Механизм функционирования закупочной логистики 4 страница

Для того чтобы в процессе обработки этикетка была постоянно видна оператору, ее наносят на все четыре стороны грузового пакета.

Преимущества, которые обеспечивает применение этикетки EAN:

• обеспечивается простая и однозначная идентификация поддона. Серийный код транспортной упаковки является своеобразным ключом, обеспечивающим доступ к информации, хранящейся в компьютере;

• этикетка, нанесенная первоначально поставщиком пакета, может использоваться всеми без исключения участниками цепи «производитель – потребитель»;

• значительно облегчается процесс коммуникации между партнерами;

• сканирование штриховых кодов обеспечивает быстрый и правильный ввод информации;

• неоднократно снижается время обработки грузов на всех этапах.

ЛОГИСТИКА ЗАПАСОВ

Понятие мат. запаса. Причины создания запасов. Назначение и виды запасов

Запас — это форма существования материального потока.

Фиксация места нахождения запаса не ограничивает второго па­раметра движения — времени. Особенностью логистики является изучение запаса как постоянно меняющегося во времени объекта. Актуален и вопрос трансформации запасов из одного вида в другой, связанный с изменением их пространственного положения. Таким образом, вопрос классификации запасов необходим для решения по крайней мере двух задач:

1) конкретизации объекта изучения в рам­ках заданного материального потока,

2) управления запасами в рамках заданной логистической системы.

Критериями классификации могут стать два параметра, опреде­ляющих понятие движения. Это — пространство и время. Параметр количества запаса неотделим от параметра времени. Параметр качества запаса связан с конкретной потребностью и не приводит к выделению видов запасов.

Запасы сырья, материалов, комплектующих и готовой продукции представляют собой материальные ценности, ожидающие производст­венного или личного потребления.

Введение такого определения приводит к трем выводам:

1. Не существует принципиального различия в процессе работы с запасами продуктов различного вида (сырье, материалы, комплекту­ющие, готовая продукция), так как единственная функция запаса — обеспечение потребности.

2. Определяющим для размера запаса является характер потреб­ления запаса продукта данного вида.

3. Вид запаса зависит от потребности, которую удовлетворяет запас.

Классификация по месту нахождения. Совокупные запасы производства подраз­деляются на два вида: производственные и товарные запасы.

Производственные запасы формируются в организациях-потреби­телях. Товарные запасы находятся у организаций-изготовителей на складах готовой продукции, а также в каналах сферы обращения. Запасы в каналах сферы обращения разбиваются на запасы в пути и запасы на предприятиях торговли. Запасы в пути (или транспортные запасы) находятся на момент учета в процессе транспортировки от поставщиков к потребителям.

Классификация по исполняемой функции запасов.

Производственные запасы предназначены для производственного потребления. Они должны обеспечивать бесперебойность производ­ственного процесса. Производственные запасы учитываются в натуральных, условно-натуральных и стоимостных измерителях. К ним относятся предметы труда, поступившие к потребителю различного уровня, но еще не использованные и не подвергнутые переработке.

Товарные запасы необходимы для бесперебойного обеспечения потребителей материальными ресурсами.

Производственные и товарные запасы подразделяются на текущие, подготовительные, страховые, сезонные и переходящие.

Текущие запасы обеспечивают непрерывность снабжения произ­водственного процесса между двумя поставками, а также организа­ций торговли и потребителей. Текущие запасы составляют основную часть производственных и товарных запасов. Их величина постоян­но меняется.

Подготовительные запасы (или запасы буферные) выделяются из производственных запасов при необходимости дополнительной их подготовки перед использованием в производстве (сушка леса, например). Подготовительные запасы товарных средств производства формируются в случае необходимости подготовить материальные ресурсы к отпуску потребителям.

Гарантийные запасы (или запасы страховые) предназначены для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных об­стоятельств: отклонения в периодичности и в величине партий по­ ставок от запланированных, изменения интенсивности потребле­ния, задержки поставок в пути. В отличие от текущих запасов раз­ мер гарантийных запасов — величина постоянная. При нормальных условиях работы эти запасы неприкосновенны.

Сезонные запасы образуются при сезонном характере производст­ва продуктов, их потребления или транспортировки. Сезонные за­ пасы должны обеспечить нормальную работу организации во время сезонного перерыва в производстве, потреблении или в транспорти­ровке продукции.

Переходящие запасы — это остатки материальных ресурсов на конец отчетного периода. Они предназначаются для обеспечения непрерывности производства и потребления в отчетном и следую­щем за отчетным периоде до очередной поставки.

Классификация по времени позволяет выделить различные коли­чественные уровни запасов.

Основные системы управления запасами

Система управления запасами с фиксир. р-ром з-за

Основополагающий параметр систе­мы - размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.

Между тем в системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т. е. самым лучшим. Критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение за­каза. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

1. Используемая площадь складских помещений.

2. Издержки на хранение запасов.

3. Стоимость оформления заказа.

Использование критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и пр. сильно колеблются. В таком случае нецелесо­образно экономить на содержании запасов. Это вероятнее всего приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребите­ля, что не соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях определе­ние оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издер­жек на хранение запасов без потери качества обслуживания.

Оптимальный размер заказа рассчитывается по формуле (она называется формулой Вильсона);

где ОРЗ — оптимальный размер заказа, шт.,

А — затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.,

S — потребность в заказываемом продукте, шт.,

i — затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./шт.

Затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А) вклю­чают следующие элементы:

— стоимость транспортировки заказа,

— затраты на разработку условий поставки,

— стоимость контроля исполнения заказа,

— затраты на выпуск каталогов,

— стоимость форм документов.

Исходные данные для расчета параметров системы следующие:

— потребность в заказываемом продукте, шт.;

— оптимальный размер заказа, шт.;

— время поставки, дни;

— возможная задержка поставки, дни.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потреб­ность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально воз­можная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчет­ного параметра данной системы — порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при дости­жении которого производится очередной заказ. Величина порогово­го уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантий­ного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

Максимальный желательный запас определяется для отслеживания целесообраз­ной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации со­вокупных затрат.

Условные обозначения: х - момент заказа;

Система управления запасами с фиксир. интервалом времени м/д з-зами

В системе с фиксированным интервалом времени между заказа­ми заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интер­валы, например, 1 раз в месяц, 1 раз в неделю, 1 раз в 14 дней и т. п.

Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как ис­пользуемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.

Расчет интервала времени между заказами:

, (7.3)

где N — количество рабочих дней в году, дни,

S — потребность в заказываемом продукте, шт.,

ОРЗ — оптимальный размер заказа, шт.

Исходные данные для расчета параметров системы следующие:

— потребность в заказываемом продукте, шт.,

— интервал времени между заказами, дни,

— время поставки, дни,

— возможная задержка поставки, дни.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предпо­лагаемой задержки поставки (под возможной задержкой поставки также подразумевается максимально возможная задержка). Воспол­нение гарантийного запаса производится в ходе последующих поста­вок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня.

Так как в рассматриваемой системе момент заказа заранее опре­делен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пере­считываемым параметром является именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа:

РЗ = МЖЗ - ТЗ + ОП, (7.4)

где РЗ — размер заказа, шт.,

МЖЗ — максимальный желательный заказ, шт.,

ТЗ — текущий заказ, шт.,

ОП — ожидаемое потребление за время поставки, шт.

Условные обозначения: х - момент заказа;

Система управления з-сами с установленной периодичностью пополнения з-сов до установленного уровня

В данной системе входным параметром является период вре­мени между заказами. Система ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на скла­де, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уров­ня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя эле­мент системы с фиксированным интервалом времени между заказа­ми (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порого­вого уровня запасов).

Отличительной особенностью системы является то, что заказы делятся на две категории. Плановые заказы производятся через заданные интервалы времени. Возможны дополнительные заказы, если наличие запасов на складе доходит до порогового уровня. Необходимость дополнительных заказов может появиться только при отклонении темпов потребления от запланированных.

Исходные данные для расчета параметров системы таковы:

— потребность в заказываемом продукте, шт.,

— интервал времени между заказами, дни,

— время поставки, дни,

— возможная задержка поставки, дни.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потреби­теля в случае предполагаемой задержки поставки. Под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запа­са производится во время последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается исходя из значения ожидаемого дневного потребления таким образом, что поступление заказа происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уров­ня. Таким образом, отличительной особенностью системы является то, что заказы делятся на две категории. Плановые заказы произво­дятся через заданные интервалы времени. Возможны дополнитель­ные заказы, если наличие запасов на складе доходит до порогового уровня. Очевидно, что необходимость дополнительных заказов может появиться только при отклонении темпов потребления от запла­нированных.

Максимальный желательный запас представляет собой тот посто­янный уровень, пополнение до которого считается целесообразным. Этот уровень запаса косвенно (через интервал времени между зака­зами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев поставки и необходимости бесперебой­ного снабжения потребления.

Постоянно рассчитываемым параметром системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня является размер заказа. Как и в системе с фик­сированными интервалом времени между заказами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

Расчет размера заказа в рассматриваемой системе производится либо по формуле (7.4) (в зафиксированные моменты заказов), либо по формуле (7.5) (в момент достижения порогового уровня):

РЗ = МЖЗ - ТЗ + ОП, (7.4)

РЗ = МЖЗ - ПУ + ОП, (7.5)

где РЗ — размер заказа, шт.,

МЖЗ — максимальный желательный заказ, шт.,

ПУ — пороговый уровень запаса, шт.,

ОП — ожидаемое потребление до момента поставки, шт.,

ТЗ – текущий запас, шт.

Размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического по­требления (до момента поставки) прогнозируемому поставка попол­няет запас на складе до максимального желательного уровня.

Система управления з-сами «Минимум-максимум»

Эта система содержит в себе эле­менты основных систем управления запасами. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, здесь исполь­зуется постоянный интервал времени между заказами. Система «Ми­нимум—максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями дефицита запа­сов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная систе­ма работает лишь с двумя уровнями запасов — минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием.

Исходные данные для расчета параметров системы таковы:

— потребность в заказываемом продукте, шт.,

— интервал времени между заказами, дни,

— время поставки, дни,

— возможная задержка поставки, дни.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потреби­теля в случае предполагаемой задержки поставки. Гарантийный запас используется для расчета порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса в системе «Минимум—максимум» вы­полняет роль «минимального» уровня. Если в установленный мо­мент времени этот уровень пройден, т. е. наличный запас равен пороговому уровню, или не достигает его, то заказ оформляется. В противном случае заказ не выдается, и отслеживание порогового уровня, а также выдача заказа будут произведены только через за­данный интервал времени.

Максимальный желательный запас в системе «Минимум-макси­мум» выполняет роль «максимального» уровня. Его размер учитыва­ется при определении размера заказа. Он косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загруз­кой площадей склада при учете возможных сбоев поставки и необ­ходимости бесперебойного снабжения потребления.

Постоянно рассчитываемым параметром системы «Минимум-максимум» является размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозиру­емом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

РЗ = МЖЗ - ПУ + ОП, (7.5)

где РЗ — размер заказа, шт.,

МЖЗ — максимальный желательный заказ, шт.,

ПУ — пороговый уровень запаса, шт.,

ОП — ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

Размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического по­требления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня. Действительно, разница между максимальным желательным и текущим запасом оп­ределяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидае­мое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

ЛОГИСТИКА СКЛАДИРОВАНИЯ

Склады, их понятие и роль в логистике

Перемещение материальных потоков в логистической цепи не­возможно без концентрации в определенных местах необходимых запасов, для хранения которых предназначены соответствующие склады. Движение через склад связано с затратами живого и овеще­ствленного труда, что увеличивает стоимость товара. В связи с этим проблемы, связанные с функционированием складов, оказывают значительное влияние на рационализацию движения материальных потоков в логистической цепи, использование транспортных средств и издержек обращения.

Современный крупный склад — это сложное техническое со­оружение, которое состоит из многочисленных взаимосвязанных элементов, имеет определенную структуру и выполняет ряд функ­ций по преобразованию материальных потоков, а также накапли­ванию, переработке и распределению грузов между потребителя­ми. При этом возможное многообразие параметров, технологичес­ких и объемно-планировочных решений, конструкций оборудова­ния и характеристик разнообразной номенклатуры грузов, перера­батываемых на складах, относит склады к сложным системам. В то же время склад сам является всего лишь элементом системы более высокого уровня — логистической цепи, которая и формирует ос­новные и технические требования к складской системе, устанавли­вает цели и критерии ее оптимального функционирования, диктует условия переработки груза.

Основное назначение склада — концентрация запасов, их хране­ние и обеспечение бесперебойного и ритмичного снабжения заказов потребителей.

Основные функции и задачи складов в логистической системе

К основным функциям склада можно отнести следующие:

1. Преобразование производственного ассортимента в потребитель­ский в соответствии со спросом — создание необходимого ассорти­мента для выполнения заказов клиентов. Особое значение данная функция приобретает в распределительной логистике, где торговый ассортимент включает огромный перечень товаров различных про­изводителей, отличающихся функционально, по конструктивности, размеру, форме, цвету и т. д.

2. Складирование и хранение позволяет выравнивать временную разницу между выпуском продукции и се потреблением и дает воз­можность осуществлять непрерывное производство и снабжение на базе создаваемых товарных запасов. Хранение товаров в распреде­лительной системе необходимо также и в связи с сезонным потреб­лением некоторых товаров.

3. Унитизация и транспортировка грузов. Многие потребители за­казывают со складов партии «меньше - чем - вагон» или «меньше - чем - трейлер», что значительно увеличивает издержки, связанные с доставкой таких грузов. Для сокращения транспортных расходов склад может осуществлять функцию объединения (унитизацию) не­больших партий грузов для нескольких клиентов, до полной загруз­ки транспортного средства.

4. Предоставление услуг. Очевидным аспектом этой функции яв­ляется оказание клиентам различных услуг, обеспечивающих фирме высокий уровень обслуживания потребителей.

Основные виды складирования и складов

Размещение технологического оборудования должно обеспечивать максимальное использование площади и высоты склада. Выделяются следующие основные виды складирования:

• в штабеле блоками;

• полочных стеллажах до 6 м;

• полочных высотных стеллажах;

• проходных (въездных) стеллажах;

• передвижных стеллажах;

• элеваторных стеллажах и т. д.

В качестве преимуществ различных видов складирования рассматриваются:

• высокая степень используемой площади и объема;

• свободный доступ к товару;

• обеспечение контроля структурных изменений запасов;

• возможность высотного складирования;

• легкость обслуживания;

• возможность автоматизированного управления;

• выполнение принципа ФИФО «груз первым пришел – первым ушел»;

• низкие капиталовложения и строительные затраты;

• низкие эксплуатационные расходы и затраты на техническое обслуживание.

На современных складах чаще всего используют комбинации различных видов складирования, в особенности на складах оптовой торговли распределительной логистики. Объясняется это разнообразием хранимой продукции со своими специфическими особенностями.

Оборудование по обслуживанию склада. Для обслуживания складов используют различные виды подъемно-транспортных машин и механизмов. Выбор их тесно связан с уже перечисленными подсистемами и зависит от характеристик самих технических средств и общей направленности технической оснащенности склада. При этом высокий уровень механизации и автоматизации складских работ, а значит, использование высокопроизводительных технических средств целесообразны на крупных складах с большой складской площадью и устойчивым однородным материальным потоком. На складах, задействованных на снабжении различных розничных предприятий, могут использоваться и средства малой механизации, в особенности при комплектации заказа. Наиболее распространены на механизированных складах такие виды подъемно-транспортных средств, как электропогрузчики и электроштабелеры, а на автоматизированных – межстеллажные краны-штабелеры.

Склады в области снабжения с учетом их хозяйственной принадлежности (поставщика, посредника, производителя) условно можно разделить на две группы:

1) склады сырья и материалов (груз, как правило, в жидком или сыпучем состоянии) работают с однородным грузом, с большими партиями поставки, относительно постоянной оборачиваемостью, что дает возможность ставить вопрос об автоматизированной складской переработке груза;

2) склады продукции производственного назначения (тарных и штучных грузов). Как правило, это грузы с высокой массой, относительно однородной номенклатуры, требующие в основном высокого уровня механизации и автоматизации складских работ.

Склады различаются по виду складских зданий (по конструкции): открытые площадки, полузакрытые (навес) и закрытые. Закрытые являются основным типом складских сооружений, представляя собой обособленное здание со складскими помещениями.

Само здание может быть многоэтажным и одноэтажным, при этом последние в зависимости от высоты делятся на обычные (высотой, как правило, 6 м), высотные (высотой свыше 6 м) и смешанные с высотной зоной хранения (высота зоны хранения выше остальных рабочих зон). Приоритетным направлением является строительство одноэтажных складов. Одна из основных целей разработки системы – добиться максимального использования площадей и объемов склада. Поэтому в подсистеме «здание» учитывают те особенности склада, которые непосредственно влияют на его вместимость по трем направлениям в пространстве: по ширине, длине, высоте.

Высота складских помещений в складах старой постройки колеблется от 4,5 до 5,6 м, отечественные типовые склады, как правило, имеют высоту 6 м (механизированные) и 12 м (автоматизированные склады). За рубежом эта высота достигает 18 м и выше. В современном складском хозяйстве предпочтение отдается одноэтажным складам, а с учетом удорожания стоимости земельных участков и достижений в области складской техники – складам с высотной зоной хранения. Общие затраты на высотный склад меньше в несколько раз, чем затраты на склад с тем же объемом, но с более низкой высотой.

На практике различают следующие основные типоразмеры складов: 600; 800; 1000; 1250; 2500; 5000; 7500; 10 000; 25 000 м2. При этом чем больше площадь складского помещения, тем легче и рациональнее может быть размещено технологическое оборудование под хранение груза и использованы технические средства, а значит, имеются возможности для повышения уровня механизации.

Логистические операции на складе

Логистические операции на складе:

1) снабжение запасами (осн. задача состоит в обеспечении склада товаром в соответствии с возможностями его переработки на данный период при полном удовлетворении заказов потребителей);

2) контроль за поставками;

3) разгрузку и приемку грузов (проводимые на данном этапе операции включают:

· разгрузку транспортных средств,

· контроль документального и физического соответствия зака­зов поставки,

· документальное оформление прибывшего груза через инфор­мационную систему,

· формирование складской грузовой единицы);

4) внутрискладскую транспортировку и перевалку грузов (предполагает перемещение груза между различными зонами склада);

5) складирование и хранение грузов;

6) комплектацию заказов клиентов и отгрузку (подготовка товара в соответ­ствии с заказами потребителей);

7) транспортировку и экспедицию заказов, сбор и доставку порожних товароносителей;

8) контроль за выполнением заказов;

9) инф-ное обслуж-ние склада;

10) обеспечение обслуживания клиентов

Проблемы эффективного функционирования склада

Общая концепция решения складской системы в первую очередь должна быть экономичной. Экономический успех обеспечивается в случае, если планирование и реализация складской системы рассма­триваются с точки зрения интересов всей фирмы, являясь лишь частью общей концепции склада. А рентабельность склада и будет в конечном счете основным критерием выбранной общей концепции.

Система складирования (СС) предполагает оптимальное разме­щение груза на складе и рациональное управление им. При разра­ботке системы складирования необходимо учитывать все взаимосвя­зи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объек­та и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза и т.д.).

Разработка СС основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки. Этот про­цесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в несколько основных под­систем. Итак, система складирования включает следующие склад­ские подсистемы:

— складируемая грузовая единица,

— вид складирования,

— оборудование по обслуживанию склада,