Воротник после обработки вкладывают между отрезными стойками и притачивают к ним, одновременно обтачивая концы стоек

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ОБРАБОТКИ МУЖСКИХ СОРОЧЕК

В ассортимент мужских сорочек входят повседневные, молодежные, спортивные и для торжественных случаев.

В зависимости от модели и назначения низ сорочек может иметь прямую или овальную линию; боковые швы могут заканчиваться разрезами, либо оформляться в виде выемки.

При моделировании сорочек, особенно молодежных, большое внимание уделяется фурнитуре, выполняющей не только функциональное, но и декоративное назначение. В классических мужских сорочках используются перламутровые пуговицы, которые изготавливаются из раковин морских и пресноводных моллюсков. Они характеризуются устойчивостью к действию воды, высоких температур, растворов кислот и щелочей. Диаметр пуговиц на планке сорочки составляет 12 мм, а на манжетах 9 мм.

Актуальными являются пуговицы с двумя или тремя отверстиями.

Застежка может быть разнообразной: петли – пуговицы, кнопки, шнуровка и т.д.

Карманы могут быть накладными без клапанов и с клапанами (простыми или фигурными).

Отделочные детали сорочек (кокетки, воротники, манжеты) могут быть выполнены из тканей-компаньонов.

Ассортимент материалов представлен тканями и трикотажными полотнами из хлопка, шелка, шерсти, льна, химических волокон и нитей, а также из их различных сочетаний. Основными требованиями, предъявляемыми к сорочечным тканям, являются: высокая устойчивость к истиранию, малая сминаемость и усадка, хорошие гигиенические свойства, высокая прочность окраски, легкость ухода.

Мужская сорочка – это одно из изделий, обработка которого почти полностью автоматизирована.

Рассмотрим анализ проектов автоматизации и роботизации швейного производства.

В Японии с 1982 г. реализуется проект ASS (Automated Suing System), над которым работает ассоциация технологических исследований, включающая в себя 28 фирм и компаний. Среди них имеются швейные предприятия и лаборатории (например, «Toray» Toybo», «Kind Wear), фирмы швейного машиностроения (Juki, Yamato, Brother, Pegasus), фирмы-производители электронной аппаратуры и робототехники (Hitachi, Sanyo, Mitsubishi Electric), химическая фирма «Asahi» и т.д. Реализация проекта составила ~ 60 млн. $. Большая часть финансировалась государством, т.к. проблема автоматизации швейного производства входит в число общенациональных программ, которых в Японии около десяти.

Роботизированное производство по проекту ASS охватывает все переходы процесса изготовления. Наиболее интересны следующие особенности технологического процесса:

На сборочные участки детали поступают по ленточным конвейерам и автоматически доставляются к рабочим местам.

Основное средство для сборки деталей в плоском состоянии – это автомат с автоматической сменой имеющих головок. Передача деталей с лент конвейера на рабочие позиции осуществляется специальным роботом, оснащенным системой распознавания деталей. Робот может также совмещать несколько деталей. Перемещение деталей относительно шьющих головок осуществляется роботом с контурным управлением.

Участок пространственной сборки деталей содержит манекены с изменяемой геометрией. Манекен выполнен из отдельных частей, положение которых может изменяться по программе. Стан изделия надевается на манекен, который перемещается к шьющему роботу. Робот с адаптивным управлением несет специальную малогабаритную шьющую головку, автоматически распознает положение стачиваемых срезов и соединяет их по заданному пространственному контуру.

На всех участках выполнение операции контролируется системами промышленного зрения. Операторы контролируют только правильность выполнения процесса.

В США для разработки и реализации проекта автоматизации сборки швейного изделия была создана организация (ТС)²(Textile Clotning Technology Corporation), куда вошли специалисты текстильной и швейной отраслей.

Основным разработчиком выступила лаборатория «Dragger», известная своими исследованиями в области космической техники и следящих систем.

Работы были начаты в 1981 г. С 1985 г. к работам подключилась фирма «Zinger», которая создала первые промышленные образцы. Впервые их демонстрировали на выставке «Bobbin Show» в 1986 г. В конце 1986 г. образцы установлены для производственных испытаний на фабриках «Палм Бич» и «Хартмарк».

Проект западноевропейских стран носит название BRITE. Непосредственное участие в проекте принимают крупная английская швейная фирма «Куртольдс», проводящая технологические исследования, машиностроительная фирма «Pfaff», и английское отделение «General Electric Company».

Проектом охватываются сборочные операции, которые выполняются в плоскости, т.к. они составляют свыше 60% всех операций по сборке сорочек.

Рассмотрим процесс изготовления сорочек.

Обработка карманов

Клапаны обтачиваются на автоматах со специальными кассетами. Размеры и форма клапанов обычно унифицированы:

Фальцевание трех сторон накладного кармана и настрачивание его на перед выполняется на полуавтоматах:

· 805 кл. «D-A»: взяв из пачки накладной карман, оператор заправляет его в кассету, под которую заранее уложен перед сорочки, ориентирами для переда служат края кассеты. Остальные приемы выполняются автоматически: холодное фальцевание кармана и его настрачивание. По завершении работы происходит автоматическая обрезка ниток и навешивание полуфабриката на кронштейн. Закрепление концов осуществляется путем выполнения строчки треугольной формы. Карманы могут иметь различную конфигурацию. В п/а предусмотрено 40 программ обработки на немецком, французском и итальянском языках в режиме on-лайн. Программа высвечивается в виде рисунков на экране монитора, что упрощает обслуживание. Есть программы: для ткани в полоску, клетку, с вакуумной установкой деталей и подгонкой рисунка; контроля подгибки и индикации ошибок на мониторе n@4400 об/мин.

· 3568-1/12 «Pfaff» – для ориентации деталей относительно исполнительных плоскостей кассеты применены световые ориентиры, имеющие вид прямого угла или двух коротких перекрещивающихся прямых линий. В п/а возможно при настрачивании одного кармана осуществлять подготовку другого, что увеличивает производительность (3200 об/мин – 8 карм/мин).

· AVP – 870 «Juki» n=4000 об/мин.

· UAN 1531 кл. «Necchi- Rimoldi» – заправка и съем полуфабрикатов производится вручную n=4000 об/мин.

Для традиционного настрачивания карманов на перед может использоваться двухигольная машина LH-1162 «Juki» Juki» с отключением одной из игл на повороте и автоматической обрезкой ниток.

Обработка воротника

Воротники выполняются обычно с отрезными, реже с цельнокроенными стойками.

Дублируется обычно верхний воротник. При этом пакет прокладок может быть различным. При наличии усилителей в углах, их предварительно подвергают точечному скреплению на установке ЕР-70 («Kannegisser»).

Склеивание прокладок и деталей воротников осуществляется посредством нагретых конусов. Заготовки прокладок воротника ориентируются в зоне укладки по раздвижному шаблону-контуру и при помощи пневмопривода автоматически доставляются (вправо или влево от работницы) в зону склеивания. После склеивания прокладки автоматически складываются в пачку.

Точечное скрепление осуществляется в 6-8 точках: в середине воротника и по концам отлета.

Затем пачки предварительно скрепленных воротников укладывают в ячейки загрузочного устройства КВ-10, захваты которого переносят прокладки воротника на транспортирующую ленту пресса НКН 5,6/7, а затем в зону окончательного склеивания.

На прессах непрерывного действия, а также в прессах с плоскими подушками рекомендуемая температура в зоне раздела поверхностей составляет от 150 до 180⁰С. Оптимальный результат достигается при последующем холодном прессовании в течение 2-4 с после склеивания, иначе происходит термоусадка верхней ткани. Это особенно важно для верхних тканей с высокой долей синтетических волокон.

Помимо рассмотренных выше прессов непрерывного действия фирмой «Juki»предлагается пресс JSF-G012, давление в котором варьируется от 0,5 до 5 кг/см², скорость ленты до 9,8 м/мин, температура нагревания варьируется от комнатной до 200⁰С,

высокопроизводительный пресс проходного типа СХ 100 CF«Kannegisser» (надежный контроль температуры и давления прижима; точная регулировка температуры; система «мягкого» давления);

СН 600 «Veit» – новая дублирующая установка для сорочек (оптимально подходит для одного работника; простая последовательность работы благодаря системе возврата).

Прокладки для мужских сорочек выпускаются фирмами:

– «Wendler»(Германия): используются одинаковые по поверхностной плотности клеевые прокладочные материалы на всех участках, при этом повышение жесткости достигается за счет дополнительных деталей прокладки. Прокладки дорогостоящие, покрытие – полиэтилен низкого давления(SOFT93).

Температура воды при стирке £95⁰С(4).

JET 83 Т⁰ подушек 150-160⁰С

DV8 Т⁰ утюга 150-160⁰С

Р= 1¸2 Па

Классик 93 Т⁰ 165⁰С

Р = 2 бара

t = 12¸18 с

– «Permess»– прокладки со сплошным полиэтиленовым покрытием различных артикулов;

–« Cameta»(Польша) – прокладки с точечным полиэтиленовым покрытием.

Прокладка может крепиться к воротнику и за один прием. Это связано с появлением новых прокладочных материалов. Например, прокладки из 100% хлопка, с полотняным переплетением – для основного и усилительного слоев с микроточечным полиэтиленовым покрытием. Различные артикулы прокладок позволяют использовать их в классических мужских сорочках из любых верхних тканей, включая тончайшие, деликатные при ВТО.

Прокладка по нижнему срезу стойки воротника может высекаться, чтобы уменьшить истирание.

В верхних воротниках стойка огибает прокладку и настрачивается на нее (1121 «Necchi – Rimoldi»).

Обтачивание верхнего воротника нижним воротником производится вместес прокладкой верхнего воротника по заданному контуру, подрезаются уголки и срезы стойки:

961 кл. «D-A», AMP-183 «Juki» – обрезка по контуру, аварийный останов иглы;

973 «D-A» – программирование контуров обтачивания, до 14 размеров воротников, автоматическая обрезка края, штабелеукладчик.

После выворачивания воротника прокладывается отделочная строчка.

Воротник после обработки вкладывают между отрезными стойками и притачивают к ним, одновременно обтачивая концы стоек.

Возможно, соединение воротника со стойками осуществлять за один прием. Стойки воротника после обработки заутюживаются (UAN 3021 «Necchi – Rimoldi»).

При использовании воротников с цельнокроенными стойками, по перегибу стойки прокладывается строчка. Вместо строчки можно применить прокладку с перфорацией (впервые предложено фирмой NINO).

После обработки на воротнике обметывается петля и пришивается пуговица (DAP-11-151« D-A»; 577 D-A – петли; 574 «D-A» – пуговицы).

Обработка манжет

Соединение клеевых прокладок с манжетами, последующее настрачивание манжеты на прокладку может производиться на п/а:

· 3521-1/01 «Pfaff» – оснащен устройством для адгезионного способа отделения жесткой прокладки от пачки кроя транспортирующим устройством. При ручном нажатии на устройство клеевая лента приклеивается к прокладке, поднимает ее; отделяя от пачки.

Ограничивает применение этого способа малый срок службы клея на ленте, обусловленный высыханием и налипанием на ее поверхность пыли,ненадеж-

ность захвата ворсистых деталей и т.д. Недостатком вакуумных устройств является одновременный захват нескольких деталей, объясняющийся высокой воздухопроницаемостью ткани и наличием сил сцепления, иногда в 5-6 раз превышающих собственную силу тяжести деталей.

Укладывание прокладки на манжету производится вручную. Далее, после настрачивания производится обрезка ниток и укладывание манжет в пачку.

· 961 кл. «D-A» – доставка пакета для настрачивания автоматическая. Полуавтомат 961 кл. «D-A» входит в состав полуавтоматической линии 966кл. «D-A», еще включающей в себя петельный полуавтомат.

Манжеты могут иметь различную конструкцию:

Срезы деталей манжет с закругленными углами фальцуются с трех сторон, а цельнокроенных с двух поперечных сторон. После наложения манжеты на нижнюю манжету зафальцованными срезами, последние настрачиваются накладным швом с двумя закрытыми срезами без обтачивания, что исключает операцию выворачивания,что более технологично.

Манжеты с закругленными углами обтачиваются с трех сторон, с прямыми – с двух поперечных сторон.

Обтачивание манжет по заданному контуру без обрезки среза – 1501 «Necchi-Rimoldi»(а);

–цельнокроенных с прямыми углами – 965 «D-A»(б); AVP – 880 «Juki». Обтачивание и обрезка срезов манжеты может производиться на автомате 9971 «Pfaff»и на автомате 980 кл. «D-A», состоящем из двух машин и четырех кассет:

Отделочная строчка прокладывается по разному в зависимости от модели: манжеты с закругленными и острыми углами – 3557-4/21 «Pfaff», DLU-5490 «Juki».

Роботизированная линия «Ф.С. Бабкок» (Франция) включает в себя пресс для дублирования и приутюживания манжет; полуавтомат для прокладывания отделочной строчки; петельный и пуговичный полуавтоматы, а также манипуляторы для передачи деталей и укладывания их в пачку.

Обслуживает линию оператор, который осуществляет выворачивание манжет и надевание их на шаблон.

Все дальнейшие операции выполняются автоматически на пятипозиционном прессе карусельного типа. На линии можно обрабатывать манжеты различной конструкции, причем по выбору оператора: только правые, только левые и с их чередованием Производительность – 2880 манжет в смену со скошенными краями; 3600 манжет в смену с закругленными краями.

Роботизированная линия BSS-300«Brother» – назначение аналогичное, но кроме вышесказанного есть устройство автоматической загрузки заготовок. Манжеты должны быть предварительно обтачаны, вывернуты и приутюжены.

Цикл обработки детали составляет 18 с (1600 шт/ 8 час). Это ниже, чем на линии фирмы «Ф.С. Бабкок», но не требуется постоянного присутствия оператора, линия в течение 30 мин работает в автоматическом режиме, т.к. емкость накопителя составляет 100 деталей.

Роботизированная линия UAN2511 «Necchi – Rimoldi»по степени автоматизации уступает рассмотренной, но позволяет выполнить весь цикл изготовления манжет, начиная от поступления деталей кроя. Оператор лишь помещает в зажимное устройство загрузочно-прессовой станции манжету (верхнюю, нижнюю, прокладку) и запускает линию в работу.

Линия включает в себя загрузочно-прессовую станцию, вращающийся стол для передачи манжет от позиции к позиции, устройство для вырубания, швейную станцию с ЧПУ для обтачивания деталей и прокладывания отделочной строчки, манипулятор для передачи деталей от вращающегося конвейера к петельному и пуговичному полуавтоматам и к укладчику обработанных деталей..

Далее обрабатывается застежка манжеты на петлю-пуговицу или на две петли (запонки): пуговичные полуавтоматы: 440-100 «Necchi – Rimoldi» (1200 шт., 107 тип стежка); 175 кл «Zinger»(1200шт., 107 тип стежка); петельные полуавтоматы: 761 СА «Juki», 761С «Juki» (304 тип стежка)

Фирма«Juki»группирует оборудование различного назначения, например два петельных полуавтомата для обметывания петель на манжете: LBH 761C или LBH-771CN или полуавтомат для обметывания петель на левом переде.

В автомате 3525-1/31 «Pfaff» объединены автоматы по обметыванию петель и пришивке пуговиц. Производительность 2000 пар манжет с одной петлей с одной (двумя) пуговицами – в смену.

Пуговицы с двумя и четырьмя отверстиями.

Обработка рукавов

Могут использоваться настрочные планки разной ширины и длины. В некоторых случаях на планке обметывается петля – пришивается пуговица.

Вид с изнанки

Соединение планок с рукавом – DLN-5410 «Juki», 881-263«Necchi-Rimoldi» – есть автоматическая подача планки под иглу; 961-11-2А «D-A» (1200-1400 пар рукавов в смену, ширина окантовки 8-21 мм), 975«D-A».

Если рукав короткий – срезы низа обрабатываются швом вподгибку с закрытым срезом, редко с планками.

Обработка спинки

Обычно выполняется с кокеткой. Одинарная кокетка соединяется запошивочным швом: 173«D-A»(2´401).

Двойные кокетки соединяются со спинкой стачным, настрочным или накладным швами.

Соединение кокетки со спинкой, на которой одновременно изготавливаются складки, производится на автомате 3522-1/14 «Pfaff» (401.503) n=6000 об/мин; МОК-2516«Juki»(автоматически выполняется центральная складка на спинке).

Плечевые срезы, как правило, соединяются с двойной кокеткой спинки стачным, настрочным швами:

Обработка застежки

Как правило, правый борт переда обрабатывается швом вподгибку с закрытым срезом. Для этого сначала деталь переда надсекается на уровне горловины и низа на ширину подгибки, припуск подгибается и фальцуется.

Если подгибка одинарная, то по борту прокладывается отделочная строчка (в некоторых моделях при двойной подгибке строчка не прокладывается, а борт крепится только пуговицами).

Левый перед чаще всего обрабатывается с планками (настрочными, притачными, цельнокроенными), либо аналогично правому борту швом вподгибку с закрытым срезом.

Оборудование для настрачивания планок:

2630-1 «Zinger» США с прямострочным полуавтоматом и роботом Клупикер фирмы «Клутт Пибоди». Производительность 500 шт/час

3548 «Pfaff» (401´2) с устройством для нарезки полос ткани. Планки – притачные и цельнокроенные, с обметанными петлями, пуговицами, с прокладками и без них. Ширина планок варьируется, а расстояние между иглами постоянно и составляет 28мм. Оператор только укладывает детали, а все остальные операции автоматизированы. Автомат оснащен двумя маркерными светильниками для выравнивания деталей из тканей в полоску или клетку.

51700ВХ-56«Juki»(401´2) , расстояние между иглами 22,22 мм; 25,40 мм: (8 приспособлений – 8 вариантов):

380-105«D-A» – обработка цельнокроенной планки.

Обметывание петель на левой планке переда без ручной разметки мест расположения петель: 1601,1611 «Necchi – Rimoldi»; 256-5 «Zinger»; 761/А1-1«D-A»; ACF-172 «Juki»; 741-7-20D «D-A»

Пришивание пуговиц

1641 «Necchi – Rimoldi»; 3540«Pfaff» с электронным устройством для выбора расстояния между пуговицами и числа пуговиц, пуговицеподатчиком, штабелеукладчиком.

ACF-164-373N «Juki» - с микропроцессором, 741-15D «D-A»; 574 «D-A».

Далее производится соединение воротника с изделием: (5)