Привод подачи для станков с чпу

В качестве привода используют двигатели, представляющие собой управляемые от цифровых преобразователей синхронные или асинхронные машины. Бесколлекторные синхронные (вентильные) двигатели для станков с ЧПУ изготовляют с постоянным магнитом на основе редкоземельных элементов и оснащают датчиками обратной связи и тормозами. Асинхронные двигатели применяют реже, чем синхронные. Привод движения подач характеризуется минимально возможными зазорами, малым временем разгона и торможения, небольшими силами трения, уменьшенным нагревом элементов привода, большим диапазоном регулирования. Обеспечение этих характеристик возможно благодаря применению шариковых и гидростатических винтовых передач, направляющих качения и гидростатических направляющих, беззазорных редукторов с короткими кинематическими цепями и т.д.

Приводами главного движения для станков с ЧПУ обычно являются двигатели переменного тока — для больших мощностей и постоянного тока — для малых мощностей. В качестве приводов служат трехфазные четырехполюсные асинхронные двигатели, воспринимающие большие перегрузки и работающие при наличии в воздухе металлической пыли, стружки, масла и т.д. Поэтому в их конструкции предусмотрен внешний вентилятор. В двигатель встраивают различные датчики, например датчик положения шпинделя, что необходимо для ориентации или обеспечения независимой координаты.

Преобразователи частоты для управления асинхронными двигателями имеют диапазон регулирования до 250. Преобразователи представляют собой электронные устройства, построенные на базе микропроцессорной техники. Программирование и параметрирование их работы осуществляются от встроенных программаторов с цифровым или графическим дисплеем. Оптимизация управления достигается автоматически после введения параметров электродвигателя. В математическом обеспечении заложена возможность настройки привода и пуск его в эксплуатацию.

Шпиндели станков с ЧПУ выполняют точными, жесткими, с повышенной износостойкостью шеек, посадочных и базирующих поверхностей. Конструкция шпинделя значительно усложняется из-за встроенных в него устройств автоматического разжима и зажима инструмента, датчиков при адаптивном управлении и автоматической диагностике.

Опоры шпинделей должны обеспечить точность шпинделя в течение длительного времени в переменных условиях работы, повышенную жесткость, небольшие температурные деформации. Точность вращения шпинделя обеспечивается прежде всего высокой точностью изготовления подшипников.

Наиболее часто в опорах шпинделей применяют подшипники качения. Для уменьшения влияния зазоров и повышения жесткости опор обычно устанавливают пошипники с предварительным натягом или увеличивают число тел качения. Подшипники скольжения в опорах шпинделей применяют реже и только при наличии устройств с периодическим (ручным) или автоматическим регулированием зазора в осевом или радиальном направлении. В прецизионных станках применяют аэростатические подшипники, в которых между шейкой вала и поверхностью подшипника находится сжатый воздух, благодаря этому снижается износ и нагрев подшипника, повышается точность вращения и т. п.

Привод позиционирования (т.е. перемещения рабочего органа станка в требуемую позицию согласно программе) должен иметь высокую жесткость и обеспечивать плавность перемещения при малых скоростях, большую скорость вспомогательных перемещений рабочих органов (до 10 м/мин и более).

Вспомогательные механизмы станков с ЧПУвключают в себя устройства смены инструмента, уборки стружки, систему смазывания, зажимные приспособления, загрузочные устройства и т.д. Эта группа механизмов в станках с ЧПУ значительно отличается от аналогичных механизмов, используемых в обычных универсальных станках. Например, в результате повышения производительности станков с ЧПУ произошло резкое увеличение количества сходящей стружки в единицу времени, а отсюда возникла необходимость создания специальных устройств для отвода стружки. Для сокращения потерь времени при загрузке применяют приспособления, позволяющие одновременно устанавливать заготовку и снимать деталь во время обработки другой заготовки.

Устройства автоматической смены инструмента (магазины, автооператоры, револьверные головки) должны обеспечивать минимальные затраты времени на смену инструмента, высокую надежность в работе, стабильность положения инструмента, т.е. постоянство размера вылета и положения оси при повторных сменах инструмента, иметь необходимую вместимость магазина или револьверной головки.

Револьверная головка — это наиболее простое устройство смены инструмента: установку и зажим инструмента осуществляют вручную. В рабочей позиции один из шпинделей приводится во вращение от главного привода станка. Револьверные головки устанавливают на токарные, сверлильные, фрезерные, многоцелевые станки с ЧПУ; в головке закрепляют от 4 до 12 инструментов.

(((((2-ой материал))))))

устройство токарного станка с чпу

Токарные станки с ЧПУ предназначены для наружной и внутренней обработки сложных заготовок деталей типа тел вращения. Они составляют самую значительную группу по номенклатуре в парке станков с ЧПУ. На токарных станках с ЧПУ выполняют традиционный комплекс технологических операций: точение, отрезку, сверление, нарезание резьбы и др. В основе классификации токарных станков с ЧПУ лежат следующие признаки: - расположение оси шпинделя (горизонтальные и вертикальные станки); - число используемых в работе инструментов (одно- и многоинструментальные станки); - способы их закрепления (на суппорте, в револьверной головке, в магазине инструментов); - вид выполняемых работ (центровые, патронные, патронно-центровые, карусельные, прутковые станки); - степень автоматизации (полуавтоматы и автоматы). Центровые станки с ЧПУ служат для обработки заготовок деталей типа валов с прямолинейным и криволинейным контурами. На этих станках можно нарезать резьбу резцом по программе. Патронные станки с ЧПУ предназначены для обточки, сверления, развертывания, зенкерования, цекования, нарезания резьбы метчиками в осевых отверстиях деталей типа фланцев, зубчатых колес, крышек, шкивов и др.; возможно нарезание резцом внутренней и наружной резьбы по программе. Патронно-центровые станки с ЧПУ служат для наружной и внутренней обработки разнообразных сложных заготовок деталей типа тел вращения и обладают технологическими возможностями токарных центровых и патронных станков. Карусельные станки с ЧПУ применяют для обработки заготовок сложных корпусов.

Токарные станки с ЧПУ оснащают револьверными головками или магазином инструментов. Револьверные головки бывают четырех-, шести- и двенадцатипозиционные, причем на каждой позиции можно устанавливать по два инструмента для наружной и внутренней обработки заготовки. Ось вращения головки может располагаться параллельно оси шпинделя, перпендикулярно к ней или наклонно.
При установке на станке двух револьверных головок в одной из них закрепляют инструменты для наружной обработки, в другой— для внутренней). Такие головки могут располагаться соосно одна относительно другой или иметь разное расположение осей. Индексирование револьверных головок производится, как правило, путем применения закаленных и шлифованных плоскозубчатых торцовых муфт, которые обеспечивают высокую точность и жесткость индексирования головки. В пазы револьверных головок устанавливают сменные взаимозаменяемые инструментальные блоки, которые настраивают на размер вне станка, на специальных приборах, что значительно повышает производительность и точность обработки. Резцовые блоки в револьверной головке базируют или на призме, или цилиндрическим хвостовиком 6 Резец закрепляют винтами через прижимную планку. Для установки резца по высоте центров служит подкладка 2. Два регулировочных винта 5, расположенных под углом 45° один к другому, позволяют при наладке вывести вершину резца на заданные координаты. Подача СОЖ в зону резания осуществляется через канал в корпусе 7, заканчивающийся соплом 4, позволяющим регулировать направление подачи СОЖ.

Магазины инструментов (вместимостью 8...20 инструментов) применяют редко, так как практически для токарной обработки одной заготовки требуется не более 10 инструментов. Использование большего числа инструментов целесообразно в случаях точения труднообрабатываемых материалов, когда инструменты имеют малый период стойкости. Общие сведения о системах управления и станках с ЧПУ
Под управлением станком принято понимать совокупность воздействий на его механизмы, обеспечивающие выполнение технологического цикла обработки, а под системой управления — устройство или совокупность устройств, реализующих эти воздействия.
Числовое программное управление (ЧПУ) — это управление, при котором программу задают в виде записанного на каком-либо носителе массива информации. Управляющая информация для систем ЧПУ является дискретной и ее обработка в процессе управления осуществляется цифровыми методами. Управление технологическими циклами практически повсеместно осуществляется с помощью программируемых логических контроллеров, реализуемых на основе принципов цифровых электронных вычислительных устройств.

По технологическому назначению и функциональным возможностям системы ЧПУ подразделяют на четыре группы:
- позиционные, в которых задают только координаты конечных точек положения исполнительных органов после выполнения ими определенных элементов рабочего цикла;
- контурные или непрерывные, управляющие движением исполнительного органа по заданной криволинейной траектории;
- универсальные (комбинированные), в которых осуществляется программирование как перемещений при позиционировании, так и движения исполнительных органов по траектории, а также смены инструментов и загрузки-выгрузки заготовок.
- многоконтурные системы, обеспечивающие одновременное или последовательное управление функционированием ряда узлов и механизмов станка.
Примером применения систем ЧПУ первой группы являются сверлильные, расточные и координатно-расточные станки. Примером второй группы служат системы ЧПУ различных токарных, фрезерных и круглошлифовальных станков. К третьей группе относятся системы ЧПУ различных многоцелевых токарных и сверлильно-фрезерно-расточных станков.

К четвертой группе относятся бесцентровые круглошлифовальные станки, в которых от систем ЧПУ управляют различными механизмами: правки, подачи бабок и т.д. Существуют позиционные, контурные, комбинированные и многоконтурные (рис. 4, а) циклы управления.

В моделях станков с ПУ для обозначения степени автоматизации добавляется буква Ф с цифрой: Ф1 — станки с цифровой индикацией и преднабором координат; Ф2 — станки с позиционными и прямоугольными системами ЧПУ; ФЗ — станки с контурными системами ЧПУ и Ф4 — станки с универсальной системой ЧПУ для позиционной и контурной обработки. Особую группу составляют станки, имеющие ЧПУ для многоконтурной обработки, например бесцентровые круглошлифовальные станки. Для станков с цикловыми системами ПУ в обозначении модели введен индекс Ц, с оперативными системами — индекс Т (например, 16К20Т1).

Использование конкретного вида оборудования с ЧПУ зависит от сложности изготовляемой детали и серийности производства. Чем меньше серийность производства, тем большую технологическую гибкость должен иметь станок.

Конструктивные особенности станков с ЧПУ
Станки с ЧПУ имеют расширенные технологические возможности при сохранении высокой надежности работы. Конструкция станков с ЧПУ должна, как правило, обеспечить совмещение различных видов обработки (точение — фрезерование, фрезерование — шлифование), удобство загрузки заготовок, выгрузки деталей (что особенно важно при использовании промышленных роботов), автоматическое или дистанционное управление сменой инструмента и т.д.
Повышение точности обработки достигается высокой точностью изготовления и жесткостью станка, превышающей жесткость обычного станка того же назначения, для чего производят сокращение длины его кинематических цепей: применяют автономные приводы, по возможности сокращают число механических передач. Приводы станков с ЧПУ должны также обеспечивать высокое быстродействие.
Повышению точности способствует и устранение зазоров в передаточных механизмах приводов подач, снижение потерь на трение в направляющих и других механизмах, повышение виброустойчивости, снижение тепловых деформаций, применение в станках датчиков обратной связи. Для уменьшения тепловых деформаций необходимо обеспечить равномерный температурный режим в механизмах станка, чему, например, способствует предварительный разогрев станка и его гидросистемы.
Температурную погрешность станка можно также уменьшить, вводя коррекцию в привод подач от сигналов датчиков температур.
Базовые детали (станины, колонны, основания) выполняют более жесткими за счет введения дополнительных ребер жесткости. Повышенную жесткость имеют и подвижные несущие элементы (суппорты, столы, салазки). Столы, например, конструируют коробчатой формы с продольными и поперечными ребрами. Базовые детали изготовляют литыми или сварными. Наметилась тенденция выполнять такие детали из полимерного бетона или синтетического гранита, что в еще большей степени повышает жесткость и виброустойчивость станка.
Направляющие станков с ЧПУ имеют высокую износостойкость и малую силу трения, что позволяет снизить мощность следящего привода, увеличить точность перемещений, уменьшить рассогласование в следящей системе.
Направляющие скольжения станины и суппорта для уменьшения коэффициента трения создают в виде пары скольжения «сталь (или высококачественный чугун) — пластиковое покрытие (фторопласт и др.)».
Направляющие качения имеют высокую долговечность, характеризуются небольшим трением, причем коэффициент трения практически не зависит от скорости движения. В качестве тел качения используют ролики. Предварительный натяг повышает жесткость направляющих в 2...3 раза, для создания натяга используют регулирующие устройства.
Приводы и преобразователи для станков с Ч П У.. Цифровые приводы представляют собой электродвигатели, работающие на постоянном или переменном токе. Конструктивно преобразователи частоты, сервоприводы и устройства главного пуска и реверса являются отельными электронными блоками управления.
Привод подачи для станков с ЧПУ. В качестве привода используют двигатели, представляющие собой управляемые от цифровых преобразователей синхронные или асинхронные машины. Бесколлекторные синхронные (вентильные) двигатели для станков с ЧПУ изготовляют с постоянным магнитом на основе редкоземельных элементов и оснащают датчиками обратной связи и тормозами. Асинхронные двигатели применяют реже, чем синхронные. Привод движения подач характеризуется минимально возможными зазорами, малым временем разгона и торможения, небольшими силами трения, уменьшенным нагревом элементов привода, большим диапазоном регулирования. Обеспечение этих характеристик возможно благодаря применению шариковых и гидростатических винтовых передач, направляющих качения и гидростатических направляющих, беззазорных редукторов с короткими кинематическими цепями и т.д.
Приводами главного движения для станков с ЧПУ обычно являются двигатели переменного тока — для больших мощностей и постоянного тока — для малых мощностей. В качестве приводов служат трехфазные четырехполюсные асинхронные двигатели, воспринимающие большие перегрузки и работающие при наличии в воздухе металлической пыли, стружки, масла и т.д. Поэтому в их конструкции предусмотрен внешний вентилятор. В двигатель встраивают различные датчики, например датчик положения шпинделя, что необходимо для ориентации или обеспечения независимой координаты.
Преобразователи частоты для управления асинхронными двигателями имеют диапазон регулирования до 250. Преобразователи представляют собой электронные устройства, построенные на базе микропроцессорной техники. Программирование и параметрирование их работы осуществляются от встроенных программаторов с цифровым или графическим дисплеем. Оптимизация управления достигается автоматически после введения параметров электродвигателя. В математическом обеспечении заложена возможность настройки привода и пуск его в эксплуатацию.
Шпиндели станков с ЧПУ выполняют точными, жесткими, с повышенной износостойкостью шеек, посадочных и базирующих поверхностей. Конструкция шпинделя значительно усложняется из-за встроенных в него устройств автоматического разжима и зажима инструмента, датчиков при адаптивном управлении и автоматической диагностике.
Опоры шпинделей должны обеспечить точность шпинделя в течение длительного времени в переменных условиях работы, повышенную жесткость, небольшие температурные деформации. Точность вращения шпинделя обеспечивается прежде всего высокой точностью изготовления подшипников.
Наиболее часто в опорах шпинделей применяют подшипники качения. Для уменьшения влияния зазоров и повышения жесткости опор обычно устанавливают подшипники с предварительным натягом или увеличивают число тел качения. Подшипники скольжения в опорах шпинделей применяют реже и только при наличии устройств с периодическим (ручным) или автоматическим регулированием зазора в осевом или радиальном направлении. В прецизионных станках применяют аэростатические подшипники, в которых между шейкой вала и поверхностью подшипника находится сжатый воздух, благодаря этому снижается износ и нагрев подшипника, повышается точность вращения и т.п.
Привод позиционирования (т.е. перемещения рабочего органа станка в требуемую позицию согласно программе) должен иметь высокую жесткость и обеспечивать плавность перемещения при малых скоростях, большую скорость вспомогательных перемещений рабочих органов (до 10 м/мин и более).
Вспомогательные механизмы станков с ЧПУ включают в себя устройства смены инструмента, уборки стружки, систему смазывания, зажимные приспособления, загрузочные устройства и т.д. Эта группа механизмов в станках с ЧПУ значительно отличается от аналогичных механизмов, используемых в обычных универсальных станках. Устройства автоматической смены инструмента (магазины, автооператоры, револьверные головки) должны обеспечивать минимальные затраты времени на смену инструмента, высокую надежность в работе, стабильность положения инструмента, т.е. постоянство размера вылета и положения оси при повторных сменах инструмента, иметь необходимую вместимость магазина или револьверной головки.
Револьверная головка — это наиболее простое устройство смены инструмента: установку и зажим инструмента осуществляют вручную. В рабочей позиции один из шпинделей приводится во вращение от главного привода станка. Револьверные головки устанавливают на токарные, сверлильные, фрезерные, многоцелевые станки с ЧПУ; в головке закрепляют от 4 до 12 инструментов.

Штангенциркуль. Штангенциркуль с цанговым устройством (7) предназначен для разметки и контроля наружных и внутренних размеров в труднодоступных местах деталей. Особенностью этого штангенциркуля является возможность установки различных по форме мерных штифтов 7 (7) в зависимости от конкретного назначения инструмента. Эти штифты имеют строго выдержанные диаметр и размер отогнутой части (L2 и L4 7, б), которые маркируют на их поверхности. Штифты закрепляют в цангах 2 специальных губок штангенциркуля. Размеры отсчитывают по шкале штанг 3 и нониусу 4 с поправкой на размеры L мерных штифтов соответствующей формы.

На 8. показан штангенциркуль с дополнительным индикаторным устройством, предназначенный для измерения с точностью ±0,01 мм отверстий и линейных размеров в пределах 18— 300 мм; такие штангенциркули можно изготовить и для измерения деталей длиной до 1500 мм. Для этого необходимы только линейки (штанги) соответствующей длины. Точность измерения больших деталей несколько ниже (примерно ±0,033 мм). В описываемом штангенциркуле губка 1 является поворотной и соединена с мерным штифтом индикатора 2. Индикатор устанавливают в отверстие стойки 3, закрепленной на линейке 4 и фиксируют винтом 9. Мерный штифт индикатора соединен с резьбовым наконечником 5, который другим концом вставлен в вилку поворотной губки 1 и соединен с ней штифтом. Губка 1 может поворачиваться вокруг оси 6. На губку 1 и рамку 7 навинчены измерительные сферические наконечники 10 и 11.

Контрольное кольцо. Настройку штангенциркуля на нужный размер L выполняют следующим образом. Рамку 7 устанавливают в требуемое положение по нониусу <§, контрольному калибру или микрометру. Если стрелка индикатора отклоняется от нуля, производят соответствующую регулировку до тех пор, пока стрелка не займет нулевое положение. При измерении деталей их фактический размер определяют по нониусу с учетом показаний индикатора.

Специальный штангенциркуль (9) с индикаторным устройством предназначается для измерения внутренних размеров в деталях или изделиях. Вследствие высокой точности и большого диапазона измерения (15—200 мм) штангенциркуль этой конструкции заменяет набор стандартных штангенциркулей для измерения внутренних размеров в деталях.

Штангенциркуль состоит из неподвижной губки 1 и губки 7, выполненной по типу коромысла, качающегося на оси 5 в вилке 2. Прикрепленная к вилке стальная пружина выполняет роль ограничителя, удерживающего коромысло от поворота. Измерительная шкала на губке 1 нанесена так же, как у обычного штангенциркуля с нониусом 3. Штангенциркуль на заданный размер настраивают по микрометру с помощью винта 5 и хомутика 4. Настройка штангенциркуля на заданный размер производится по микрометру. При этом надо следить за тем, чтобы большая стрелка индикатора 6 показывала ноль. Если стрелка индикатора при контроле остается на нуле, размер детали выдержан точно.

Штангенрейсмусы изготовляют с нижним и верхним пределами измерений: 0—250; 40—400; 60—630; 100—1000; 600— 1600; 1500—2500 мм и величиной отсчета по нониусу 0,1 и 0,05 мм.

Штангенрейсмус с индикаторным устройством и установочным нониусом (10) предназначен для контроля и разметки деталей. На основании 12 штан-генрейсмуса закреплена штанга 1, по которой перемещается рамка 8 и хомутик 2. На одной из губок рамки установлена и закреплена хомутиком 9 державка 10 с индикатором 11. На другой губке закреплена хомутиком 13 державка 14 коромысла 15, предназначенного для измерения верхних закрытых полостей на деталях. Один конец коромысла 15 представляет собой измерительный наконечник, второй — соединен с наконечником 16 индикатора 17.

При измерении деталей штангенрейсмус настраивают на заданный размер следующим образом: хомутик 2 закрепляют винтом 3. после чего ослабляют винт 7 рамки 8, затем с помощью винта 18 рамку 8 устанавливают на заданный размер и фиксируют винтом 7. После фиксации рамки 8 приступают к измерению. При необходимости винтом 4 регулируют положение нониуса 5 и фиксируют винтом 6.

Индикаторное устройство (11) является приставкой к штангенрейсмусу; в процессе работы державку 1 закрепляют на губке рамки штангенрейсмуса (см. 10). Индикатор 2 закрепляют на державке 1 хомутиком 3, и его наконечник упирается в одно из плеч коромысла 4, которое может поворачиваться вокруг оси 5. При изготовлении коромысла необходимо строго выдерживать размеры Li и L2.

ШтанПенрейсмус с индикаторным устройством (12) предназначается для точной разметки и измерения деталей по высоте. На штанге 5 штангенрейсмуса нанесены деления через 10 мм. Отсчет показаний результатов измерения в пределах 10 мм через 0,1 мм производится по шкале циферблата 7, имеющей 100 делений. В боковую часть штанги 5 на всей ее рабочей длине вмонтирована рейка 1, закрепленная винтами 10. На рейке 1 нарезаны зубья с шагом 0,625 мм. В подвижную каретку 9 вмонтирован рычаг 4, на котором находится трибка 2 с осью. Триб-ка имеет 16 зубьев. На ось трибки насажена стрелка 6. Для исключения люфта трибка 2, находящаяся на рычаге 4, поджата пружиной 3 к рейке 1. При продвижении каретки 9 по штанге 5 трибка 2, находясь в зацеплении с рейкой 1, вращает стрелку 6. Результаты измерения читаются: десятки миллиметров — по шкале 8, миллиметры и десятые доли миллиметра — по шкале циферблата 7. Штангенрейсмус с поворотно-глубинным устройством (13) предназначен для одновременного измерения деталей по высоте и в радиальных направлениях. На основании 1 штангенрейсмуса закреплены опорные планки 2 и угломерный диск 3 со шкалой.

Универсальный штангенглубиномер (14) имеет подъемноповоротную линейку и передвижные рамки с установленными на них фасонными сменными профильными шаблонами и является приставкой к штангенрейсмусу (см. 13). По пазу основания 1 передвигается ползун 2 со шкалой, фиксируемый в нужном положении винтом 3.- Ползун соединен с рамкой 4 винтом 5. В рамке 4 имеется паз, по которому перемешается и закрепляется при необходимости винтом 7 масштабная линейка 6, на конце которой находится наконечник с шариком. По пазу в основании 1 перемещается рамка 8 с нониусом 9, фиксируемая в нужном положении винтами 10г-На-рамке~ винтами 11-закреплены фасонные сменные выработки 12, предназначенные для измерения фасонного профиля детали. Линейка 6 служит для контроля правильности расположения и величины радиуса цилиндрических поверхностей и отдельных участков обрабатываемых деталей. В ряде случаев данный глубиномер может быть-использован в сочетании с описанным выше штангенрейсмусом, в котором прижимом 4 закреплена ось 5, на ней установлена штанга 6 и державка 7 нониуса, градуированного в минутах. При ^змерени1Г71стаяи--4т^_высотс необходимо опустить в нижнее положение масштабную линейку 8 с хомутиком 9 и рамку 10 с движком 11. Затем проверить правильность показаний нониуса и размер 40 -± ±0,02 мм от нижней части основания до площадки на оси 5. Далее рамку 10 и

Штейнгенглубиномёры служат для измерения высоты, глубины глухих отверстий, канавок, пазов и выступов. Штанген-глубиномеры изготовляют с пределами измерений 0—200, 0—320 и 0—500 мм и величиной отсчета по нониусу 0,1 и йЛ5 им.

Для" измерения труднодоступных мест в деталях применяют штанги с изогнутым (типа угольника) удлиненным торцом.

На 15 показаны два типа штанген-глубиномеров с изогнутыми удлиненными торцами на штанге, предназначенных

верстии, канавок, пазов и выступов в труднодоступных местах деталей инструментального производства. Штангенглубиномер (15, а) с точностью измерения 0,05 мм состоит из закаленной (HRC 54—56) массивной рамки 3 с доведенной нижней плоскостью под углом 90°± 10' по отношению к плоскости окна, по которой перемещается штанга 1. Торец штанги 1, имеющий углообразный выступ 5 + 0,01 мм, закален (HRC 54—56) и доведен по отношению плоскостей линейки под угол 90° +10'. Деления (штрихи) шкалы штанги 1 наносят со стороны торца изогнутой формы, следовательно, измерение и подсчеты размеров по нониусу производятся с этой (базовой) стороны. С двух сторон окна рамки 3 установлены и закреплены винтами два нониуса 7. При . ттовороте штангигс Одного торца на другой.. ТОЧНОСТЬ измерения не ухудшается, так как нулевое положение деления (штриха) нониусов 7 и нулевое положение делений штанги 1 совпадают.

При измерении штангенглубиномером ~осн0вание~еш- ставят на поверхностьТШ" тали 4, от которой начинается измерение, а штангу / выдвигают до упора в измеряемую поверхность (дно) детали, после чего рамку закрепляют винтом 2. Затем с помощью вращения гайки 6 (микрометрического винта) устанавливают штан-iy / на заданный размер и закрепляют винтом 5. Отсчет результата измерения определяют по шкале штанги 1 и делениям нониуса 7. На 15, о показан второй тип штангенглубиномера облегченной конструкции с величиной отсчета 0,1 мм, предназначенный для измерения глубин, выступов, канавок и глухих отверстий. Состоит он из рамки 2, по которой перемещается штанга / с углооб-разным выступом. Основание рамки и концы штанги закалены (HRC 52—54), тл_ их плоскости доведены одна по отношению к другой под 90°.

На 16 показан штангенглубиномер с индикаторным устройством, состоящий из основания 7, резьбового установочно-зажимного кольца 2, штанги 3, измерительного наконечника 4, хомутика 5, вин-~тг~6, индикатора 7, стрелки большого индикатора #, стрелки малого индикатора 9 и рейки 10. В процессе измерения высотных и глубинных размеров показания фиксируются через 1 мм на штанге 3 и в пределах 10 мм оборотов малой стрелки 9, а десятые и сотые доли миллиметра определяются по показаниям стрелки 8 основной шкалы индикатора 7. Штанга 3 поднимается и опускается с помощью кольца 2 по рейке 10, вмонтированной с обратной стороны корпуса индикатора 7.

Углообразный конец штанги 3 позволяет измерять высоту расположения канавок и их ширину.

Штангенглубиномер с индикаторным устройством 3 (цена^деления 0.01 мм) предназначен "для:-"измерения глубин пазов, глухих отверстий, высоты уступов и т. д. Эти инструменты с верхним пределом измерения до 100 мм (17) снабжены набором измерительных стержней 5, позволяющих производить измерения от 0—10, 10—20; 20—30; 3—40; J—50^ 50—60; 60—70; 70—80; 80—90 и 90— 100 мм.

Индикатор установлен во втулке 2 линейки 1 и закреплен винтом 4.

Штангензубомер с нониусами применяется для измерения (контроля) толщины зубьев колес и реек, шага и высоты профильных шаблонов-гребенок. Штанген-зубомеры выпускают двух типов: для измерения зубчатых колес с модулем от 1 до 18 мм и от 5 до 36 мм. Величина отсчета по нониусу составляет 0,02 мм.

Щтангёнзубомер имеет две штанги с заостренными внизу мерными губками, расположенными по отношению одна к дру-] ой под углом 90°. Это дает возможность измерять самые мелкие модули зубьев шестерен и шаг резьбыреёк IT модульных шаблон-гребенок

На 18 показан способ измерения зубьев шаблон-гребенки. Перед тем, как приступить к измерению шага и высоты зуба шаблон-гребенки, необходимо про--_верить параллельность внутренних плоскостей губок (штанг) на просвет, а также параллельность наружных их плоскостей плоскости высотной линейки /. В начале раздвигают рамку 12 и движок 14 (произвольно) и закрепляют их винтами 11 и 13. Затем опускают высотную линейку / и закрепляют винтом 5 движок 6. После чего с помощью гайки 8 и микрометрического винта 7 регулируют совпадение параллельности рабочей плоскости высотной линейки 1 с плоскостями штанг 2 и 17. Затем проверяют их совмещенную параллельность лекальной линейкой (на данных размеров. Вначале поднимают

просвет). Убедившись (без просвета), что движок 6 и рамку 9 с высотной линейкой

параллельные плоскости губок и линейки вдоль штанги 2, после чего закрепляют

совпадают, приступают к установке за- движок с винтом 4. Затем с помощью

гайки и микрометрического винта 7 устанавливают по нониусу 3 и шкале размер .по высоте hu и закрепляют рамку 9 винтом 5. После чего сдвигают рамку 12 и движок 14 и закрепляют движок 14 винтом 13. Затем с помощью гайки 75 и микрометрического винта 16 устанавливают по нониусу 10 и шкале штанги 17 размер 4,28 мм, закрепляют рамку 12 винтом 13 и приступают к измерению шага и высоты размера зуба на шаблон-гребенке 18.

Представленный на 19 штанген-зубомер служит для измерения толщины зубьев зубчатых колес и реек; он может быть использован для предварительных измерений аналогичных размеров модульных и шаговых шаблонов и эталонных деталей, имеющих профиль зуба зубчатого колеса. Толщина зуба измеряется по постоянной хорде, которая отстоит от окружности выступов на расстоянии 0,748 т (где т — модуль зубчатого колеса). Длина хорды составляет 1,387 т. По этим размерам настраивают штанген-зубомер, имеющий две штанги 7 и 7, расположенные перпендикулярно. По этим штангам перемещаются рамки 4 и 8 с нониусами 3 и 6. С вертикальной рамкой связана подвижная губка 2 высотомера и хомутика 9, а с рамкой 8 — подвижная губка и хомутик 5.

Показанный на 20 штангензубомер относится ко второму типу — для измерения зубчатых колес с модулем от 5 до 36 мм и состоит из двух штанг 7 и 2, расположенных по отношению одна к другой под прямым углом. По штанге 2, имеющей губку 4, перемещается высотная линейка 6 с рамкой, а по штанге 7 — рамка с подвижной губкой 5. Высотную линейку и подвижную губку точно устанавливают микрометрической подачей и закрепляют зажимами 3. В процессе измерения штангу 2 с губкой 4 захватывают большим и указательным пальцами левой руки и устанавливают плоскостью высотной линейки на вершину зуба, а губку 4 острием кромки прижимают к левой стороне профиля зуба. Затем большим и указательным пальцами правой руки захватывают с двух сторон гайку 8 и, вращая ее, перемещают вдоль штанги 7 рамку с губкой 5, осторожно подводят острие грани губки к правой стороне профиля зуба. Установив размер по показаниям делений нониусов 7 и шкалам штанги 7 и 2, закрепляют рамку винтом 3 и проверяют толщину (шаг) и высоту всех зубьев колес. Толщина зуба измеряется по постоянной хорде, которая отстоит от окружности выступов на заданном расстоянии (является модулем зубчатого колеса).

21. Шагомер

Шагомер (21), предназначенный для контроля величины шага шестерен 72, представляет собой дюралюминиевый корпус 3, в который вмонтирован механизм типа пассаметра, состоящий из рычага 4 с зубчатым сектором, трибка с волоском 5, стрелки 6 и циферблата 7. Цена деления циферблата равна 0,01 мм. Регулирующая планка 2 служит для тарирования прибора. В нижнюю часть корпуса вмонтирована приставка, через которую проходит равноплечий рычаг 7, заканчивающийся измерительной лапкой. Шток 10 с пружиной 8 и колпачком 9 служат для установки заданного размера. Опорная лапка фиксируется стопором

Правила обращения со штангенинструментами.

1. При измерении изделия нельзя до

пускать сильного зажима: может воз

никнуть перекос движка (пластиночной

пружины) и показания будут неверными;

перед измерением стопорный винт дол

жен быть освобожден.

2. Категорически запрещается приме

нять штангенинструменты для измерения

деталей на рабочем станке или пользо

ваться ими как скобой.

3. Нельзя допускать ослабления по