987 году первой версии международных стандартов (МС) ИСО серии 9000. При переходе к системам качества, выполненным по требованиям МС ИСО 9001:87, ИСО 9002:87 или ИСО 9003:87, отечественные предприятия использовали действовавшие у них сстемы КС УКП в качестве основы для вновь создаваемых систем качества.

Следует отметить, что руководитель работ по созданию и внедрению КС УКП – председатель Госстандарта СССР Василий Васильевич Бойцов, в 1987 году (в порядке ротации) выполнял обязанности председателя ИСО. Поэтому стандарты ИСО серии 9000 версии 1987 года были утверждены подписью В.В. Бойцова – выдающегося отечественного специалиста по проблемам управления качеством продукции.