Вспомогательный инструмент(характеристика, ГОСТ).

Вспомогательный инструмент служит для соединения режущего инструмента со станком.

Вспомогательный инструмент выбирают по уже выбранному режущему инструменту для данной операции. Он должен иметь установочные поверхности и элементы крепления, соответствующие режущему инструменту.

Вспомогательный инструмент выбирают по литературе [17] в зависимости от типа оборудования и режущего инструмента. Если установочные элементы режущего инструмента и станка совпадают, то вспомогательный инструмент не требуется.

В пояснительной записке должны быть указаны: наименование и назначение вспомогательного инструмента, основные присоединительные размеры, позволяющие определить правильность выбора.

Измерительный инструмент (характеристика, ГОСТ).

Студент выбирает измерительные инструменты для всех переходов операции.

Измерительный инструмент выбирается в зависимости от вида измеряемой поверхности, точности механической обработки поверхностей, типа производства.

В единичном и мелкосерийном производстве применяются универсальные измерительные инструменты: штангенциркули, микрометры, штихмассы, нутромеры и др.

В крупносерийном производстве применяются калибры, шаблоны, автоматические измерительные средства.

Точность измерительных средств должна составлять не более 40% от допуска на измеряемый размер.

В пояснительной записке должны быть указаны: наименование и назначение измерительного инструмента, пределы измерений, точность измерения, позволяющие определить правильность выбора.

Выбор измерительных средств следует производить по литературе [16].

12. СОЖ (состав и способ подвода).

Выбранная СОЖ должна удовлетворять следующим основным требованиям: иметь высокую охлаждающую и смазочно-режущую способность, стойкость, антикоррозионность и безвредность для работы.

Рекомендации по применению новых СОЖ приведены в справочнике [18].

Расчет и определение режимов резания

При расчете режимов резания для различных методов обработки рекомендуется пользоваться литературой[16], [19].

Режимы резания рассчитываются на каждый переход операции. В общем случае необходимо соблюдать определенную последовательность назначения режимов резания: t® S® V® n, которая включает следующие этапы:

1) Выбор глубины резания t(мм). Если нет ограничений со стороны требуемой шероховатости, мощности станка, жесткости системы СПИД глубину резания при черновой обработке принимают равной припуску на обработку t=Z, где Z- припуск на обработку(на сторону, мм. При чистовой обработке глубину резания принимают по таблицам в зависимости от заданной точности и шероховатости обработки.

2) Назначение подачи на один оборот S_о (мм/об) или подачи на один зуб( для многозубных инструментов) S_z(мм/зуб). Подачу назначают по таблицам в зависимости от вида обработки, глубины резания, габаритов обрабатываемой детали и требуемой шероховатости. Подачу при черновой обработке выбирают максимально возможную, при чистовой обработке выбирают в зависимости от требований к точности и шероховатости обработки. Назначение подачи корректируется по паспортным данным станка. Подачу для черновой обработке проверяют по прочности механизма подачи станка, державки режущего инструмента и по крутящим моментам.

3) Определение скорости резанияV(м/мин) по нормативам в зависимости от глубины резания t, подачи S, прочности или твердости обрабатываемого материала, периода стойкости инструмента Т. Полученная скорость резания корректируется поправочными коэффициентами для измененных условий работы.

4) Определение частоты вращенияn(об/мин) либо число двойных ходов заготовки или инструмента по формулам. Полученные данные корректируются по паспортным данным станка.

5) Рассчитывается фактическая скорость резания.

Определение норм времени.

В данном разделе необходимо определить время, затрачиваемое на операцию. Для условий единичного и серийного производства определяется штучно-калькуляционное (Т_ш.к) время, для массового и крупно-серийного производства штучное время (Т_шт), в минутах.

Т_ш.к = Т_шт+ , (10)

Т_шт=Т_о+Т_в+Т_обс+Т_п , (11)

где Т_п.з –подготовительно-заключительное время, мин, на партию запуска заготовок в производство n_з, шт.;

Т_о - основное (технологическое) время;

Т_в - вспомогательное время;

Т_обс- время обслуживания рабочего места;

Т_п - время перерывов в работе.

Основное время обработки (Т_о) определяется расчетом после установления режимов резания по формуле для каждого перехода.

, (12)

где Lp- расчетная длина рабочего хода инструмента,мм;

i – число рабочих ходов в переходе;

S_м –минутная подача инструмента (или заготовки) в направлении подачи, мм/мин.

Формула (9) для различных видов обработки меняется и приведена в литературе [24, 609-619]

Расчетная длина рабочего хода, мм:

L_p=L_o+l_вр+l_пер , (13)

где L_o- длина обрабатываемой поверхности;

l_вр, l_пер – длина врезания и перебега инструмента [ 27,620-625]]

Основное время Т_о на выполнение операции зависит от схемы ее построения. Так, при последовательном выполнении переходов в одноместных операциях основное время Т_о определяется как сумма времени выполнения всех переходов:

Т_{о =} , i=1…n , (14)

где n- количество переходов в операции.

При параллельной схеме обработки основное время выполнения операции определяется длительностью наиболее продолжительного (лимитирующего перехода) Т_ол

Т_о = Т_о.л , (15)

При параллельно-последовательной схеме обработки основное время состоит из суммы последовательно выполняемых в позициях лимитирующих переходов:

Т_{о =} , (16)

Вспомогательное времяТ_в определяют по формуле

Т_в=Т_ус+Т_пер+Т_изм , (17)

где Т_ус – время установки и снятия заготовки;

Т_пер- время, связанное с выполнением перехода (или операции);

Т_изм- время на измерения.

Элементы вспомогательного времени определяются по [21], а при обработке на станках с ЧПУ по [20] или [23]. В этих же источниках приведены данные для определения остальных составляющих штучно-калькуляционного время.

Сумму основного и вспомогательного времени называют оперативным временем Т_оп. Время на обслуживание рабочего места Т_обс и время перерывов в работе Т_п обычно берется в процентах от оперативного времени.